熔铝除渣温度太高有什么方法

压铸厂反映铝合金锭含渣量高，你要注意几点：1.是否是你家的供货产品；2.你家供货产品是否为新近生产，是否长时间积压库存沾染灰尘或受潮氧化等；3.压铸厂是验收测渣含量，还是熔炼精炼后观察浮渣状况；如果是进厂检测，注意对方检测方法；如果熔炼后观察浮渣，要注意对方精炼工艺是否有变或是否科学；4.如果用户统一集中反映供货质量的某一问题，则很可能你家的产品确实出现质量问题，要注意逐步检查和改进。

铝合金锭含渣量高，主要与精炼工艺有关。精炼过程一般使用熔剂或气体通过浮游法达到除气除渣的目的，熔剂分类有除气型的、除渣型的和复合型的，效果均有不同；虽然除气伴随除渣，除渣也伴随除气，但不同工艺还有不同的效果，要根据你的铝熔体状况来具体分析。

精炼工艺除了精炼剂选择之外，要注意各项工艺参数，喷粉精炼为例，要注意精炼温度、惰性气体压力、精炼剂流量、精炼时间等（一般精炼剂供应商都有使用说明，但在使用中要根据自己情况来验证和优化）；也要注意操作技巧，如扁口均匀出粉、死角循环等；还要重点关注载体气体的纯度，如氮气的含氧含水情况等，以免增加负效果。

精炼不在于多少次，而在于每一次都是否有效果。精炼后观察浮渣干净情况不能证明精炼效果，精炼效果要通过真空度检测、断口试验、k模检测或低倍检测等来验证。

除了炉内精炼之外，还可以通过炉外精炼来补充精炼效果，提高产品内部质量。炉外精炼有在线除气和在线过滤两大类，在线除气一般使用双气体或惰性气体在除气箱中来进行气体精炼；在线过滤有玻璃丝布、陶瓷过滤板及管式过滤等，效果以玻璃丝布最差，过滤板一般。

铸造铝合金锭一般都须交付铸造厂客户后进行重熔，所以很少有人在生产中使用在线除气，但为了提高下游用户对质量的苛刻要求，现在一般厂家都增加在线陶瓷板过滤（根据自己需要选择合适的规格如厚度、目数等）。炉外精炼是对炉内精炼的强化和补充，会大幅度提高产品内部质量，降低渣和气的含量，但炉内精炼是基础，必须重视炉内精炼效果。

工作环境比较潮，空气湿度大，会影响铝熔体吸潮，增加熔体含气量，增加精炼成本。

产品下线后，应及时交付用户，长时间积压库存会增加沾染灰尘程度，或表面氧化腐蚀（与成分也有关系，空气湿潮会加剧），这也会造成重熔后浮渣增加。

个人经验，仅供参考

铝合金在温度达到720度左右时加入精炼剂,用工具压到底部缓慢移动直到不冒泡为止,主要是用来清除铝液中的氢

精炼后加入打渣剂,用工具充分搅拌后捞出渣子,主要是用来清除铝液中的杂质

清渣结束后在表面撒上覆盖剂,防止空气中的氢进入铝液中

你也太小气了吧,才给0分

精炼后加入 CLPbD打渣剂，用工具充分搅拌后捞出渣子，主要是用来清除铝液中的杂质， CLPbD打渣剂主要用于铅合金熔炼。

清渣结束后在表面撒上膨胀珍珠岩、膨胀石墨等覆盖剂，防止空气中的氢进入铝液中和保温

我干过

配料计算公式为：

投料量=总投料量x元素含量

因为各种材料均存在烧损，并且各元素都可通过后期添加中间合金进行调整，所以可以不考虑各元素烧损率。

扩展资料

铝合金精炼主要是去除合金液中的气体和非金属夹杂物。铝合金中的气体主要是氢（占85%以上），夹杂物主要是氧化铝。

由于氢在液态和固态铝合金中的饱和溶解度相差近20倍，在铝合金凝固过程中极易析出氢，使铸件产生针孔。

夹杂物和气体是相互作用的，在工业纯铝中每100 g铝合金液中氢含量高于0.1 m L时，就会出现气孔，而在高纯铝中每100 g铝合金液中含氢量高达0.4 m L时，才会出现气孔。可见除气必须除渣，而除渣是除气的基础。

参考资料：百度百科-铸造铝合金

装炉→熔化（加铜、锌、硅等）→扒渣→加镁、铍等→搅拌→取样→调整成分→搅拌→精炼→扒渣→转炉→精炼变质及静置→铸造。

装炉 正确的装炉方法对减少金属的烧损及缩短熔炼时间很重要。对于反射炉，炉底铺一层铝锭，放入易烧损料，再压上铝锭。熔点较低的回炉料装上层，使它最早熔化，流下将下面的易烧损料覆盖，从而减少烧损。各种炉料应均匀平坦分布。

