聚四氟乙烯涂料的溶胀和溶解难吗

1、问题现象：咬底，是指上层涂料中的溶剂把底层漆膜软化、溶胀，导致底层漆膜的附着力变差，而引发的起皮、揭底现象。

2、问题原因：

（1）底漆未完全干燥就涂面漆，面漆中的溶剂极易将底漆溶解软化，引起咬底。

（2）刷涂面漆时操作不迅速，反复刷涂次数过多则产生咬底现象。

（3）对于油脂性漆膜以及干性油改性的一些合成树脂漆膜未经高度氧化和聚合成膜之前，一旦与强溶剂相遇，底漆漆膜就会被侵蚀。如底漆用酚醛漆，面漆使用硝基漆，则硝基漆中的溶剂就会把油性酚醛漆咬起，并与原附着基层分开。

（4）前一道涂层固化剂用量不够，交联不充分；

（5）前后两遍涂层不配套。

3、解决对策：

（1）应待底层涂料完全干透后，再刷涂面层涂料。

（2）刷涂溶剂性的涂料时，要技术熟练、操作准确、迅速，防止反复刷涂。

（3）底层涂料和面层涂料应配套使用。

（4）对于严重的咬底现象，需将涂层全部铲除干净，待基层干燥后再选用同一品种的涂料进行刷涂。

根据碱溶胀增稠机理:再加入碱性中和剂随中和度升高，聚合物链端大量羧基被中和成盐，分子内产生静电排斥和水合作用，大分子有卷曲状态到伸展，大量水分子被吸附，自由水减少从而增稠剂。造成楼主所说状况问题只会出现在两方面，一是被增稠体系，除非它的PH非碱性(成漆70-80ku，是水包水吗)，一是增稠剂，它不是第一次加的ASE。建议楼主多做几次实验，验证问题准确性，一次有可能是疏忽造成

制造聚氯酯的原料种类较多，除了多异氰酸酯和多羟基化合物以外，有溶荆、催化剂及其他辅助材料，那么聚氨酯原料究竟还有那些种类呢？我们一起来从下文的介绍中简单来了解一下。

操作方法

01

（1）异氰酸酯主要是二异氰酸酯，分为芳香族和脂肪族两大类。属芳香族的有甲苯二异氰酸酯（TDl）、二苯甲烷二异氰酸酯（MDl）等；属脂肪族的有六亚甲基二异氰酸酯（HDI）、异佛尔酮二异氰酸酯（IPDI）等。

02

（2）多羟基化合物 多元醇、蓖觫油及其衍叶=物，聚酯和聚醚等。

03

（3）溶剂 酯类主要指不含水、游离酸和醇的酯类，如醋酸乙酯、醋酸1酯等；酮类，如虾已酮；烃类溶剂，如二甲苯，但要与其他溶剂合用。

04

（4）催化剂主要是指叔胺娄。金属化合物和有机膦。如叔胺类的甲基二乙醇胺、二甲基乙醇胺等。金属化合物的二丁基二月桂酸锡、环烷酸铅、环烷酸锌、环烷酸钴等。有机膦的三丁基膦、三乙基膦等

起泡，是油漆涂层常见的一种缺陷。里面有时是干的，有时有液体。起泡有大有小，形状为半球形。大小通常跟与底材的附着力强度，或涂层间的结合强度，以及气泡或水泡内的压力有关。

起泡现象：漆膜干后出现大小不等的突起圆形泡，也叫鼓泡。起泡产生于被涂表面与漆膜之间，或两层漆膜之间。

起泡原因：

1、外墙涂料涂装在因为阳光直射而发热的表面。

2、基材处理不合要求，如木材含水率较高，或未将松脂、木材本身含有的芳香油清除掉，当其自然挥发时导致起泡。

3、油性或水性腻子未完全干燥或底层涂料未干时就涂饰面层涂料。

4、乳胶漆干燥后不久，特别是在表面预处理还不够充分时，就暴露在露水、湿气或者雨水中。

5、外涂基层未干透就施工涂料层或涂料面层破损导致雨水进入涂料基层，至涂料基层受潮，蓄存在涂料基层内的水分在晴天受热条件下的热膨胀，形成热气向外释放，至涂料面层出现起泡。

