熔模精密铸造发展历史

我国铸造行业的现状

（1）我国铸造行业的基本情况

据有关资料分析估计，我国有各类铸造厂点约2万余家，从业人数约120多万人，年产铸件1200万吨左右，铸件产值超过400亿元，居世界第二位，1994年出口铸件约55万吨，总值3.3亿美元。从产业结构看，现有大量从属于主机生产厂或公司的铸造分厂或铸造车间；也有在推行专业化生产过程中发展起来的一大批独立的专业铸造厂（以工艺专业化为主）；还有改革开放以来乡镇建立的为数众多的小型铸造厂点。就规模和水平而言，既有工艺先进、机械化程度高、年产铸件达数万吨的大型铸造厂；也有工艺落后、设备简陋、基本上手工操作，年产铸件百吨的小铸造厂。全员劳动生产率，以铸铁件为例全国平均水平为8~10吨/人 年左右。一般铸造厂的铸铁件与铸钢件每吨能耗分别为550~650公斤标准煤与900~1000公斤标准煤。近十年来，通过技术改造，一批企业有了较大的进步和改观，形成一批具有先进水平的铸造骨干生产厂，但总体来说，我国铸造成业仍面临着经济效益差，铸件质量低，能源、材料消耗高，劳动条件恶劣，环境污染等严重问题。

1989—1992年统计分析表明，市场对铸件的需求呈上繁荣昌盛趋势，我国铸件产量按合金种类分，铸铁件占81%~83%，铸钢件占13%~15%，非铁合金铸件占3.5%~4.5%。熔模精铸件年产量17万吨，压铸件年产量约25万吨，占2%。

1994年我国各类铸件的产量见表1—1—1，各类铸件产量在各地区颁的情况见表1─1─2。

（2）近5—10年来我国铸造行业的技术进步和发展变化

随着改革开放，以及“七五”、“八五”的技术改造，使我国铸造行业发生了不少变化。铸造工艺、技术水平和铸件质量水平在总体上比前10年有了一定的提高，出现了一批具有国际80年代水平的重点骨干铸造厂。我国铸造行业的技术进步和发展变化主要表现在：

1）新装备的应用提高了我国铸造生产机械化水平。

──机床、石油、通用和重型机械等行业的成批量生产已先后引进80多条树脂砂生产线。同时国内开发装备了5~20吨/时能力的树脂砂技术和装备的应用形成了一批以树指砂工艺为主的铸造生产，提高了铸造生产的技术水平，使我国大中型铸件的尺寸精度达到CT9—11级，表面粗糙达Ra12.5~50μm，其质量接近国际80年代水平。目前我国已形成年产70多万吨的树脂砂铸件生产能力，并能成功地生产出150吨重的树脂砂铸钢件。国内部分工厂已能适应国际市场要求，用树脂砂工艺生产出口的机床铸件和其他铸件。

——汽车、内燃机等行业的大批量流水生产中已先后引进冲造型线31条。在消化吸收的基础上，国内自主开发研制气冲造型机和线29台（条）。由于这些自动造型线投入生产并采用了优质细钢丸清理，在我国形成了一批采用先进工艺大指生产铸件的厂点，使部份铸造厂生产的缸体、缸盖和箱体等铸件的尺寸精度达到ISOCT6—8级，表面粗糙度达到Ra12.5~25μm，接近国外同类铸件的质量水平。此外，我国还先后引进垂直和水平分型的高压、射压、挤压和静压以及“V”法等先进的造型生产线70多条，这对提高我国高强度薄壁铸件的质量水平起到了显著的促进作用。

──消失模工艺由于尺寸精度高（可达0.2mm以内），表面光洁（Ra5~6μm），生产成本低，投资省等优点，近几年在欧美等国已得到较快的发展。我国已应用消失模技术生产汽车用铝合金进气管，以及阀门、管件等铸铁件。

──铸铁管待业先后引进约10套直径1m以下中型球墨铸铁管离心铸造成套设备，每个工厂形成3~5万吨/年的生产能力。同时国内已研制开发出球墨铸铁管的水冷金属型离心机和多种配套辅机，预计在今后2~3年内我国离心球墨铸铁管的年产量将会迅速增加。

──重型机械行业引进AOD与VOD等炉外精炼技术与设备，有自动控制的80吨大型电弧炉等先进装备，大大地提高了高级合金铸钢件的内在质量。

──近几年我国共引进各类制芯机110多台（套）。我国已能批量生产各种类型、型号的热芯盒机、壳芯机。三乙胺法的冷芯盒装备和制芯单元经过消化吸收已研制成功或投入使用。制芯水平有了很大提高。

──近几年引进压铸机100多台，并自行研制成功1.6万Kn的压铸机。铝压铸件水平也有了很大提高。

2）新材质的研制应用提高了整机的使用寿命和可靠性。

──我国富有的稀土资源在铸造生产中得到广泛的应用。稀土镁球墨铸铁已在汽车、柴油机，以及其他机械产品中大量应用。稀土中碳低合金铸钢和耐热铸钢在机械和冶金产品中得到良好应用，并获得可观的技术经济效益。

──高强度、高弹性模数的灰铸铁已成功地应用于机床铸件，提高了机床的精度；高强度薄壁灰铸铁件铸造技术的应用，使最薄壁厚仅4~6毫米的缸体、缸盖铸件的本体断面硬度差HB<30，组织细密均匀。

──蠕墨铸铁已在汽车排气管和大马力柴油机缸盖上应用，使汽车排气管的使用寿命提高了4~5倍，达到10万里以上。

──高磷、含硼和钒钛等耐磨铸铁已在机床导轨、缸盖和活塞环上大量应用，使其耐磨性和使用寿命提高了1~2倍；高铬和低铬抗磨铸铁已在耐磨件上大量应用，使用寿命比原材质分别提高8~10倍和2~3倍。

──研制出ZL206高温耐热铝合金和ZM6耐热高强稀土镁合金等新型航空材料。

3）新工艺和新技术的推广应用促进了铸造技术水平及铸件内在和外观质量的提高。

──经过十多年的研制和攻关，已形成我国自己的孕育剂、球化剂和蠕化剂系列，逐步形成按国爱标准商品化供应三剂的生产基地，有力地促进了我国铸铁件内在质量的提高。

──近几年开发和推广了各种先进的铸铁熔炼设备，从而进一步提高了铁液温度，减少铁液氧化。外热式热风（风温500~600）冲天炉已开始在我国应用，使铁液温度达到1500。冲天炉──电炉双联熔炼工艺已在大批量流水及批量生产中较广泛应用。