熔化 熔化过程及熔炼速度对铝锭质量有重要影响。当炉料加热至软化下榻时应适当覆盖熔剂，熔化过程中应注意防止过热，炉料熔化液面呈水平之后，应适当搅动熔体使温度一致，同时也利于加速熔化。熔炼时间过长不仅降低炉子生产效率，而且使熔体含气量增加，因此当熔炼时间超长时应对熔体进行二次精炼。

扒渣 当炉料全部熔化到熔炼温度时即可扒渣。扒渣前应先撒入粉状熔剂（对高镁合金应撒入无钠熔剂）。扒渣应尽量彻底，因为有浮渣存在时易污染金属并增加熔体的含气量。

加镁与加铍 扒渣后，即可向熔体中加入镁锭，同时应加熔剂进行覆盖。对于高镁合金，为防止镁烧损，应加入0.002%～0.02%的铍。铍可利用金属还原法从铍氟酸钠中获得，铍氟酸钠是与熔剂混合加入。

搅拌 在取样之前和调整成分之后应有足够的时间进行搅拌。搅拌要平稳，不破坏熔体表面氧化膜。

取样 熔体经充分搅拌后，应立即取样，进行炉前分析。

调整成分 当成分不符合标准要求时，应进行补料或冲淡。

熔体的转炉 成分调整后，当熔体温度符合要求时，扒出表面浮渣，即可转炉。

熔体的精炼 变质成分不同，净化变质方法也各有不同。

3.成分调整

在熔炼过程中，金属中各元素均由于它们自身的氧化而减少，它们被氧化程度的多少，不仅与本身对氧的亲和力的大小有关之外，还与该元素在液体合金中的浓度（活度）、生成氧化物的性质、以及所处的温度等因素有关。一般来说，对氧亲和力较大的元素损失多些，铝、镁、硼、钛和锆等对氧亲和力很强；碳、硅、锰等其次；铁、钴、镍、铜及铅等较弱。所以，在熔炼合金中对氧亲和力较强的元素，将要被“优先氧化”而造成过多的损耗；相反，那些对氧亲和力较弱的元素，则能相对的受到“保护”而损耗少些。

通过熔炼后，合金化学成分中某元素因氧化损耗而使其含量增加或降低，应视该元素与基体金属元素的相对损耗而定。相对损耗多的元素其含量将降低，称为“烧损”；相对损耗少的元素，含量将增加，可称“烧增”；为能正确控制熔体的化学成分，在选配金属炉料时，应考虑到熔炼后的变化，在各元素加入量上进行相应的补偿。

在实际的熔炼中，合金中元素的烧损程度，还受原材料品质、熔剂及炉渣、操作技术、特别是生成氧化物的性质的影响。

4.熔炼过程中气体和氧化物的防止

前面已经谈到，铝液中气体及氧化夹杂的主要来源是H2O，而H2O则是从搅入铝液的表面氧化膜上、炉料表面（特别是受潮气腐蚀的炉料）、熔化浇注工具以及精炼剂、变质剂中带入铝液。而搅入铝液的氧化膜以及夹杂物较多的低品级炉料（如溅渣、碎块重熔锭）将在铝液中形成氧化物夹杂物。为此，应从熔炼浇注过程中注意下列各点:

①坩锅和熔化浇注工具

使用前应仔细地除去粘附在表面的铁锈、氧化渣、旧涂料层等脏物，然后涂上新涂料，预热烘干后方可使用。熔化浇注工具和转运铝液的坩锅在使用前均应充分预热。

②炉料

炉料在使用前应保存在干燥处，如炉料已经受潮气腐蚀则在配料前进行吹砂以除去表面腐蚀层。回炉料表面常常粘附砂子（SiO2），部分SiO2和铝液会发生下列反应：

4 Al ＋ 3 SiO2 → 2 Al2O3 ＋ 3 Si

所生成的Al2O3及剩余SiO2均在铝液中形成氧化夹杂，故在加这类料前也应经吹砂后使用。由切屑、溅渣等重熔铸成锭的三级回炉料中常含有较多氧化夹杂物及气体，故其使用量应受到严格的限制，一般不超过炉料总量的15%，对重要铸件则应完全不用。炉料表面也不应有油污、切削冷却液等物，因为各种油脂都是具有复杂结构的碳氢化合物，油脂受热而带入氢。

炉料在加入铝液时必须预热至150～180℃以上，预热的目的一方面时是为了安全，防止铝液与凝结在冷炉料表面上的水分相遇而发生爆炸事故；另一方面是为防止将气体和夹杂物带入铝液。

③精炼剂、变质剂

因其中有些组元很易吸收大气中的水分而潮解，有些则本身含有结晶水。因此，在使用前应经充分烘干，某些物质如ZnCl2则需经重熔去水份后方能