6、压缩机、空气管中有水份，或者有水份溅到施工表面上。

解决方法

1、如果气泡延续到了基材：应想办法消除湿气的来源，修补松动的填缝胶，考虑安装排风扇，去除气泡。

2、如果气泡没有延续到基材：应该将气泡刮掉，然后进行打磨，任何墙面都要上底漆，最后重新涂装优质的外墙涂料。

预防措施

1、木材应干燥至合适的含水率，除去木材中芳香油或松脂。

2、应在腻子、底层涂料充分干燥后，再刷面层涂料。

3、应将木材接合处的空隙和木材孔眼用腻子填实，并打磨平整后再刷涂涂料。

4、最好用干净的碎布清理基材表面的杂物，不要用手触摸，清理干净后的被涂表面，即可上涂料。

5、涂料的施工粘度要合适。6、刷涂时不要来回拖动，先横理，后竖理，最后顺木纹方向理直。

7、定期排出压缩机中水份，加装油水分离器。

8、对气泡轻微的，可待漆膜干透后，用水砂纸打磨平整，再补面漆。对气泡严重的，先挑破气泡，用砂纸仔细打磨平整并清理干净，然后再一层一层地按涂装工艺修补。

首先分析产生该现象的原因：

1.涂料生产在增稠过程中，增稠剂浓度高、添加过快，引起局部剧烈增稠，成为颗粒团块：尤其是碱溶胀类增稠剂、纤维素醚类增稠剂直接添加易导致团块物出现。

2.最常见的是颜料、填料分散完毕，调漆过程中添加成膜助剂时出现絮凝团块物。hljvvowe对此团块未处理强行分散增稠，絮凝团块继续留在涂料中，过滤也很难除去。

3.纤维素醚类增稠剂与某些增白剂，如羟乙基纤维素(HEC)与增白剂搭配使用，会出现絮凝团块，导致过滤困难。

具体解决方法如下：

成膜助剂引发颜料、填料絮凝，多发生在低PVC (Particle Volume Concentration 颜料体积浓度）有光涂料体系中。低PVC涂料体系常搭配疏水低离子浓度的分散剂。由于PVC低、聚合物乳液量高，相对成膜助剂用量大，添加成膜助剂过程中，溶剂将分散剂从颜料和填料表面剥落下来，使颜料和填料絮凝。要避免体系发生此种絮凝，可以对成膜助剂进行预乳化后再添加。成膜助剂预乳化组成可以参考如下配比：成膜助剂与5％左右助溶剂(乙二醇或丙二醇等)、O.5％左右的高HLB值的润湿剂、50％～80％的水，总计100％，混合后搅拌均匀添加。对于已经引起了絮凝的分散体，适当添加润湿剂再高速分散，打开絮凝体，然后正常调漆。一般润湿剂占总漆量的0．2％左右。

对于增稠剂添加速度过快、过浓引起的絮凝团块，可以采用改变添加方式来预防。对于高相对分子质量的纤维素醚、碱溶胀(ASE)或疏水改性碱溶胀(HASE)类增稠剂，可先制成一定浓度的预凝胶，以预凝胶形式可在任何阶段添加。纤维素醚增稠剂还可以提前在分散颜填料过程中添加，使增稠剂在涂料中得到充分的溶解。碱溶胀(ASE)、疏水改性碱溶胀(HASE)增稠剂可用水稀释，按照水与增稠剂4：1的比例添加。聚氨酯或聚醚缔合型增稠剂可以采用助溶剂，将配方中的助溶剂(乙二醇或丙二醇、成膜助剂等)按照1：1的比例稀释后，在搅拌下慢慢添加。为避免纤维素与增白剂搭配使用出现团块，在选择原料时应确定产品的化学成分，并通过实验选择无不良反应的产品牌号。

改善涂料黏度的方法有很多种。其中最简单的方法是降低配方中颜料的含量，但颜料含量的降低会影响涂层的遮盖力，我们不得不增加涂层厚度以保证遮盖力,然而厚涂层削弱了颜料的色彩表现力。使用较大粒径的颜料同样可降低涂料的黏度，但同样的会对涂层的透明度和色调带来负面影响。涂层会趋向于不透明，颜料会随角异色鲜明性（从正视角到较大斜角观察时涂层产生的颜色和亮度的变化）降低。降低涂料配方中颜填料和黏结料体积分子也可以得到降低黏度的效果，但降低该指标会对整个系统的各项重要性能指标造成机理非常复杂的影响。可行的方法是尝试使用不会引起溶胀的聚合物和溶剂，尝试使用经过表面处理，能与各类助剂有更好的静电化学相互协同作用特性的颜料。最常用的方法是添加合适的分散润湿剂以改变颜料表面的带电层特性以达到降粘的目的。

