郑州轻研合金科技有限公司怎么样

钻石版“冰墩墩”郑州亮相，其外形有何特点？下面就我们来针对这个问题进行一番探讨，希望这些内容能够帮到有需要的朋友们。

钻石版的”冰墩墩“全身上下镶钻2700余颗，市场价2022元，暗合今年2022年。钻石版的”冰墩墩“本次市场价十分的有寓意。有网民戏称，很难买到玩偶公仔版的冰墩墩便去买钻石版把，钻石版本的毫无疑问不断货，可是据此次先发展现钻石版本的"冰墩墩"河南郑州冬奥特许零售店详细介绍，本次钻石版是限量版发售的，仅有2022个。因此，选购难度系数比玩偶公仔版本是旗鼓相当的，并且售出无补哦。

钻石版的”冰墩墩“也有个银灰的绰号称为”钻墩墩“，”钻顿顿“个子16cm，裸钻的材料为人工钻石和锌合金材料构成。灯光效果下放射出五彩斑斓的光辉，十分绚丽。

”钻墩墩“现阶段是在河南郑州冬奥特许零售店开展展现，仅展示3天时间，现阶段夏季奥运会热火朝天的进行中，”钻墩墩“的产生毫无疑问引起了世界各国关心的眼光。

每日都是有十分多的群众前去河南郑州冬奥特许零售店参观考察奥运会吉祥物，最繁忙的情况下，乃至用餐都是有时间限制。许多群众确立表明，期待选购“钻墩墩”要想带回去赠给小孩做一个纪念物。相对性于2022的价钱，我坚信“钻墩墩”收藏价值是无可限量的，它代表的是中国设计风格在全球被认同，被喜爱。

不论是“冰墩墩”或是“钻墩墩”，我们总算拥有可以拿得动手的设计风格，过去欧美国家kitty猫，米奇老鼠。全是风靡世界的动画人物，可是在我国像这种的代表玩偶公仔在过去是未曾发生，在全球排不了名的。可是“冰墩墩”的发生，代表了在我国无论从人民整体实力，或是文化内涵都是在渐渐地与全球对接。这一份使用价值是钱财没法考量的，也是使我们非常值得自豪的。

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http://www.ccal.cn 2007-3-9 15:58:09

(中国长城铝业公司研究设计院 河南 郑州 450041)

一．Al-Mg-Si系合金的基本特点：

6063铝合金的化学成份在GB/T5237-93标准中为0．2-0．6％的硅、0．45-0．9％的镁、铁的最高限量为0. 35％，其余杂质元素(Cu、Mn、Zr、Cr等)均小于0．1％。这个成份范围很宽，它还有很大选择余地。

6063铝合金是属铝-镁-硅系列可热处理强化型铝合金，在AL-Mg-Si组成的三元系中，没有三元化合物，只有两个二元化合物Mg2Si和Mg2Al3，以α(Al)-Mg2Si伪二元截面为分界，构成两个三元系，α(Al)-Mg2Si-(Si)和α(Al)-Mg2Si-Mg2Al3，如图一、田二所示：

在Al-Mg-Si系合金中，主要强化相是Mg2Si，合金在淬火时，固溶于基体中的Mg2Si越多，时效后的合金强度就越高，反之，则越低，如图2所示，在α(Al)-Mg2Si伪二元相图上，共晶温度为595℃，Mg2Si的最大溶解度是1．85％，在500℃时为1. 05％，由此可见，温度对Mg2Si在Al中的固溶度影响很大，淬火温度越高，时效后的强度越高，反之，淬火温度越低，时效后的强度就越低。有些铝型材厂生产的型材化学成份合格，强度却达不到要求，原因就是铝捧加热温度不够或外热内冷，造成型材淬火温度太低所致。

在Al-Mg-Si合金系列中，强化相Mg2Si的镁硅重量比为1．73，如果合金中有过剩的镁(即Mg：Si＞1. 73)，镁会降低Mg2Si在铝中的固溶度，从而降低Mg2Si在合金中的强化效果。如果合金中存在过剩的硅，即Mg：Si＜1．73，则硅对Mg2Si在铝中的固溶度没有影响，由此可见，要得到较高强度的合金，必须Mg：Si＜1．73。

