冷轧钢板的各向异性与铝合金相比，各向异性差的大吗

2.2

铝粉缺陷的主要影响因素

2.2.1

轧辊粗糙度的影响

轧辊粗糙度越大

,

轧辊表面微凸起部分的尖峰高度越高

,

与轧件的接触、粘着区面积越大

,

故摩擦因数越大

,

摩擦力、轧制力也越大

,

从而与轧件的磨损越大

,

产生的铝粉越多。冷轧的后

几道次应选择粗糙度较小的轧辊

,

一般

R

a

值在

0. 2

～

0. 4

μ

m

之间。

轧件粗糙度过大也将增加铝粉的产生

,

轧件粗糙度主要因为上道次轧辊粗糙度引起

,

故连

续两道次间轧辊粗糙度差值不宜过大

,

R

a

差值应小于

0. 3

μ

m

。

铸轧来料氧化皮较厚

,

表面附有石墨微粒

,

摩擦因数过小

,

轧制时容易打滑

,

降低轧制速度

,

一般选择

R

a

值

0. 55

～

0. 8

μ

m

的较粗轧辊轧制第一道次。

更为重要的是第一道次采用较粗

轧辊充分清除氧化皮可提高表面质量

,

减少后续道次铝粉的产生。

2.2.2

变形区温度的影响

冷轧过程中

,

随变形区温度的升高

,

轧制油粘度降低

,

油膜厚度、强度减小

,

摩擦因数增大

,

摩擦力、轧制力增大

,

轧辊对带材的磨损程度加大

,

产生的铝粉增多。控制入口料温

,

减少连续

轧制的道次可减少铝粉。

2.2.3

压下率的影响

压下率增加

,

单位体积的金属变形量增加

,

单位压力增大

随着压下率的增加

,

变形区长度增

加

,

轧制力增加

随变形区长度、轧制力的增加

,

进入辊缝的油膜厚度减少

,

摩擦因数增大

轧制

力和摩擦因数的增加将导致摩擦力的增加

,

增加带材的磨损。因此

,

减小道次压下率有利于减

少铝粉的产生。

3

其他缺陷分析

3.1

铝铸锭与挤压裂纹

铝铸锭在结晶过程凝固后，

因铝铸锭形成的多种应力叠加超过铝铸锭本身抗拉强度引起

铸锭内裂，导致挤压时裂纹扩展成废品。

铝铸锭裂纹有两种：

一种是裂纹一般沿晶开裂，

开裂处发黑，

已被氧化，

裂纹成锯齿状，

形状不规则；另一种则是冷裂纹从晶内开裂，裂口未氧化，呈银色折线状发亮。

3.2

气泡起皮

因铝铸锭内部的气体和挤压过程中被卷入的空气，在挤压时与随后热处理时发生膨胀，

致使表面鼓气形成的气泡起皮缺陷，失去商品表面美观和影响质量。因铝锭坯料组织疏

松、缩孔、气孔、砂眼、内裂、粗晶；挤压筒不清洁、有油、污物、冲蚀与鼓突变形；

挤压筒预热温度过高；挤压筒与挤压垫磨损严重和压配不当；挤压速度失控，铝金属填

充过快，排气不畅，铝金属粘附于铝制品等因素，均会导致铝制品起泡起皱。

3.3

擦伤

因挤压模型面糙度大，有较深冷加工刀痕、磨痕和碰伤沟痕，擦伤铝制品表面，产生凹

凸印迹；模具红硬性、耐磨性不足，模面与约

450

℃

~500

℃铝金属坯料接触，且焖模时

间长，过度回火导致型面硬度降低而软化。由于铝制品挤压时激烈的金属塑性与模腔发

生强烈摩擦，将加深模面沟槽，使铝制品表面更加粗糙，失去商品表面；挤压工模具装

配不合理且间隙过大，

导致热塑铝金属从模孔流出过程中表面与工模具及设备接触不良，

从而造成严重擦伤；

压型导管和导路装配不当，

或挤压筒内有铝金属氧化物硬壳、

夹渣、

尘沙等异物进入模孔，擦伤模具工作带，造成铝制品擦伤。

3.4

过热过烧

因铝锭过热或铝锭粘附较多易燃物和控温仪表失灵，

导致加热温度过高，

晶粒显

1铝材检验 。

2对模具进行加热。

3铝材加热

4放入模具，挤压成型

5截断挤压件

6进行拉直原件

7进行冷却件

8进行原件处理，

9 进行原件包装