──在缸体、缸盖等高强度薄壁铸件等方面的大批量流水生产中应用了过滤网技术，改善了铸件内在质量，减少了渣孔缺陷。

──金属型覆砂铸造技术在柴油机曲轴上得到了成功的应用，它有效地提高了曲轴的质量和成品率。

──成功地生产出60万千瓦的汽轮机高中压缸体，12.5~17万千瓦水轮机不锈钢叶片，毛重330吨的大型铸钢件，以及毛重5吨、净重2.7吨的大型铝合金铸件。

──热芯盒、壳芯、冷芯盒等先进的树脂砂制芯工艺技术已在汽车、内燃机、拖拉机、机床等行业的铸件上得到较普遍应用，大大提高了铸件的尺寸精度。

──国内已成功地开发出水平连续铸造技术和装备，并生产出60~200和40x40~200x200的墨铸铁和灰铸铁型材。该材质具有组织致密、强度高、耐压、尺寸精度高和表面光洁等一系列优点。

──我国精铸技术有了长足的进步，采用近净形技术生产出无余量航空发动机叶片，达到国际80年代水平。目前生产的不锈钢精铸件能力已达1万吨/年，其尺寸精度和表面粗糙度达到国际水平，满足出口要求。

4）原辅材料的供应开始有了好转。

铸造原辅材料的质量和供应长期以来一直制约着我国铸造业的发展和铸件质量的提高。经过广大铸造工作者四十多年的呼吁和艰苦奋斗，此局面开始有所好转。

──对铸造用原砂、膨润土等资源进行了较系统的调研和基础工作。在统一规划下，内蒙大林、巴胡塔、东西都昌、河南郑庵、福建东山、平潭等30多个采砂场全部实现了原砂的水洗，使原砂的含泥量低于0.8%。目前这些采砂场的水洗砂年产量达150~200多万吨，擦洗砂年产量为50多万吨。

──我国已能批量生产和商品化供应树脂砂造型和制芯用各种树脂、硬化剂及辅料，以及商品化供应复膜树脂砂。

──涂料、结合剂等各种辅助材料已有了引进和商品化生产供应，为今后系统发展奠定了基础。

──生产高温优质铁液所需的铸造焦已在我国初步建成生产基地，形成一定的指规模，为稳定球墨铸铁件和高强度灰铸铁件的质量创造了有利条件。

5）先进的测试手段和电子技术在铸造生产中得到应用和发展。

──近年来在许多重点待业的骨干铸造厂点较多地采用直读光谱仪和热分析仪，快速且有效地控制了炉前金属液万分和杂质元素会计师，采用声频、声速等测试方法控制铸件的质量，保证了铸件内在质量的可靠和稳定。

──三坐标测量仪已在少数大型铸造厂开始应用，有效地保证了模具、芯盒及至铸件的尺寸精度。

──电子计算机已在铸造生产中得到应用。目前已用于生产管理和各种数据处理，生产过程自动化控制，以及铸造工艺辅助设计等领域。

──机械手和机器人在铸造生产的落砂、清理工序，以及压铸熔模精铸中开始得到应用。

1.2 市场需求分析

（1）从铸造生产现状和产量增长趋势对铸件需求分析

按照我国国民经济总体发展规划设想，90年代我国国民生产总值将以8%~9%速度增长。经济建设规模会继续扩大，铸件出口量也将有所增加，预计我国铸件产量会继续增长。同时，由于技术进步因素，如提高铸件尺寸精度，减薄铸件壁厚，处长铸件使用寿命，扩大应用轻合金铸件，采用工程塑料肮脏冲压──焊接结构件等，预测铸件产量以平均每年约4%的速度继续增长。到2000年，我国铸件年产量将达到1350万吨左右。

（2）从重点主机产品发展对铸件需求分析

──汽车铸件上升幅度较大，到2000年汽车用种类铸件年用量将达150万吨。

──由于建筑业的兴旺和国家大力发展水、油、气的管道输送，铸铁管的产量会以较快的速度增长，到2000年将超过230万吨。其中离心球墨铸铁管由于引进的近10套主机相继投产，到2000年时其产量会超过50万吨，使其在铸铁管中的比例由目前的5%上升到20%~25%。

──铁道机车、发电设备、冶金矿山和各种专业机械等由于国家投资向基础设施倾斜而有较大的增长，预计到2000年时的产量比目前产量增长30%以上，铸件产量也会有所增加。

──农机、内燃机铸件的产量仍会有稳定的增长，到2000年预计产量会超过200万吨。

──机床、阀门、液压铸件产量也会有一定的增长，由于树脂砂的应用，该类铸件出口量会有所增加。机床铸件占全部铸件重量的比例可能仍在7%左右。

（3）从重点主机产品发展对各类铸造合金需求分析

1）铸铁件产量继续增长，但在铸件总产量中所占的比例仍维持在80%~82%左右，其内部的构成比例将产生较大的变化。

──球墨铸铁件由于汽车产量的急剧增加和近10套离心球队墨铸铁管生产线的陆续投产，以及它进一步代替部分铸钢件和可锻铸铁件而有较大幅度的增长，预计到2000年，我国球队墨铸铁件所占的比例将超过15%，年产量达200万吨。

──可锻铸铁件虽在管接头、紧固件和线路金具等产品上仍有一定的市场，但由于它在汽车行业用量的急剧减少而下降幅度较大。预计到2000年，其比例将下降至2%~3%，年产量为30~40万吨。

──灰铸铁件由于在几个主要产品，如汽车、柴油机、拖拉机、机床、各种专业机器中仍大量应用，其产量会继续增长。预计到2000年，年产量900万吨，它占全部铸件重量的比例会稍有下降，在65%左右。

2）非铁合金铸件产量和比例上升幅度较大。

──由于未来5~10年内我国小轿车、摩托车和休闲办公室用品的产量迅速增加，我国铝合金铸件和铝、锌合金压铸件的产量会大幅度增加。预计到2000年，铝合金铸件产量有可能达到80万吨左右，占铸件总产量的6%，由于受到有色产量的限制，增长速度也将受到制约。

──铜合金铸件产量变化不大，所占比例会有所下降。

3）铸钢件年产量将下降，约在120万吨左右，它在全部铸件中所占比例会略有下降，但其中合金铸钢件的需求将进一步增加，使它占全部铸钢件的比例上升到25%~30%。

（4）国际市场需求分析

近几年世界铸件年产量牌稳定时期，一般在7000~7500万吨，其中球墨铸铁件和铝合金铸件以较高幅度增长，而一般灰铸铁件、可锻铸铁件和铸钢件有所下降。由于受能源劳动力价格和环境等因素的影响，今后西方工业发达国家的铸件产量将会逐渐减少，转而向发展中国家采购一般铸件，但同时又会向发展中国家出口高附加值、高技术含量的优质铸件。如按1990~1993年我国铸件出口平均每年增长15%计算，至2000年我国铸件出口量可能达到100万吨，比现在增长1倍多。