二．合金成份的选择

1．合金元素含量的选择

6063合金成份有一个很宽的范围，具体成份除了要考虑机械性能、加工性能外，还要考虑表面处理性能，即型材如何进行表面处理和要得到什么样的表面。例如，要生产磨砂料，Mg/Si应小一些为好，一般选择在Mg/Si=1-1．3范围，这是因为有较多相对过剩的Si，有利于型材得到砂状表面；若生产光亮材、着色材和电泳涂漆材，Mg/Si在1．5-1．7范围为好，这是因为有较少过剩硅，型材抗蚀性好，容易得到光亮的表面。

另外，铝型材的挤压温度一般选在480℃左右，因此，合金元素镁硅总量应在1．0％左右，因为在500℃时，Mg2Si在铝中的固溶度只有1．05％，过高的合金元素含量会导致在淬火时Mg2Si不能全部溶入基体，有较多的末溶解Mg2Si相，这些Mg2Si相对合金的强度没有多少作用，反而会影响型材表面处理性能，给型材的氧化、着色(或涂漆)造成麻烦。

2．杂质元素的影响

①铁，铁是铝合金中的主要杂质元素，在6063合金中，国家标准中规定不大于0．35，如果生产中用一级工业铝锭，一般铁含量可控制在0．25以下，但如果为了降低生产成本，大量使用回收废铝或等外铝，铁就根容易超标。Fe在铝中的存在形态有两种，一种是针状(或称片状)结构的β相(Al9Fe2Si2)，一种为粒状结构的α相(Al12Fe3Si)，不同的相结构，对铝合金有不同的影响，片状结构的β相要比粒状结构α相破坏性大的多，β相可使铝型材表面粗糙、机械性能、抗蚀性能变差，氧化后的型材表面发青，光泽下降，着色后得不到纯正色调，因此，铁含量必须加以控制。

为了减少铁的有害影响可采取如下措施。

a)熔炼、铸造用所有工具在使用前涂涮涂料，尽可能减少铁溶人铝液。

b)细化晶粒，使铁相变细，变小，减少其有害作用。

c)加入适量的锶，使β相转变成α相，减少其有害作用。

d)对废杂料细心挑选，尽可能的减少铁丝、铁钉、铁屑等杂物进入熔铝炉造成铁含量升高。

②其它杂质元素

其它杂质元素在电解铝锭中都很少，远远低于国家标准，在使用回收废杂铝时就可能超过标准；在生产中，不但要控制每个元素不能超标，而且要控制杂质元素总量也不能超标，当单个元素含量不超标，但总量超标时，这些杂质元素同样对型材质量有很大影响。特别需要提出强调的是，实践证明，锌含量到0．05时(国标中不大于0．1)型材氧化后表面就出现白色斑点，因此锌含量要控制到0．05以下。

三．6063铝合金的熔炼

1．控制好熔炼温度

铝合金熔炼是生产优质铸棒的最重要工艺环节之一，若工艺控制不当，会在铸捧中产生夹渣、气孔，晶粒粗大，羽毛晶等多种铸造缺陷，因此必须严加控制。

6063铝合金的熔炼温度控制在750-760℃之间为佳，过低会增大夹渣的产生，过高会增大吸氢、氧化、氮化烧损。研究表明，铝液中氢气的溶解度在760℃以上急剧上升，当热减少吸氢的途径还有许多，如烘干溶炼炉和熔炼工具，防止使用熔剂受潮变质等。但熔炼温度是最敏感因素之一，过离的熔炼温度不但浪费能源，增加成本，而且是造成气孔，晶粒粗大，羽毛晶等缺陷的直接成因。

2．选用优良的熔剂和适当的精炼工艺

熔剂是铝合金熔炼中使用的重要辅助材料，目前市场上所售熔剂中主要成份为氯化物，氟化物，其中氯化物吸水性强，容易受潮，因此，熔剂的生产中必须烘干所用原料，彻底除去水份，包装要密封，运输、保管中要防止破损，还要注意生产日期，如保管日期过长，同样会发生吸潮现象，在6063铝合金的熔炼中，使用的除渣剂、精炼剂、覆盖剂等熔剂如果吸潮，都会使铝液产生不同程度的吸氢。

