冷轧钢板的各向异性与铝合金相比，各向异性差的大吗

看来不像是鱼骨纹，纵向的类似于水波纹的色差缺陷，主要是局部变形量过大，产生的类似于叠轧的变形，（个人认为是轧件局部金属流动大的部分与金属流动相对小部分轧制后分界线，也就是叠轧）引起的主要有以下原因：

1、局部轧辊冷却喷嘴堵塞或者冷却流量不畅，主要是轧辊不均匀的热变形引起的局部色差；

2、轧辊磨削M型，主要是轧机工作辊辊径小，采用3托架磨削时，没有调整好平衡，造成的工作辊磨削M型；

3、辊系弯辊系统存在问题，

4、坯料问题，局部波浪较大，轧制前展平不好，有折印产生，或者等等，主要是来料板凸度问题

1铝材检验 。

2对模具进行加热。

3铝材加热

4放入模具，挤压成型

5截断挤压件

6进行拉直原件

7进行冷却件

8进行原件处理，

9 进行原件包装

铝粉缺陷的主要影响因素

2.2.1

轧辊粗糙度的影响

轧辊粗糙度越大

,

轧辊表面微凸起部分的尖峰高度越高

,

与轧件的接触、粘着区面积越大

,

故摩擦因数越大

,

摩擦力、轧制力也越大

,

从而与轧件的磨损越大

,

产生的铝粉越多。冷轧的后

几道次应选择粗糙度较小的轧辊

,

一般

R

a

值在

0. 2

～

0. 4

μ

m

之间。

轧件粗糙度过大也将增加铝粉的产生

,

轧件粗糙度主要因为上道次轧辊粗糙度引起

,

故连

续两道次间轧辊粗糙度差值不宜过大

,

R

a

差值应小于

0. 3

μ

m

。

铸轧来料氧化皮较厚

,

表面附有石墨微粒

,

摩擦因数过小

,

轧制时容易打滑

,

降低轧制速度

,

一般选择

R

a

值

0. 55

～

0. 8

μ

m

的较粗轧辊轧制第一道次。

更为重要的是第一道次采用较粗

轧辊充分清除氧化皮可提高表面质量

,

减少后续道次铝粉的产生。

2.2.2

变形区温度的影响

冷轧过程中

,

随变形区温度的升高

,

轧制油粘度降低

,

油膜厚度、强度减小

,

摩擦因数增大

,

摩擦力、轧制力增大

,

轧辊对带材的磨损程度加大

,

产生的铝粉增多。控制入口料温

,

减少连续

轧制的道次可减少铝粉。

2.2.3

压下率的影响

压下率增加

,

单位体积的金属变形量增加

,

单位压力增大

随着压下率的增加

,

变形区长度增

加

,

轧制力增加

随变形区长度、轧制力的增加

,

进入辊缝的油膜厚度减少

,

摩擦因数增大

轧制

力和摩擦因数的增加将导致摩擦力的增加

,

增加带材的磨损。因此

,

减小道次压下率有利于减

少铝粉的产生。

3

其他缺陷分析

3.1

铝铸锭与挤压裂纹

铝铸锭在结晶过程凝固后，

因铝铸锭形成的多种应力叠加超过铝铸锭本身抗拉强度引起

铸锭内裂，导致挤压时裂纹扩展成废品。

铝铸锭裂纹有两种：

一种是裂纹一般沿晶开裂，

开裂处发黑，

已被氧化，

裂纹成锯齿状，

形状不规则；另一种则是冷裂纹从晶内开裂，裂口未氧化，呈银色折线状发亮。

3.2

气泡起皮

因铝铸锭内部的气体和挤压过程中被卷入的空气，在挤压时与随后热处理时发生膨胀，

致使表面鼓气形成的气泡起皮缺陷，失去商品表面美观和影响质量。因铝锭坯料组织疏

松、缩孔、气孔、砂眼、内裂、粗晶；挤压筒不清洁、有油、污物、冲蚀与鼓突变形；

挤压筒预热温度过高；挤压筒与挤压垫磨损严重和压配不当；挤压速度失控，铝金属填

充过快，排气不畅，铝金属粘附于铝制品等因素，均会导致铝制品起泡起皱。

3.3

擦伤

因挤压模型面糙度大，有较深冷加工刀痕、磨痕和碰伤沟痕，擦伤铝制品表面，产生凹

凸印迹；模具红硬性、耐磨性不足，模面与约

450

℃

~500

℃铝金属坯料接触，且焖模时

间长，过度回火导致型面硬度降低而软化。由于铝制品挤压时激烈的金属塑性与模腔发

生强烈摩擦，将加深模面沟槽，使铝制品表面更加粗糙，失去商品表面；挤压工模具装

配不合理且间隙过大，

导致热塑铝金属从模孔流出过程中表面与工模具及设备接触不良，

从而造成严重擦伤；

压型导管和导路装配不当，

或挤压筒内有铝金属氧化物硬壳、

夹渣、

尘沙等异物进入模孔，擦伤模具工作带，造成铝制品擦伤。

3.4

过热过烧

因铝锭过热或铝锭粘附较多易燃物和控温仪表失灵，

导致加热温度过高，

晶粒显

铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材。

冷轧钢的强度很高，但韧性、可焊性差，比较硬、脆。