1.3 振兴目标

（1）振兴总目标

可以设想用十五年或更多一点时间从根本上改变我国铸造生产的落后状况，力争基本上能满足国家支柱产业──机械工业、汽车工业及高机关报技术产业对高质量铸件的需求，以及国民经济基础设施和人民生活的需求，使我国铸造工业的总体技术水平接近世界水平。

2000年以前为振兴的第一阶段。在加速消化吸收引进的工艺技术和装备的同时，结合我国具体的生产条件和资源情况，积极研究开发铸造新工艺、新材料、新技术和新装备，切实解决好铸造原辅材料的商品化，使其质量与品种适合铸造技术发展的要求，形成一批在国际市场上具有竞争力的骨干铸造生产企业。提高国产铸造机械和工艺装备的质量和可靠性，以促进我国铸造生产的优质、低耗、高效益、少污染，为振兴总目标打下基础。

2001年到2010年为振兴的第二阶段。主要铸件产品性能、质量和可靠性达到当时的国际水平，在我国形成比较完整的原辅材料供应体系，以及自主开发的铸造机械和工艺装备体系。

（2）近期目标

预计到2000年，我国铸件产量将达到1350万吨。主要矛盾是提高铸件质量档次、技术经济效益，以及解决工作条件和环境污染问题。力争“九五”或更长一些时期内通过市场竞争，优胜劣汰，深化体制改革和宏观控制，使我国铸造厂点逐步调整至一个较合理的水平，形成约6000家左右厂点，从业人数为60~80万人的行业基本队伍，并使其中1/4成为重点铸造厂，达到规模经济。这些重点铸造厂中的10%（约150家）分别成为各行业的骨干厂，达到或接近工业发达国家80年代末90年代初的生产技术水平；90%（约1400家）重点铸造厂达到工业发达国家80年代中的水平。

1.4 近期规模经济生产发展目标

按产品种类生产指和方式的不同，各类铸件的骨干铸造厂的规模经济生产发展目标为：

1）大批量流水生产的汽车、内燃机、拖拉机铸件和铸铁管，规模经济批量为1.5~2万吨/年•厂以上。其中，某些大型铸造厂（集团公司）和离心球墨铸铁管厂应达到5万吨/年•厂以上。首先是汽车铸造待业在铸件质量、机械化和自动化程度、工艺技术水平、人员素质和环保质量等方面在“九五”期间进一步提高，总体生产水平达到工业发达国家80年代末的水平，一部分达到90年代初的水平，并具有在国际市场上的竞争能力。

2）成批量生产的机床、阀门、铁道机车和通用的专用的机械类铸件，规模经济批量为0.7万吨/年•厂以上。在技术与装备上应大力推广树脂砂技术，使该类铸件在内在质量、尺寸精度和表面粗糙度等方面达到当今国际标准，总体生产水平，包括机械化程度，达到工业发达国家90年代初水平。环保质量符合国家标准，建立起该类铸件的出口基地。

3）单件、小批量生产的重、大型矿山、电站、冶金等机械铸件，规模经济批量应在0.7万吨/年•厂以上。工艺技术和装备水平、环保质量达到工业发达国家80年代末90年代初的水平，能为国家重大工程项目的关键设备提供优质可靠的铸件，并在国际市场上具有竞争力。

4）批量生产的精密小铸件（如液压件、小型压缩机以及高新技术用铸件等），应按工艺要求尽可能集中生产，规模经济批量应达到1000~2000吨/年•厂以上；熔模精铸件在品种相对集中专业化生产基础上力求提高经济规模，达到500吨/年•厂以上。应用当时国际先进水平的工艺技术、材料和装备，使液压件毛坏质量问题得到彻底解决，溶模精铸件的精度和表面粗糙度达到国际同类产品水平。环保质量达到国家标准并建立起部分附加值高的铸件出口基地。

5）铝合金铸件的规模经济批量应在500~1000吨/年•厂以上。铸件质量和经济效益应达到工业先进国家90年代初水平，满足汽车、仪器仪表等行业的需求，环保质量应达到国家标准。

（3）远景目标

到2010年，采用适合我国国情的世界上先进的铸造技术和装备，形成比较完整的我国铸造原辅材料供应体系和能自主开发的铸造机械和工艺装备体系。铸件在数量上和质量上能完全满足机械工业的需求，并有部分中、高档铸件出口。调整铸造厂点到5000点铸造企业，并使其中60%（约3000家）成为重点铸造企业，其中30%（约900家）为骨干企业，其生产技术水平、铸件产品性能和环保质量等均达到当时国际水平，70%（约2000家）达到工业发达国家20世纪90年代末水平。

在科学技术迅猛发展的今天，由于铸造成形工艺的特殊优势，有些复杂结构件目前尚无其他制造工艺可替代。铸造工艺仍是最经济且便捷的金属成形工艺。随着全球经济一体化，在国际间的合作日益密切、竞争日趋激烈之时，中国汽车铸造业应更充分地发挥铸造资源优势，发展自己的铸造工业。

1. 中国铸造业现状

中国是当今世界上最大的铸件生产国家，据资料介绍，我国铸造产品的产值在国民经济中约占1%左右。最近几年，铸件进出口贸易增长较快，铸件的产量已达到9%左右。我国铸造厂点多达2万多个，铸造行业从业人员达120万之多。“长三角”地区的铸件产量占全国的1/3，该地区主要以民营企业为主，汽车和汽车零部件行业的发展有力地拉动了铸造行业的发展。万丰奥特是亚洲最大的铝合金车轮企业，年产值超过10亿元，出口额达6 000美元。昆山富士和机械有限公司生产汽车发动机和制动系统的铸件，年产量达4万t，销售收入5.5亿元。华东泰克西是一个先进的现代化气缸体铸件生产企业，具有年产1 00万件

轿车气缸体铸件能力。山西是铸造资源大省，有丰富的生铁、煤炭、铝镁、电力、劳力资源、使山西的铸造产业有得天独厚的优势，具有500个铸造企业，80%为民营企业。山西国际、河津山联、山西华翔年产量分别达4万t、2万t、12万t。“东三省”有一汽集团、哈飞集团等骨干汽车企业带动了汽车铸件产量的增长。一汽集团铸造公司，已经形成40万t铸件的生产能力。辽宁北方曲轴有限公司，到“十一五”末将形成年产15万台发动机、100万件曲轴、产值20亿的曲轴生产基地。“珠江三角洲”压铸行业发达，有700多个压铸企业，年产量达20万t。东风日产、广州本田、广州丰田和零部件企业有力带动了压铸业的发展，轿车气缸体、气缸盖的压铸件产量逐年增长。