选择好的精炼剂，选择合适的精练工艺也是非常重要的，目前6063铝合金的精炼绝大多数采用喷粉精炼，这种精炼方法能使精炼剂与铝液充分接触，可使精炼剂发挥最大效能。虽然这个特点是显而易见的，但是精炼工艺也必须注意，否则得不到应有效果，喷粉精炼中所用氮气压力以小为好，能满足吹出粉剂为佳，精炼中如果使用的氮气不是高纯氯(99．99％N2)，吹入铝液的氮气越多，氟气中的水份使铝液产生的氧化和吸氢越多。另外，氟气压力高，侣液产生的翻卷波浪大，增大产生氧化夹渣的可能性。如果精炼中使用的是高纯氮，精炼压力大，产生的气泡大，大气泡在铝液中的浮力大，气泡迅速上浮，在铝液中的停留时间短，除氢效果并不好，浪费氮气，增加成本。因此氮气应少用，精炼剂应多用，多用精炼剂只有好处，没有坏处。喷粉精炼的工艺要点是用尽可能少的气体，喷进铝液尽可能多的精炼剂。

3．晶粒细化

晶粒细化是铝合金熔铸中晕重要的工艺之一，也是解决气孔、晶粒粗大、光亮晶、羽毛晶、裂纹等铸造缺陷的最有效措施之一。在合金铸造中，均是非平衡结晶，所有的杂质元素(当然也包括合金元素)绝大部分集中分布在晶界，晶粒越小，晶界面积就越大，杂质元素(或合金元素)的均匀度就越高。对杂质元素而言，均匀度高，可减少它的有害作用，甚至将少量杂质元素的有害变为有益；对合金元素面言，均匀度高，可发挥合金元素更大的合金化艘能，达到充分利用资源的目的。

细化晶粒、增大晶界面积、增大元素均匀度的作用可通过下面的计算加以说明。

假设金属块1与2有同样的体积V，均由立方体晶粒构成，金属块1的晶粒边长为2a，2的边长为a，那么金属块1的晶界面积为：

金属块2的晶界面积为：

金属块2的晶界面积是金属块1的2倍。

由此可见合金晶粒直径减小一倍，晶界面积就要增大—倍，晶界单位面积上的杂质元素将减少一倍。

在6063铝合金的生产中，对磨砂料来说，由于要通过腐蚀使型材产生均匀砂面，那么合金元素及杂质元素的均匀分布就显得尤为重要。晶粒越细，合金元素(杂质元素)的分布越均匀，腐蚀后得到的砂面就越均匀。

四．6063铝合金的浇铸

1．选择合理的浇铸温度

合理的浇铸温度也是生产出优质铝棒的重要因素，温度过低，易产生夹渣、针孔等铸造缺陷。温度过高，易产生晶粒粗大、羽毛晶等铸造缺陷。

做了晶粒细化处理后的6063铝合金液，铸造温度可适当提高，一般可控制在720-740℃之间，这是因为：①铝液经晶粒细化处理后变粘，容易凝固结晶。②铝棒在铸造中结晶前沿有一个液固两相过度带，较高的铸造温度有较窄的过度带，过度带窄有利于结晶前沿排出的气体逸出，当然温度不可过高，过高的铸造温度会缩短晶粒细化剂的有效时间，使晶粒变得相对较大。

2．有条件时，充分预热，烘干流槽、分流盘等浇铸系统，防止水分与铝液反应造成吸氢。

3．铸造中，尽可能的避免铝液的紊流和翻卷，不要轻易用工具搅动流槽及分流盘中的铝液，让铝液在表面氧化膜的保护下平稳流人结晶器结晶，这是因为工具搅动铝液和液流翻卷都会使铝液表面氧化膜破裂，造成新的氧化，同时将氧化膜卷入铝液。经研究表明，氧化膜有极强的吸附能力，它含有2％的水份，当氧化膜卷入铝液后，氧化膜中的水份与铝液反应，造成吸氢和夹渣。

