一般压铸铝合金零件的粗糙度多少？
1、铝合金压铸成型工艺表面粗糙度一般为Ra3.2~6.3
2、压铸件尺寸公差依据国标GBT1804-M选取，公差等级一般按5级选取。
铝合金压铸的技术要求主要有三个方面：
1、力学性能：当采用压铸试样检验时，力学性能应符合GB/T15115规定。当采用压铸件本体试验时，指定部位切取度样的力学性能应不低于单铸试样的75%。东莞铝合金压铸,铝合金压铸。
2、压铸件尺寸：压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图样中的规定。铝合金压铸压铸件尺寸公差应按GB6414规定执行，如有特殊规定和要求，须在图样上注明。压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度。压铸件需要机械加工时，其加工余量应按GB/T11350的规定执行。
3、表面质量，铸件尺寸精度高，表面粗糙度低：铸件表面粗糙度应符合GB6060.1规定。铸件不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡以及任何穿透性缺陷，以及擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。
铝合金压铸类产品主要用于交通信号灯外壳、拉手、渔轮配件、户外锁、电器产品、通信器材、厨具配件、摩托车散热器及喇叭罩、LED灯外壳、照相机器材、散热片、汽车配件、电子通讯器材、电子游戏机外壳等行业，一些高性能、高精度、高韧性的优质铝合金产品也被用于大型飞机、船舶等要求比较高的行业中。
铝压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铝或铝合金浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铝零件或铝合金零件，这样的零件通常就被叫做铝压铸件。
（一）铝合金型材模具方面工作带硬度不够或未氮化（正常硬度48度左右模具52度以上工作带）或工作带粗糙不光滑而粘铝，模具工作带设计过长增加了摩擦阻力，铝挤压模具加热保温时间（极限不超8小时）过长而导致工作带表面退火，模具连续挤压使用时间过长原本平行的工作带呈喇叭口，使颗粒挤出工作带后粘附型材表面，经常带铝挤压致使工作带无法修正保养。
（二）铝合金型材挤压方面温度过高（筒，棒，模三温）增加变形热上升（20-60度），进而增加了筒内壁和工作带同铝材的摩擦，增加了铝同其他金属（铁）的粘性，模具工作带粘的铝金属颗粒越多，铝材表面粗糙，麻面就越严重。挤压速度过快（表现为型材尾部不良重于型材头端）增加了金属的流动速度导致热变形增高及模具死区（下模工作带周围存铝区，流动性差，多为铝棒表层铝，杂质及镁硅Mg2Si硬质结晶颗粒多）增大，依附在型材表面的死区杂质变多。
消失模铸件尺寸精度可达CT7至9；加工余量最多为1.5至2mm，可大大减少机械加工的费用，和传统砂型铸造方法相比，可以减少40%至50%的机械加工时间。消失模铸造工艺与其他铸造工艺一样，有它的缺点和局限性，并非所有的铸件都适合采用消失模工艺来生产，要进行具体分析。主要根据以下一些因素来考虑是否采用这种工艺。
为提高机床的刚性，尽量缩短主轴套筒伸出长度，必要时需拆除工作台档板，升高工作台。同时应避免使用过长的刀具，在工程许可的范围内缩短刀具在弹簧夹头的伸出长度，增加弹簧夹头的夹持稳定性，保证刀柄与弹簧夹头接触面之间，在夹紧状态下有足够的接触刚度。
此外，增大铣刀直径(
10
mm以上)，有助于切削系统刚性提高。通过以上措施，使机床和切削系统的刚性有了一定的提高，振纹明显减少。
2、合理调整加工余量。
通过实验发现，在粗加工与精加工之间增加一道半精加工的工序，将精加工余量控制在较小的范围内(
0.06~
0.10
mm)，对提高精加工的表面质量有较明显的效果。
3、确定适合本机床的精加工铣削方式。
在逆铣时由于其切削厚度为由小到大均匀变化，切屑是从加工表面向未加工表面方向剥离，切屑中热量向工件散发过程受到刀具的阻碍。而顺铣时，切削图形变化较为剧烈，切屑是从未加工表面向已加工表面方向剥离，切屑中的热量可以较为顺利地散发到已加工位置。
对比实验结果表明：在机床刚性较差的情况下，采用顺铣与逆铣相比，可减少振动，获得较低的表面粗糙度。因此，在编
制加工程序时，应采用顺铣方式。
4、
选择和制作合适的刀具。
（1）刀具的选择。
铝合金为典型的塑性材料，宜采用前角和螺旋角较大的铣刀，以获得锋利的切削刃。这对提高精加工表面质量的效果是明显的，不过这种刀具在市场上难以获得，需要专门设计和订做。
但即使是采用普通的铣刀，精加工用
刀也应采用新刀，以保持刀刃锋利。
一般认为：高速钢刀具红硬性较差，而
P
类硬质合金则因其
TiC含量较高，Ti
与
Al元素的化学亲合性较强,。 较易产生扩散磨损。所以，宜选用
K
系列硬质合金作为加工铝合金材料的刀具材料。
（2）增加铣刀的齿数
z。
选择刀刃数大(
4
以上)
的铣刀能减小加工表面的表面粗糙度值。但由于弹簧夹头的夹紧范围是直径小于
16mm的
直柄铣刀，铣刀的齿数
z
也难以再增大。此外，还要考虑内腔轮廓形状对刀具直径的限制。