2. 国外铸造业现状

近几年来，全球铸造业持续增长，2004年铸件产量比上一年度增长8.4%，中国生产铸件2242万t，全球排名第一，比上一年增长23.6%。全球十大铸件生产国的产量与增长率见表1。从表1可见，2004年中国的铸件产量约占全球铸件产量的1/4。巴西铸件产量增长最快，达到25.8%。增长率超过2位数的国家有巴西、中国、墨西哥、印度，都是发展中国家。而发达国家的铸件增长率普遍较低。美国铸件产量自2000年以来，已经退居到第2位。2004年美国铸件总产量为1231万t，其中灰铁件占35%、球铁件占33%、铸钢件占8.4%、铝合金件占16%。从需求上看，球铁铸件和铝铸件的需求在增长。2003年进口铸件占总需求的1 5%，进口铸件的价格比美国国内低20%～50%。近年来因铸造环保要求高、能源消耗大、劳动力昂贵等原因，美国大型汽车公司生产普通汽车铸件的铸造厂纷纷关闭，逐步将铸件的生产转向中国、印度、墨西哥、巴西等发展中国家。日本的铸造业不景气，其从业人员在减少。2004年日本铸件总产量为639万t，其中灰铁件占42%、球铁件占30%、铸钢件占4%、铝合金件占21%。从需求上看，球铁铸件和铝铸件的需求在增长。日本铸造界在技术创新方面作了大量工作，开发了球型低膨胀铸造砂、高减振铸铁材料、中硅耐热球铁等材料。其真空压铸的铸件能焊接和热处理，半固态铸造生产用于汽车铝轮毂，提高了强度和伸长率。镁合金压铸进一步发展，并取代重力铸造，其性能提高，成本降低。

3. 汽车铸造技术的发展方向

汽车技术正向轻量化、数值化、环保化方面发展。据有关资料报道，汽车自重每减少10%，油耗可减少5.5%，燃料经济性可提高3%-5%，同时降低排放10%左右。铸件轻量化主要有两个途径。一是采用铝、镁等非铁合金铸件，美国2003年统计有2/3的铝铸件用于汽车上，每车达到107 kg。二是减小铸件壁厚、设计多零件组合铸件，生产薄壁高强度复合铸件，并减少加工余量，生产近终形铸件。随着汽车技术的快速发展，为缩短铸件生产准备周期和降低新产品开发的风险，要求采用快速制模技术、计算机仿真模拟、三维建模、数控技术。而清洁生产、废物再生是铸造业的发展趋势，降低能耗是其持续发展的主题。我国汽车铸造业必须走高效、节能、节材、环保和绿色铸造之路，因为国家和社会要求严厉管控汽车铸造业的能源消耗大户和污染大户，以利改善铸造业热、脏、累的劳动密集型行业员工的劳动环境。

4. 汽车铸造技术发展趋势

国内外汽车铸造技术发展趋势很多，现仅简介一些在汽车行业大量流水线生产中的铸件技术及发展趋势。

4.1 砂型铸造成形技术

潮模造型经过手工紧实一震击+压实紧实→高压+微震紧实→气冲紧实→静压紧实几个发展阶段。静压造型技术的实质是“气中预紧实+压实”，其有以下优点：铸型轮廓清晰，表面硬度高且均匀，拔模斜度小，型板利用率高，工艺装备磨损小，铸型表面粗糙度低，铸型型废率低。因此，是目前最新、最先进的造型工艺，并已成为当今的主流紧实工艺。目前，高压造型和单一气冲造型已逐渐被静压造型所替代，原先高压造型线和气冲造型线的主机已逐渐更新为静压造型主机，新建铸造厂均首选采用静压造型技术。当前，国外比较有名的制造静压造型设备的厂家有德国的KW公司、HWS公司和意大利萨威力公司。国内汽车铸造厂家大都选用 HWS公司或KW公司制造的设备，如一汽铸造公司、东风汽车铸造厂、上海圣德曼铸造公司、华东泰克西、山西三联、广西玉柴、无锡柴油机厂等。

4.2 近净形技术

（1）消失模铸造成形工艺

消失模铸造也称气化模铸造、实型铸造、无型腔铸造。该工艺尺寸精度高达0.2 mm以内，表面粗糙度可达Ra5μm～Ra6μm，被铸造界誉之为“21世纪的铸造新技术”、“铸造的绿色工程”。该工艺方法是采用无粘结剂干砂加抽真空技术。据2003年统计，我国有150家企业用该工艺生产箱体类、管件阀体类、耐热耐磨合金钢类等三大类铸件，总产量超过10万t。国内汽车铸造厂，有的采用国产铸造生产线：有的采用简易生产线或单机生产；有的采用国外引进铸造生产线生产。一汽集团公司1993年从美国福康公司引进造型用振动台，生产 EPS模的预发泡机和成型机等设备，生产汽车进气管。长沙发动机总厂从意大利引进自动化铸造线生产铝合金气缸体、气缸盖铸件。合肥叉车集团用4段泡沫模片粘结成整体的工艺生产复杂箱体铸件，尺寸精度可达到 CT7-CT8级，产品出口美国。成都成工集团，用8块泡沫模片粘结成整体的工艺生产装载机变速器，铸件质量达320 kg，与砂型铸造比较，毛坯减重15%，成品率达95%以上。消失模工艺近几年在美国有较大的发展，通用汽车公司投资建造了6条消失模铸造生产线，大批量生产铝合金气缸体、气缸盖铸件。今后，该工艺将大量采用快速制模技术和模拟仿真技术，以缩短生产准备周期，实现铸件的快捷生产。未来的发展方向必定是质量好、复杂、精密、寿命长的高档模具。提高该技术的模具材料、成形工艺、涂料技术、工装设备的技术水平，使EPS铸件获得更广阔的发展前景。

（2）熔模精密铸造成形工艺

我国汽车熔模精密铸造技术有了长足的发展，采用近净形技术可以生产出无余量的铸造产品。熔模精密铸造工艺有水玻璃制壳工艺、复合制壳工艺、硅溶胶制壳工艺。汽车产品材料有碳素钢、合金钢、有色合金与球墨铸铁。国外有高合金钢、超合金材料。熔炼设备国内采用普通、快速中频炉；国外采用真空炉、翻转炉、高频炉技术。采用硅溶胶制壳工艺的零件表面粗糙度可达Ra1.6μm、尺寸精度可达CT4级，最小壁厚可达0.5～1.5mm。欧、美、日等国家开始关注精铸件在汽车业的应用与拓展。我国汽车用精铸件的市场需求量也在不断快速增长和发展，2003年精铸件的产量为60万t，产值达到110亿元。东风汽车精密铸造有限公司采用硅溶胶+水玻璃复合型制壳工艺，生产高技术含量、高附加值产品，将原来铸件、锻件、机加工及多件组装结构设计制造成一个整体精密铸件，显著降低了制造成本。