4．对铝液进行过滤，过滤是除去铝液中非金属夹渣最有效的方法，在6063铝合金的铸造中，一般用多层玻璃丝布过滤或陶瓷过滤板过滤，无论是采取何种过滤方法，为了保证铝液能正常的过滤，铝液在过滤前应除去表面浮渣，因为表面浮渣易堵塞过滤材料的过滤网孔，使过滤不能正常进行，除去铝液表面浮渣的最简单方法是在流槽中设置一挡渣板，使铝液在过滤前除去浮渣。

五．6063铝合金的均化处理

1．非平衡结晶

如图三所示，是由A、B两种元素构成的二元相图的一部分，成份为F的合金凝固结晶，当温度下降到T1时，固相平衡成份应为G，实际成份为G’，这是因为在铸造生产中，冷却凝固速度快，合金元素的扩散速度小于结晶速度，即固相成份不是按CD变化，而是按CD’变化，从而产生了晶粒内化学成份的不平衡现象，造成了非平衡结晶。

2．非平衡结晶产生的问题

铸造生产出的铝合金棒其内部组织存在两方面的问题：①晶粒间存在铸造应力；②非平衡结晶引起的晶粒内化学成份的不平衡。由于这两个问题的存在，会使挤压变得困难，同时，挤压出的产品在机械性能、表面处理性能方面都有所下降。因此，铝棒在挤压前必须进行均匀化处理，消除铸造应力和晶粒内化学成份不平衡。

3．均匀化处理

均匀化处理就是铝棒在高温(低于过烧温度)下通过保温，消除铸造应力和晶粒内化学成份不平衡的热处理。Al-Mg-Si系列的合金过烧温度应该是595℃，但由于杂质元素的存在，实际的6063铝合金不是三元系，而是一个多元系，因此，实际的过烧温度要比595℃低一些，6063铝合金的均匀化温度可选在530-550℃之间，温度高，可缩短保温时间，节约能源，提高炉子的生产率。

4．晶粒大小对均匀化处理的影响

由于固体原子之间的结合力很大，均匀化处理是在高温下合金元素从晶界(或边沿)扩散到晶内的过程，这个过程是很慢的。容易理解，粗大晶粒的均化时间要比细晶粒的均匀化时间长得多，因而晶粒越细，均匀化时间就越短。

5．均匀化处理的节能措施

均匀化处理需要在高温下通过较长时间保温，对能源需求大，处理成本高，因此，目前绝大多数型材厂对铝棒未进行均匀化处理。其最重要的原因就是均匀化处理需要较高成本所致。降低均匀化处理成本的主要措施有：

①细化晶粒

细化晶粒可有效的缩短保温时间，晶粒越细越好。

②加长铝棒加热炉，按均匀化和挤压温度分段控制，满足不同工艺要求。这一工艺主要好处是：

a)不增加均匀化处理炉。

b)充分利用铝捧均匀化后的热能，避免挤压时再次加热铝棒。

c)铝捧加热保温时间长，内外温度均匀，有利于挤压和随后的热处理。

综上所述，生产出优质6063铝合金铸棒，首先是根据生产的型材选择合理的成分，其次是严格控制熔炼温度、浇铸温度，做好晶粒细化处理、合金液的精炼、过滤等工艺措施，细心操作，避免氧化膜的破裂与卷入。最后，对铝棒进行均匀化处理，这样就可生产出优质铝棒，为生产优质型材提供一个可靠的物质基础。

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需要大型设备,不是一般人能涉足的.

铝合金铸造分为重力铸造

低压铸造

压铸（高压）。有砂芯的一般为重力铸造和低压铸造，高压压铸不允许有砂芯存在。

注塑不适合于铝合金铸造，一般用于塑料件。

表面处理方法喷丸处理

模具价格看什么模具厂，几万到几十万都有可能，要根据你选择的模具材料来定。成品的成本主要来自材料的价格以及模具分摊，也就是零件重量X价格+模具费用/？万件，一般其他成本相对较低，向工人工资支出、管理费用、利润等一般控制在20-30%左右。