耐酸碱涂料顾名思义也就是有效的可以耐腐蚀的一种特殊的涂料。常见的涂料虽然美观装饰价值更胜一筹，但是将它们涂抹在家具或者是住宅的表面，经过了长久的居住会发现有一部分的涂料受到了污染，甚至影响到了美观和使用的价值，但是这种耐酸碱涂料就不一样了，它们的涂料功能中有防腐蚀作用的成分。所以可以起到保护的作用，常见的包括碳化硅陶瓷防腐涂料、小颗粒耐酸碱防腐涂料等等，根据使用场所的不同，对应的选择也不太一样。

一、耐酸碱涂料有哪些？

耐酸碱防腐涂料比较多，各厂家型号不同。比如：

2、KN7051碳化硅陶瓷防腐涂料

3、KN99898小颗粒耐酸碱防腐涂料

4、KN99899大颗粒耐酸碱防腐涂料

二、　如何选择耐酸碱涂料呢?

如果使用的是氢氟酸，就选用北京志盛威华生产的ZS-1033耐氢氟酸防腐涂料最为合适。本产品以酚醛树脂嫁接氟离子改性而成为成膜溶液，以重晶石、鳞片状石墨烯等为填料。涂层固化后，惰性高，涂层致密性高，耐温可达150℃。涂料中成膜溶液与无机填料混合固化后，聚改性酚氟树脂较稳定，不容易失去电子，耐溶胀性较好。重晶石、石墨烯等材料在涂层中化学稳定较好，硬度较高，较小的粒径也能成膜溶液形成较致密的涂膜。

如果使用其他强氧化的酸碱，比如硫酸、硝酸、氢氧化钠等，就选用ZS-1032耐强氧化防腐涂料，本产品以聚四氟乙烯为成膜溶液，以重晶石、鳞片状石墨烯等为填料。涂层固化后，惰性高，涂层致密性高，耐温可达250℃。涂料中成膜溶液与无机填料混合固化后，聚四氟乙烯较稳定，不容易失去电子，耐溶胀性较好。重晶石、石墨烯等材料在涂层中化学稳定较好，硬度较高，较小的粒径也能成膜溶液形成较致密的涂膜。ZS-1032强氧化防腐涂料用途于浓盐酸、硫酸、浓硝酸、过氧化氢、四氯化硅、高锰酸钾、中间体、促进剂、煤油柴油、稀释剂等等。

如果是混酸，像污水处理池、酸碱储罐、合成器等，就选用ZS-1034耐酸碱防腐涂料最为合适。本产品以酚氟改性树脂为成膜溶液，以纳米碳化硅、石墨、黑石粉、重石粉、氧化钇等为填料。固化涂层针对PH在1-12之间的酸碱、溶剂的气体、有机酸、有机溶剂、酸碱交替变化的特殊工况等，都能有效防止电化学和化学性腐蚀，长久保护基材。涂层硬度高，抗冲击性能好，耐温幅度在-45℃到150℃之间。

ZS-1034涂层固化成型后，涂层致密性高，能有效屏蔽各类腐蚀性气体和液体的渗透。且能很好的防止涂层静电的积累，有效的防止了腐蚀介质物理反应和化学反应。ZS-1034耐酸碱防腐涂料广泛适用于酸碱池、污水处理池、酸碱储罐、合成器、管道阀门、桥梁混凝土、化工钢构等。

上文为大家推荐的关于耐酸碱涂料方面信息告诉我们，市面上那些专业防腐涂料实际上是比较多的，而且各个生产厂家对应的型号和购置的建议各不相同，比如说常见的可能是高分子陶瓷聚合物耐酸碱防腐涂料、大小颗粒防腐涂料等等，可能是用在建材装潢领域的，也有可能是用在工业生产制造环节的，具体应该根据实际的需求进行合理的选择，并且应该参考正确的操作方法，发挥产品最大化的价值。