熔模精密铸造成形工艺将来的发展趋势是铸件产品越来越接近零部件产品，传统的精铸件只作为毛坯，已经不适应市场的快速应变。零部件产品的复杂程度和质量档次越来越高，研发手段越来越强，专业化协作开始显现，CAD、CAM、 CAE的应用成为零部件产品开发的主要技术。东风汽车公司、一汽集团公司的精铸企业作为中国精铸行业的领军者，一定能凭强大的研发实力和先进的技术快速发展。

4.3 制芯技术

目前，国内外汽车铸造制芯有3种制芯工艺，在现代汽车铸造中常并行采用的主要工艺有热芯盒制芯、壳芯制芯、冷芯盒制芯等，传统的合脂或油砂制芯已被淘汰。冷芯盒技术工艺有两个特点：一是硬化速度快，初始强度高，生产率高；二是砂芯尺寸精度高，可满足生产薄壁高强度铸件的砂芯。因此，制芯工艺技术有以冷芯盒技术为主的发展趋势。一汽铸造公司、东风汽车铸造厂、上海圣德曼铸造公司、华东泰克西、山西国际铸造公司等均采用冷芯盒制芯技术。当代先进的110L冷芯盒制芯机见图1。

最先进的制芯工艺是结合锁芯（Key Core）和冷芯盒等技术的制芯中心，整个射芯、取芯、修整毛刺、多个芯子定位组合成一体、上涂料、烘干等工序，全部用一台或多台制芯机与机械手自动化完成。国外比较有名的制芯中心生产厂有西班牙LORMENDl公司、德国 Laempe公司和Hottinger公司、意大利的FA公司等。东风汽车铸造厂、一汽铸造公司、上海圣德曼铸造公司、华东泰克西、上海柴油机、洛拖二铁、潍柴、江西五十铃等均采用冷芯盒制芯中心技术。

4.4 铸铁熔炼技术

目前，国内外铸铁熔炼技术有两种主要方式：一是采用大型热风除尘冲天炉与工频保温炉双联熔炼工艺；二是采用中频感应电炉熔炼工艺技术。美国因达公司和彼乐公司生产的中频炉技术开始越来越受到重视，该技术日益成熟，其清洁、环保、节能、高效、安全的优势突出，是今后发展的方向。

因此，铸铁则由过去用工频炉熔炼逐步过渡到用高效省电的中频电炉熔化。一、汽铸造公司、东风汽车公司采用因达公司和彼乐公司生产的中频炉和保温炉技术，已经开发应用球化剂、孕育剂、蠕化剂和其他各种添加剂产品，形成商品化、标准化、规格化、系列化。铸铁孕育多用带光电控制的随流孕育机。新开发出的喂丝球化方法及其与

现代化检测技术相结合的SINTER CASTZ艺是铸铁球化及蠕化处理的一种很有优势的工艺，应用者日益增多。国外金属炉料经过破碎、净化、称量，大大提高熔化效率和铁水质量。国内的天津丰田、天津勤美达、苏州勤美达等铸造厂已对炉料采用破碎处理工艺。

4.5 铝合金气缸体、气缸盖压铸成形技术

铝合金是汽车上应用最快和最广的轻金属，因为铝合金本身的性能已经达到质量轻、强度高、耐腐蚀的要求。最初，铝合金仅用于一些不受冲击的部件。后来，通过强化合金元素，铝合金的强度大大提高，由于质轻、散热性好等特性，可以满足发动机活塞、气缸体、气缸盖在恶劣环境下工作的要求。铝合金气缸体、气缸盖压铸成形核心技术可以提高净化、精炼、细化、变质等材质质量控制，使得铝铸件质量达到一致性和稳定性。随着我国汽车业的发展，特别是家用轿车的快速增加和汽车零部件出口量的增大，汽车铝铸件将有很大的增长。我国2003年铸件总产量为1 987万t，其中铝镁合金为117万t，占总产量的5.8%。丰田汽车希望在近两年将铝制气缸体由现在的35%提高到50%。日产汽车计划在2010年以前，70%的汽油机轿车的气缸体采用铝制材料，近100%的气缸盖及变速器壳体采用铝制材料。本田汽车公司早在1994年，将汽油发动机气缸体全部换成铝制气缸体。铝合金气缸体、气缸盖等有色金属则多采用压铸（包括真空压铸）、低压压铸、高压压铸、金属型重力铸造以及很有发展前途的半固态压铸成形技术。东风本田发动机公司、东风日产发动机分公司铝压铸车间采用2500t压铸机生产铝气缸体，并实现了国产化。铝气缸盖成形工艺主要有两种，一是以欧美为代表的重力铸造成形工艺，上海皮尔博格、南京泰克西等公司选用意大利法塔公司重力铸造机生产铝气缸盖；二是以日韩为代表的低压铸造成形工艺，东风日产发动机分公司铝压铸车间、广东肇庆铸造公司、天津丰田铸造公司都选用日本新东等公司的低压铸造机生产铝气缸盖。

4.6 镁合金成形技术

镁合金的比强度和比刚度高i优于钢和铝合金，远大于工程塑料。镁合金还具有耐高温、抗腐蚀和抗蠕变性能。镁是目前汽车工业中应用的最轻的金属，它比铝轻1/3，比钢铁轻3/4，比非金属的塑料还轻1/5。因此，镁合金是汽车减轻质量的理想材料，镁合金压铸件可以代替一些复杂的结构件，如仪表板骨架几十个钢部件经冲压、焊接而成，一质量约10 kg，若改为镁合金压铸件，一次压铸成形，质量仅为4 kg，生产成本大大降低。随着、镁合金新材料的不断开发和加工技术的完善，镁合金在汽车市场中将不断拓宽和持续稳定增长。镁合金生产以压铸为主的成形技术，一直是汽车工业关注的焦点，镁合金压铸件需求量占到汽车工业对镁合金需求量的80%，汽车用镁合金压铸材料，除满足耐高温和抗蠕变性能外，还必须充分考虑设计、加工、表面处理及相关压铸成形工艺。由于压铸镁合金有可铸造性的突出优势.铸造壁厚可以达到1～1.5 mm，拔模斜度1°-2°尽管镁合金铸造的重点仍放在压力压铸方面，但仍面临压铸镁合金的性能与成本问题。因此，一种新型工艺——镁合金的半固态加工技术出现。该技术工艺已经主要用于生产一体化的镁、铝合金铸件。国外镁合金在汽车上应用前景广阔，欧、美国家镁合金压铸件产量以每年25%的速度增长。 Audi A6轿车变速器壳体为镁合金压铸件，质量仅为14.2 kg，奥迪公司最早将镁铸件用于仪表板骨架。福特汽车公司用镁合金生产座椅骨架，取代钢制骨架，使座椅质量从4 kg减为1 kg。福特公司正在研究用镁合金生产气缸体。日本三菱公司与澳大利亚科技部合作开发一种质量仅为7.5 kg的超轻质量的镁合金发动机。宝马公司直列六缸镁合金气缸体已经批量投产。美国通用生产镁压铸件进气岐管。雷诺公司已生产出镁合金车轮铸件。东风汽车铸造厂已经批量生产镁合金压铸件，目前东风汽车公司和一汽铸造公司正在开发承担国家科技部的重点科技攻关项目、，如变速器壳、齿轮室罩盖、气门室罩盖、转向盘骨架等镁合金压铸件。上海乾通汽车附件有限公司率先生产出轿车镁合金变速器外壳压铸件。近几年，国内还相继建立了一些大型的外资镁压铸企业，如上海镁镁、苏州GF等公司。