希望对你的问题有所帮助。

1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：

形成原因：

（1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。

（2）浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。

（3）排气条件不良原因。排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。

防止办法：

（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。

（2）增大内浇口截面积。

（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。

2、裂纹：

特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。

形成原因：

（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。

（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。 ­

（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。

（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。

防止方法：

（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。

（2）修正模具。

（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。

（4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。

3、冷隔：

特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。

形成原因：

（1）液流流动性差。

（2）液流分股填充融合不良或流程太长。

（3）填充温充太低或排气不良。

（4）充型压力不足。

防止方法：

（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。

（2）使充填充分，合理布置溢流槽。

（3）提高浇铸速度，改善排气。

（4）增大充型压力。

4、凹陷：

特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。

形成原因：

（1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。

（2）合金收缩率大。

（3）浇口截面积太小。

（4）模温太高。

防止方法：

（1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。

（2）减小合金收缩率。

（3）适当增大内浇口截面面积。

（4）降低铝液温度和模具温度，采用温控和冷却装置，改善模具热平衡条件，改善模具排气条件，使用发气量少的涂料。

5、气泡

特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。

形成原因：

（1）模具温度太高。

（2）充型速度太快，金属液流卷入气体。

（3）涂料发气量大，用量多，浇铸前未挥发完毕，气体被包在铸件表层。

（4）排气不畅。

（5）开模过早。

（6）铝液温度高。

防止方法：

（1）冷却模具至工作温度。

（2）降低充型速度，避免涡流包气。

（3）选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，彻底挥发后合模。

（4）清理和增设排气槽。

（5）修正开模时间。

（6）修正熔炼工艺。

6、气孔（气、渣孔）

特征：卷入铸件内部的气体所形成的形状规则，表面较光滑的孔洞。

形成原因：

（1）铝液进入型腔产生正面撞击，产生漩涡。

（2）充型速度太快，产生湍流。

（3）排气不畅。

（4）模具型腔位置太深。

（5）涂料过多，填充前未挥发完毕。

（6）炉料不干净，精炼不良。

（7）模腔内有杂物，过滤网不符合要求或放置不当。

（8）机械加工余量大。

防止方法：

（1）选择有利于型腔内气体排除的导流形状，避免铝液先封闭分型面上的排溢系统。

（2）降低充型速度。

（3）在型腔最后填充部位开设溢流槽和排气道，并避免被金属液封闭。

（4）深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。

（5）涂料用量薄而均匀。

（6）炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。

（7）用风枪清洁模腔，过滤网制作符合工艺要求并按规定摆放。

（8）在加汤前后扒干净机台保温炉内的渣。

（9）调整慢速充型和快速充型的转换点。

7、缩孔特征：铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面粗糙的孔洞。

形成原因：

（1）铝液浇铸温度高。

（2）铸件结构壁厚不均匀，产生热节。

（3）补缩压力低。

（4）内浇口较小。

（5）模具的局部温度偏高。

防止方法：

（1）遵守作业标准，降低浇铸温度。

（2）改进铸件结构，消除金属积聚部位，缓慢过渡。

（3）加大补缩压力。

（4）增加暗冒口，以利压力很好的传递。

（5）调整涂料厚度，控制模具的局部温度。

8、花纹

特征：铸件表面上呈现光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同与基体金属纹路，用0#砂纸稍擦即可除去。

形成原因：

（1）充型速度太快。

（2）涂料用量太多。

（3）模具温度低。

防止方面：

（1）降低充型速度

（2）涂料用量薄而均匀。

（3）提高模具温度。

9、变形

特征：铸件几何形状与设计要求不符的整体变形。

形成原因：

（1）铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。

（2）开模过早，铸件刚性不够。

（3）铸造斜度小，脱模困难。

（4）取置铸件的操件不当。

（5）铸件冷却时急冷起引的变形。

防止方法：

（1）改进铸件结构，使壁厚均匀。

（2）确定最佳开模时间，增加铸件刚性。

（3）放大铸造斜度。

（4）取放铸件应小心，轻取轻放。

（5）放置在空气中缓慢冷却。

10、错位

特征：铸件一部分与另一部分在分型面错开，发生相对位移。

形成原因：

（1）模具镶块位移。

（2）模具导向件磨损。

（3）模具制造、装配精美度。

防止方法:

（1）调整镶块加以紧固。

（2）交换导向部件。

（3）进行修整，消除误差。

11、缩松

特征：在X-RAY的探射下，部位呈点状、曲线装、或块装的透明状。

主要表现为以下几个方面（附低压铸造轮毂冷却方向和轮毂各个部分说明）：

铸件的凝固顺序：

A环--B环--（C环、D环）--辐条--斜坡--PCD--分流锥--汤口。A、B环缩松：

（1）适当加快充型速度。

（2）补喷保温涂料。

（3）涂料太厚或何温性能差，则擦干净涂料后再补喷。

（4）缩短铸造周期。

C环缩松：

（1）推迟或关掉轮网与辐条交接处风道。

（2）上模辐条补喷保温涂料，涂料太厚擦干净重喷。

（3）可适当加快充型速度。

辐条根部（辐条与轮网交接处）

（1）在上模对应处拉排气线。

（2）补喷上、下模辐条处的涂料。

（3）适当缩短或延迟上、下模斜坡、PCD处的冷却参数。

（4）对应处涂料太厚擦干净重喷，建议补喷39#涂料。

（5）适当缩短铸造周期。

斜坡缩松：

（1）推迟或关掉分流锥冷却参数。

（3）上、下模斜坡冷却时间延长，期待时间缩短。

（4）局部喷水冷却。

（5）涂料太厚擦干净重喷。

PCD缩松：

（1）适当延长保压时间及铸造周期。

（2）适当提前或延长PCD处的冷却参数。

（3）在上模PCD和下模PCD处采用处吹风或喷水处理。

解决压铸件及其它铸造件缩孔缩松问题的终极方法

铝合金压铸件具有一些其他铸件无法比拟的优势，如美观、质量轻、耐腐蚀等优势，使它广受用户的青睐，特别是在汽车轻量化以来，铝合金铸件在汽车工业中得到了广泛的应用。

铝合金压铸件的密度比铸铁和铸钢小，而比强度则较高。因此在承受同样载荷条件下采用铝合金铸件，可以减轻结构的重量，故在航空工业及动力机械和运输机械制造中，铝合金铸件得到广泛的应用。铝合金有良好的表面光泽，在大气及淡水中具有良好的耐腐蚀性，故在民用器皿制造中，具有广泛的用途。纯铝在硝酸及醋酸等氧化性酸类介质中具有良好的耐蚀性，因而铝铸件在化学工业中也有一定的用途。纯铝及铝合金有良好的导热性能，放在化工生产中使用的热交换装置，以及动力机械上要求具有良好导热性能的零件，如内燃机的汽缸盖和活塞等，也适于用铝合金来制造。

铝合金压铸件具有良好的铸造性能。由于熔点较低（纯铝熔点为660.230C，铝合金的浇注温度一般约在730～750oC左右），故能广泛采用金属型及压力铸造等铸造方法，以提高铸件的内在质量，尺寸精度和表面光洁程度以及生产效率。铝合金由于凝固潜热大，在重量相同条件下，铝液的凝固过程时间延续比铸钢和铸铁长得多，放流动性良好，有利于铸造薄壁和结构复杂的铸件。

合金铝铸件拥有众多的优势，使它成为铸造行业的发展方向和采购客户较受青睐的铸造产品之一，未来随着铝合金铸造技术的进步，它将在更大的舞台上展示自己的风采。

6061属于变形铝合金，铸造性能很差，所以不能铸造。

铝合金分变形铝合金和铸造铝合金两类；前者可用于压力加工，后者只能铸造。

铝合金的优点：

（1）铝合金质量轻、耐腐蚀，加工成形好。

（2）铝合金热传导效能和导电性能好。

（3）铝合金的非磁性，使得其用于特殊的电气设备。

（4）铝合金的无毒性及可回收性。

铝合金的缺点：

（1）铝合金硬度比较低，耐磨性较差。

（2）铝合金熔点低，高温使用受到限制。

（3）铝合金弹性模量比较差，只有钢的⅓。

（4）铝合金电子电位极负，和其他异金属接触时，易作为阳极产生严重的电偶腐蚀。

实际生产中，容易混淆的是产品内部的孔，渣孔、气孔、缩孔是不同的，只有准确判断才能合理解决。

渣孔，应从铝液、过滤网、内浇口的位置、充型速度、冒口排渣的角度去解决；

气孔，应从铝液、砂芯排气、模具排气、冒口排气的角度去解决；

缩孔，应从凝固顺序的角度去解决。