油漆施工过程中常见的问题有很多，以下是油漆部分施工问题及解决方法：

一：漆膜脱落、剥落、起鼓、起皮

问题现象：由于漆膜层间附着、结合不良，会产生漆膜脱落、剥落、起鼓、起皮等病态现象，塑料及金属等材质表面涂装中比较常见。

解决方案：在塑料及金属底材与油漆涂层之间喷涂炅盛处理剂的附着力促进剂，提升底材与油漆之间的附着力解决掉漆问题。

二：针孔

问题现象：在漆膜表面出现的一种凹陷透底的针尖细孔现象。这种针尖状小孔就像针刺小孔，孔径在100微米左右。（如右图所示）

问题原因：

1.板材表面处理不好，多木毛、木刺，填充困难；

2.底层未完全干透，就施工第二遍。

3.配好的油漆没有静置一段时间，油漆粘度高，气泡没有消除。

4.一次性施工过厚。

5.固化剂、稀释剂配套错误；

6.固化剂加入量过多。

7.环境温度湿度高；

8.木材含水率高。

解决对策：

1.板材白坯要打磨平整，然后用底得宝封闭；

2.多次施工时，重涂时间要间隔充分，待下层充分干燥后再施工第二遍；

3.配好的油漆要静置一段时间，让气泡完全消除后再施工；

4.油漆的粘度要适合，不要太稠；

5.一次性施工不要太厚，做到"薄刷多遍"，一般单层厚度不要超过20μm。

6.使用指定的固化剂和稀释剂，按指定的配比施工。

7.不要在温度和湿度高的时候施工。

8.施工前木材要干燥至一定含水率，一般为10-12%。

三：起泡

问题现象：漆膜干后出现大小不等的突起圆形泡，也叫鼓泡。起泡产生于被涂表面与漆膜之间，或两层漆膜之间。

问题原因：

1.基材处理不合要求，如木材含水率较高，或未将松脂、木材本身含有的芳香油清除掉，当其自然挥发时导致起泡。

2.油性或水性腻子未完全干燥或底层涂料未干时就涂

起泡

1.木材的接合处及孔眼没有填实，有空隙口孔眼等。

2.油漆粘度过高。

3.油漆配比不恰当。

4.刷涂时来回拖动刷子，产生的气泡没有消除。

5.底材表面附有油污、灰尘、水泡等，这些不洁物周围沾有水份。

6.压缩机、空气管中有水份，或者有水份溅到施工表面上。

7.大部分与针孔原因一样。

解决对策：

1.木材应干燥至合适的含水率，除去木材中芳香油或松脂。

2.应在腻子、底层涂料充分干燥后，再刷面层涂料。

3.应将木材接合处的空隙和木材孔眼用腻子填实，并打磨平整后再刷涂油漆。

4.最好用干净的碎布清理基材表面的杂物，不要用手触摸，清理干净后的被涂表面，即可上涂料。

5.油漆的施工粘度要合适。

6.刷涂时不要来回拖动，先横理，后竖理，最后顺木纹方向理直。

7.定期排出压缩机中水份，加装油水分离器。

四：发白

问题现象：涂膜含有水份或其它液体，涂膜颜色比原来较淡白，涂膜呈现白雾状。

问题原因：

1.板材含水率过高，日久水份挥发积留于漆膜中导致发白；

2.环境湿度过高；

3.施工表面、容器、油漆中混有水分；

4.稀释剂挥发太快；

5.底层漆膜中含有的水分没有清除干净；

6.对于黑胡桃木等深色板材使用透明性较差的油漆，因为透明性问题发白；

7.油漆施工过厚；

8.固化剂配套错误，与油漆不相容而发白；

解决对策：

1.板材施工前要经过干燥处理，控制板材含水率在12%以下；

2.对于深色板材要选用透明性较好的油漆施工；

3.油漆施工不要一次性厚涂；

4.不要在湿度高时施工，如必须可加入适当慢干水；

5.施工表面要清洁干净，不要沾上水分；

6.涂料、容器中不要混入水分；

7.使用指定的稀释剂和固化剂；

8.底层涂膜的水要晾干，特别是用水磨时。

五：咬底

问题现象：咬底，是指上层涂料中的溶剂把底层漆膜软化、溶胀，导致底层漆膜的附着力变差，而引发的起皮、揭底现象。

问题原因：

1.底漆未完全干燥就涂面漆，面漆中的溶剂极易将底漆溶解软化，引起咬底。

2.刷涂面漆时操作不迅速，反复刷涂次数过多则产生咬底现象。

3.对于油脂性漆膜以及干性油改性的一些合成树脂漆膜未经高度氧化和聚合成膜之前，一旦与强溶剂相遇，底漆漆膜就会被侵蚀。如底漆用酚醛漆，面漆使用硝基漆，则硝基漆中的溶剂就会把油性酚醛漆咬起，并与原附着基层分开。