4.7 半固态压铸成形技术

半固态技术发源于美国，在美国这一技术已经基本成熟并处于全球领先地位。此技术被称之为21世纪最有前途的材料成形技术。Alumax公司率先将该技术转化为生产力，生产的铝合金汽车制动总泵体毛坯尺寸接近零件尺寸，加工量占铸件质量的13%，同样的金属型铸件的加工余量则占铸件质量的40%。20世纪80年代以来，欧洲等国在半固态应用方面作了大量研究和应用工作。意大利是半固态加工技术应用最早的国家之一，Stampal-saa公司用该技术为 Ford汽车公司生产齿轮箱盖和摇臂零件。目前，日本的Speed Star Wheel公司已经利用该技术生产重约5 kg的铝合金轮毂铸件。我国半固态金属加工技术起步较晚，始于20世纪70年代后期。与国外相比，我国在半固态金属成形技术领域的研究还很落后。就目前我国的研究现状来看，该技术发展动向是金属触变成形技术已经基本成熟，而流变成形技术的发展缓慢。因此，今后将有更多的研究人员转向流变成形理论和应用方面的研究。目前，半固态金属成形技术主要应用于铝、镁、铅等低熔点金属的成形，对高熔点黑色金属的应用较少，这是今后研究的方向。目前，国内外学者已经开发出了半固态成形过程数值模拟软件，但是还有不足，需要加强应用计算机技术。

4.8 铸铁材质

（1）薄壁高强度灰铸铁件技术

我国2003年铸件总产量为1987万t，其中灰铸铁件为1049万t，占总产量的53%。灰铸铁件在汽车上的大量应用是由于该材料具有较低的成本和良好的铸造性能优势。随着汽车技术轻量化要求，灰铸铁的增长和发展将受到一定的影响，因此其发展趋势是加强薄壁高强度气缸体、气缸盖铸件技术的开发与应用。薄壁高强度气缸体、气缸盖铸件技术的难点是使最薄壁厚仅为3-5 mm的本体断面硬度差<40HBS，组织细密均匀。轿车气缸体和大功率柴油机气缸体、气缸盖铸件的硬度、珠光体量、碳化物含量、石墨形态等金相组织的技术要求高。如大功率柴油机气缸体、气缸盖要求本体硬度分别为1 70～228 HBS、179～235HBS，强度和尺寸要求高，表面粗糙度Ra<50 pm。灰铸铁的材质牌号在不断提高，HT300已用于气缸体、气缸盖的生产，有的产品可能要达到HT350。国内汽车铸造厂在材料工艺、熔炼工艺、造型工艺、制芯工艺、模具制造工艺、检测技术等方面作了大量工作，并将这些技术应用在轿车气缸体和大功率柴油机气缸体、气缸盖等铸件上。

（2）蠕墨铸铁技术

蠕墨铸铁具有球墨铸铁的强度，与灰铸铁相比又有类似的防振、导热能力及铸造性能.有好的塑性和耐热疲劳性能，可以解决大功率气缸盖的热疲劳裂纹问题。铁素体机体蠕铁的工作温度可达到700℃；高硅钼蠕铁的工作温度可达870℃。蠕墨铸铁不会取代球墨铸铁，也不会取代灰铸铁。蠕墨铸铁广泛应用的巨大潜在市场是汽车业，其主要产品则是发动机气缸体和大功率柴油机气缸盖。随着汽车轻量化和比功率（功率/排量）的提高，气缸体和气缸盖的工作温度越来越高，许多部位的工作温度超过200℃，在此温度下，铝合金的强度大幅度下降，而蠕铁则具有很大的优势。它将成为唯一能满足技术、环保和性能要求的先进的汽车发动机材料。因为蠕墨铸铁具有强度高、壁薄的特点，可以减轻质量。欧宝公司的研究表明，同样功率的发动机气缸体如果采用蠕铁，壁厚可以由原来的7 mm减为3 mm，铸件质量可减轻25%。

蠕墨铸铁的蠕化处理范围很窄，核心技术是采用合适的生产技术与相应的蠕化剂。国外宝马汽车公司、戴姆勒一克莱斯勒汽车公司、达夫公司的发动机气缸体用蠕墨铸铁生产。福特（Ford）公司与辛特（Sinter）合作，于1999年在巴西每年生产10万件气缸体。德国Halberg铸造厂，从1 991年开始为奥迪生产V8蠕铁气缸体，壁厚3.5 mm，147 kW的气缸体质量仅74 kg。东风汽车公司铸造厂，于1 984年5月正式在流水线上批量生产蠕墨铸铁排气管，成为我国第一家在流水线上批量生产蠕墨铸铁件的工厂。在20世纪90年代初，又先后成功开发了蠕铁变速器壳体和上海大众桑塔纳轿车排气管。一汽铸造公司无锡柴油机分公司于20世纪80年{BANNED}始大批量生产蠕铁气缸盖。上海圣德曼铸造有限公司为上海大众生产中硅钼蠕铁排气管。

（3）球墨铸铁技术

球墨铸铁由于具有高强度、高韧性和低价格.所以在汽车市场上仍有很大发展。我国球铁产量也在持续增长，2003年产量占总产量的24%，同时制定许多球铁标准，研究开发了适应球铁在流水线上大量生产的先进工艺，如摇包、气动脱硫，型内、盖包球化，多种瞬时孕育，音频、超声、热分析检测技术。当前，在工业发达国家中，球墨铸铁件的产量在铸件总产量中占25%以上，美国2003年球铁产量占铸件总产量的33%。汽车铸造业球铁产品技术工艺的发展趋势有以下4个方面。

一是铸态珠光体、高强度（QT700-2、QT740-3）的载货车和轿车曲轴，铸态铁素体、高伸长率（QT400—18、QT440-10）的汽车排气管和桥壳底盘类铸件。更高牌号QT800-2、QT900-2也在开发应用之中。

二是保安类铸件，铸态生产轿车转向节的材质技术条件十分严格，要求铸件零缺陷，100%的无损检测，目前已有3项自动检测技术用于生产。

三是耐热球铁件，即高硅钼、中硅钼、高镍球铁，该材质生产的排气管件，有很好的抗高温性能：目前国内汽车公司铸造厂已经生产出铸态中硅钼铁素体球铁排气管件。

四是奥贝球铁，该材料特有的材质性能成为铸造业的焦点，这是一种很有开发应用潜力的材料，主要用于生产曲轴等产品。

除上述外，汽车铸造厂已经生产出铸态球铁冷激凸轮轴。

4.9 铸造过程计算机应用技术

随着汽车铸造技术的快速发展，为缩短铸件生产准备周期和降低新产品开发的风险，采用快速原型技术、计算机仿真模拟、三维建模、数控技术的应用越来越广。快速原型技术在铸造生产中的应用有了很大的发展。它除了应用开发新产品试制用的模具及熔模铸造的蜡模外，还可以制做酚醛树脂壳型、壳芯，可以直接用来装配成砂型。国外公司在接到客户提供三维CAD数据后，根据不同的产品结构，最快可在3周时间内为客户提供铸件。模拟造型过程正在成为国际汽车铸造关注的前沿领域之一，清华大学、日本新东工业等对湿型砂紧实过程进行模拟。值得注意的是，德国亚琛工业大学、清华大学正在对射芯过程进行数据模拟。国内汽车铸造业CAD-CAM-CAE一体化设计开发得到充分应用，特别是CAE凝固模拟虚拟技术，应用Magma、华铸软件对新产品的铸件充型、凝固的温度场和流动场模拟分析处理，预测和分析铸件的缺陷。铸造专家系统得到进一步应用，如型砂质量管理、铸造缺陷分析、压铸工艺参数设计及缺陷诊断。

4.10 铸造检测技术

铸造检测技术是保证铸件质量的关键手段。铸件尺寸检查，有常用的检查卡具、卡板，有专用的检测夹具。对于气缸体、气缸盖等复杂件，采用三坐标仪自动测量铸件尺寸和超声波仪检测铸件的壁厚。无损检测技术的应用越来越广，对重要件时常采用荧光磁粉检测表面裂纹；采用超声波或音频检测球铁的球化率；采用涡流检测铸件的基体组织（珠光体含量）。为满足重要件的检测要求，可将上述3项检测仪器组合成一条自动检测线。采用X射线检测铸件内部的缩孔与缩松缺陷，日本本田对球铁转向节铸件100%用X射线探伤：采用工业内窥镜检测铸件内腔质量，气密性渗漏检测。化学成分检测，真空直读光谱仪和碳硫测定仪在炉前、炉后铁水质量上得到普遍应用.微量元素和气体元素N、O、H的分析得到重视：炉前快速热分析得到推广应用，快速预报铸铁的碳硅当量、孕育效果、基体组织和力学性能。

4.11 绿色铸造技术

“绿色铸造”是使铸造产品从设计、制造、包装、运输、使用到报废处理整个产品的生命周期中，对环境的负面影响最小，资源效率最高。铸造行业历来被认为是高能耗、高污染的行业，要不断开发新的节能、清洁、低排放、低污染的铸造材料以投入生产使用。对于树脂，要想办法降低游离甲醛和游离酚等有害物质的含量；逐步加大冷芯盒技术应用，以减少树脂砂对环境的影响，实现达标排放：降低热芯盒、壳芯砂的固化温度，制芯工艺由热芯盒法向温芯盒法转变，以节约能源。我国汽车铸造厂每年消耗新砂近千万吨，旧砂排放的污染，以及新砂资源大量的耗费，不堪重负，因此旧砂的再生利用技术势在必行。先进工业国家废砂排放量降到10%以下，在欧洲、日本等地区旧砂的再生利用技术得到广泛应用。哈尔滨东安汽车发动机公司引进意大利的热法再生设备，已在生产中应用。一汽铸造公司引进日本技术，热法再生和机械再生结合，处理芯砂和型、芯砂混合砂已在生产中得到应用。目前，东风汽车公司也正在加速旧砂再生技术开发应用工作。加大废钢及回炉料的利用，以减少新生铁和铝资源的耗费。汽车铸造业面向循环经济的铸造技术，要以循环经济3R为行业准则，即以减量化（Reduce）、再利用（Reuse）、再循环（Recycle）来开展工作。

5. 我国汽车铸造业面临的问题

我国汽车铸造业在经过“计划经济”转入“市场经济”的过程中，经历了起步、稳定、发展、成熟4个阶段，取得了令世人瞩目的成绩。但是，我们必须清醒地认识汽车铸造业的历史重任及与发达国家的现实差距，牢牢把握国内外铸造技术的发展趋势，适时适宜地采用先进的铸造技术，实施铸造业的可持续发展战略，目前汽车铸造业主要有以下问题。

铸造企业平均规模与经济规模和国外比有较大差距。我国的铸件产量虽然已经连续5年位居世界首位，有一批产量较高的大中型企业，但大多数铸造企业规模偏小。就整个铸造行业而言.其现状仍然是厂点散（铸造厂点达2万多个），从业人员多（达120万人之多），效益低下（厂均铸件仅为500 t/年），只相当于美、日、德、法、意等工业发达国家的1/9-1/4。

铸造企业整体技术装备水平和国外比有较大差距。企业间技术装备水平差距较大，少数企业的个别生产车间的技术装备水平，已接近或达到国际先进水平，但是整体水平不高。据统计，我国已从国外进口自动造型线210多条，还有国产造型生产线250多条，这些生产线主要集中在汽车内燃机件的大批量生产企业中。