4.前一道涂层固化剂用量不够，交联不充分；

5.前后两遍涂层不配套。

解决对策：

1.应待底层涂料完全干透后，再刷涂面层涂料。

2.刷涂溶剂性的涂料时，要技术熟练、操作准确、迅速，防止反复刷涂。

3.底层涂料和面层涂料应配套使用。

4.对于严重的咬底现象，需将涂层全部铲除干净，待基层干燥后再选用同一品种的涂料进行刷涂。

六：颗粒

问题现象：涂膜表面附着灰尘、飞絮、异物等。

问题原因：

1.有灰尘、砂粒等杂物混入涂料中。

2.调配漆料时，产生的气泡在漆液内未经散尽即施工，尤其在寒冷天气容易出现气泡散不开的现象，使漆膜干燥后表面变粗糙。

3.施工环境不洁，有灰尘、砂粒飘落于涂料中，或油刷等刷涂工具粘有杂物。

4.基层处理不合要求，打磨不光滑，灰尘、砂粒未清除干净。

5.稀释剂使用不当，溶解力差，不能完全溶解涂料，引起颗粒。

6.固化剂使用不当，与油漆不相容，引起颗粒。

解决对策：

1.调配好的涂料在刷涂前，必须经过滤布过滤，以除去杂物。

2.漆油调配好后，应静置10-20分钟，待气泡散开后再使用。

3.刮风天气或尘土飞扬的场所不宜进行施工，刚刷涂完的油漆要防尘土污染。

4.基层不平处应用腻子填平，再用砂纸打磨光滑，擦去粉尘后再刷涂涂料。

5.使用配套的稀释剂和固化剂。

6.涂膜表面已产生粗糙现象，可用砂纸打磨光滑，然后再刷一遍面漆。对于高级装修，可用砂纸或砂蜡打磨平整，最后打上光蜡、抛光、抛亮。

七：不干或慢干

问题现象：涂膜经过一段时间后，仍未干，不硬化

问题原因：

1.被涂面含有水分；

2.固化剂加入量太少或忘记加固化剂；

3.使用含水、含醇高的稀释剂；

4.温度过低，湿度太大，未达干燥条件；

5.一次涂膜过厚，或层间间隔时间短。

解决对策：

1.待水分完全干后再喷涂；

2.按比例加固化剂调漆；

3.使用厂家提供的配套稀释剂；

4.在正常室温内喷涂；

5.两次或多次施工，延长层与层之间施工时间，涂面若无法干燥，则应将涂层铲去或用布沾丙酮清洗掉。

八：流挂

问题现象：在被涂面上或线角的凹槽处，涂料产生流淌。形成漆膜厚薄不均，严重者如漆幕下垂，轻者如串珠泪痕。

问题原因：

1.稀释剂过量，使粘度低于正常施工要求，漆料不能附在物体表面下坠流淌。

2.施工场所温度太低，涂料干燥速度过慢，而且在成膜中流动性又较大。

3.选用的漆　

  九：桔皮

问题现象：涂膜表面不光滑，呈现凹凸的状态如桔子皮样。

问题原因：

1.油漆太稠，稀释剂太少；

2.喷涂压力过大或距离太近，喷涂漆量少，距离远；

3.施工场所温度太高，干燥过快，漆不能充分流平；

4.作业环境风速过大；

5.使用低沸点稀释剂，漆雾抵达涂面时，溶剂即挥发；

6.加入固化剂后，放置时间过长才施工。

解决对策：

1.注意油漆配比，注意合理调漆；

2.充分熟练喷枪使用方法；

3.改善施工场所条件；

4.防止在强风处涂装；

5.使用适当的稀释剂调漆；

6.加入固化剂调漆后尽快用完。

7.增加适量氧化锌可以消除此现象。

  十：开裂

问题现象：漆膜表面出现深浅大小各不相同的裂纹，如从裂纹处能见到下层表面，则称为"开裂"；如漆膜呈现龟背花纹样的细小裂纹，则称为"龟裂"。

问题原因：

1.底漆与面漆不配套，涂膜受外界影响（机械作用，温度变化等）而产生收缩应力，引起漆膜龟裂或开裂。

2.底漆未干透即涂覆（喷、刷、辊涂）面漆，或第一层面漆过厚，未经干透又涂第二层面漆，使两层漆内外伸缩不一致。

3.室内用漆用于室外或金属表面底漆用于木材。

4.木质底材含有松脂未经清除和处理，日久会渗出漆膜，造成局部龟裂。

5.木材含水率太高，日久发生变形引起开裂；

6.固化剂加入过多，或者使用错误的固化剂；

7.施工过厚；

8.施工环境恶劣，温差大、湿度大，漆膜受冷热而伸缩，引起龟裂。

解决对策：

1.底漆与面漆应配套，底漆与基材要配套。

2.底层干透后再涂装下道漆，面漆第一层宜稀宜薄，干后再涂第二层。

3.选用合适的涂料品种，尤其是室外用漆，要选择耐候性好的涂料。

4.要将木质底材的松脂铲除，用酒清揩干净，并用封闭底漆作封闭处理。

5.按指定的配比施工；

6.不要厚涂，总厚度不要超过150μm。

7.在适宜的环境条件下施工，涂装前充分搅拌油漆。

8.木材含水率控制在12%以下。