主要区别是，工艺不同、特点不同、应用不同，具体如下：

一、工艺不同

1、压力铸造

压力铸造是一种将液态或半固态金属或合金，或含有增强物相的液态金属或合金，在高压下以较高的速度填充入压铸型的型腔内，并使金属或合金在压力下凝固形成铸件的铸造方法。

2、低压铸造

低压铸造是将液态合金在压力作用下由下而上压入铸型型腔，并在压力作用下凝固获得铸件的铸造方法。

二、特点不同

1、压力铸造

优点：

①、生产率高，易于实现机械化和自动化，可以生产形状复杂的薄壁铸件。

②、铸件尺寸精度高，表面粗糙度值小。

③、压铸件中可嵌铸零件，既节省贵重材料和机加工工时，也替代了部件的装配过程，可以省去装配工序，简化制造工艺。

缺点：

①、压铸时液体金属充填速度高，型腔内气体难以完全排除，铸件易出现气孔和裂纹及氧化灾杂物等缺陷，压铸件通常不能进行热处理。

②、压铸模的结构复杂、制造周期长，成本较高，不适合小批量铸件生产。

③、受到压铸机锁模力及装模尺寸的限制，不适宜生产大型压铸件。

④、合金种类受限制，锌、镁、铜等有色合金。

2、低压铸造

优点：

①、纯净金属液充型，提高了铸件的纯净度。

②、金属液充型平稳，减少或避免了金属液在充型时的翻腾、冲击、飞溅现象，从而减成少了氧化渣的形成。

③、铸件成型性好，金属液在压力作用下充型，可以提高金属液的流动性，有利于形成轮廓清晰、表面光洁的铸件，对于大型薄壁铸件的成型更为有利。

④、铸件在压力作用下结晶凝固，能得到充分地补缩，铸件组织致密。

⑤、提高了金属液的收得率，一般情况下不需要冒口，并且升液管中未凝同的金属可回流至坩埚，重复使用，使金属液的收得率大大提高，收得率一般可达90%。

缺点：

装备和模具投资较大；在生产铝合金铸件时，坩埚和升液管长期与金属液接触，易受侵蚀而报废，也会使金属液增铁而性能恶化。

三、应用不同

1、压力铸造

主要应用于大批量生产的非铁合金铸件。在压铸件产量中，占最大比重的是铝合金压铸件，为30%～50%，其次为锌合金压铸件，铜合金压铸件占1%～2%。应用压铸件最多的是汽车、拖拉机制造业，其次为仪表制造和电子仪器工业，再次为农业机械、国防工业、计算机、医疗器械等制造业。用压铸法生产的零件有发动机汽缸体、汽缸盖、变速箱箱体、发动机罩、仪表和照相机的壳体与支架、管接头、齿轮等。

2、低压铸造

低压铸造主要用于生产铝合金、镁合金件，如汽车工业的汽车轮毂、内燃发动机的气缸体、气缸盖、活塞、导弹外壳、叶轮、导风轮等形状复杂、质量要求高的铸件。当采用低压铸造生产铸钢时，如铸钢车轮，升液管需采用特种耐火材料。低压铸造也可应用于小型铜合金铸件，如管道装置接头，浴室中的旋塞龙头等，该技术在国外已实现工业化生产。

参考资料来源：百度百科-压力铸造

参考资料来源：百度百科-低压铸造

一、单一产品批量生产 这种生产方式的成本核算比较简单，按该批铸件所耗用的各种材料的价值计算出直接材料成本，比如耗用的铝锭、回炉料、合金材料等，其中回炉料是将期初的回炉料存量减去期末回炉料存量，如果出现负值，说明没有消耗回炉料，反而产生了回炉料。

直接材料成本=铝锭消耗量*单价+各种合金*单价+消耗回炉料*估算单价。之所以回炉料用估算单价是因为一般情况下回炉料不销售，一直在生产中循环使用，所以要凭经验和当下的市场行情进行估算。

当期耗用的辅助材料，如型砂、粘结剂等，计入制造费用。水、电费也建议计入制造费用。

直接从事生产的工人计入直接人工，间接生产人员及车间管理人员的工资计入制造费用。其他与生产有关的直接费用和间接费用计入各自对应科目。

最后，根据上述资料计算出当月实际投入的各成本费用，加上期初的在制品费用，减去期末根据实际盘点计算出的期末在制品费用，即可得到当月出产的铸件的总成本，然后除以铸件产量（以重量或数量为计量单位），即可得到单位铸件的成本。

二，多品种生产 这种生产方法成本计算起来比较复杂，准确的方法虽然我教过别人，但是没有一个能用好的，原因是从事会计工作的人多数不懂生产工艺，只追求会计业务本身的正确性，而忽略其反应实际的正确性。我在此教给你一个相对简单的方法，如果能理解并用好也算不错了。这种方法分两步进行；第一步，计算出当月出产产品的总成本（计算方法同“一”）；第二步，计算出每种铸件的毛坯总重、耗用工时，将总成本中的直接材料在各种铸件中按各自的产出重量进行分配、将直接人工按各种铸件耗用的工时（定额或实际）进行分配。难点在制造费用的分配，其实也不能说是难，主要是一般人不会注意到，一般情况下制造费用的分配会依据耗用工时进行分配，但是依据我多年的经验，这是一种很不科学的分配方法，我推荐的分配方法是，把前边计算出的各种铸件承担的直接材料和直接人工相加做为制造费用的分配。具体怎么分，相信你会的。在各自分配完工后，可以计算出单位产品的成本。

希望对你能有所帮助，如果你能做好铸造业得成本会计，那么你去做别的行业的会计也不算难了。

计入各自对应科目

这个问题范围太大了，我只针对铝合金压铸件常见缺陷及产生原因来说明一下：铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法；

表面铸造缺陷；

1 拉伤特征：沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。产生原因：模具型腔表面有损伤；出模方向无斜度或斜度过小；顶出不平衡；模具松动：浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；脱模剂使用效果不好：铝合金成分含铁量低于O．8％；冷却时间过长或过短处理方法：修理模具表面损伤；修正斜度，提高模具表面光洁度；调整顶杆，使顶出力平衡；紧固模具；控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。更换脱模剂：调整铝合金含铁量；调整冷却时间；修改内浇口，改变铝液方向。

2 气泡特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.产生原因合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；模具排气不良；熔液未除气，熔炼温度过高；模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；脱模剂太多；内浇口开设不良，充填方向交接。处理方法改小压室直径，提高金属液充满度；延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点降低模温，保持热平衡；增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；调整熔炼工艺，进行除气处理；留模时间适当延长：减少脱模剂用量。

铝板多少钱一公斤 铝板价格计算公式=铝锭价+加工费。铝锭价可百度中搜索。这里我们以上海长江有色现货铝价为例来进行介‍绍。例如：2020年3月6日的铝价为：13050元/吨。 铝板从1系到8系分成8个系列，每个系列的加工费各不相同，这里就以606...

2020-04-08 回答者: 无锡鑫运亨通 5个回答 8

铝合金压铸件，如何报价？

问：压铸件胚件报价=材料费+材料损耗+合模费 其中材料费怎么计算销售价？材...

答：铝合金损耗为为8点,锌合金为5点,材料费是市场的原材料价格,合模费由1分/每吨到2分/吨

2021-01-09 回答者: cgr1 3个回答 4

铝合金铸件和铸钢件每公斤成本相差多少？ 3倍够吗

答：铝合金铸件：约17000元/吨、普通碳钢铸钢件：约9000元/吨； 但：纯铝的密度小（ρ=2.7g/mm3），铸钢件密度大（ρ=7.6g/mm3）； 强度：铝合金铸件： 24～60kgf/mm2；普通碳钢铸钢件： 50～80kgf/mm2。. 请老师考虑。

2011-01-30 回答者: 王镒浩mm 2个回答 5

市场价铝合金砂型铸造以及低压铸造的加工费分别是...

答：砂铸一般3万，低压铸造要看件和批量决定，一般不会低于4万