环氧树脂与玻纤布粘贴起泡是什么原因

一般不宜加入稀释剂和消泡剂，会影响固化后的强度。

如果混合的时候没有引入大量气泡，而是在反应过程中产生的。这样的气泡有两种，一种是储存或者使用过程中空气湿度较大，使得固化剂变质，影响固化过程，体系反应加速，小分子挥发产生气泡。另一种是，树脂反应太快，用量较大（主要是混合后的树脂堆高厚度），反应中产生大量的热散去不及时，高温爆聚使树脂分解。

温度太高，造成环氧胶结料已经软化粘力大大降低地坪基层潮湿含水，水汽不能排除环氧和基层施工时结合不好留下空隙等。综上，基层的部份水气、环氧残留物和气体被包裹在环氧与基层内，形成大小不一的气泡，由于环氧层本身不透水气，水气不能排出，留下起泡的根苗。为了防止环氧层起水泡，就要在环氧地坪漆施工中杜绝三样东西：水、暴晒、灰尘。有效防止水泡产生措施如下：(1)在地面基层上做防水层，防止水气向上渗，严格控制基层或防水层内的含水率在8%内，抗压强度大于20MPa，然后再进行环氧施工。(2)提高环氧层和基层或防水层的粘接力，克服初起水泡时的胀力避免水泡的发生。(3)环氧层施工中，底涂层应选用质量好的材料：①让一部份环氧渗透到基层或防水层中上下形成一个整体②提高粘接力，固化后少留残余物质或化学气体。(4)环氧施工完后避免阳光的照晒，减少环氧层表面和里面温差的变化。(5)在基层或防水层上施工一定要把灰尘杂物等清理干净。施工后的环氧层和基层或防水之间不留空隙。

环氧树脂地坪起泡的原因有：地面防水没有做好，起水泡，地面没有封闭好，空气从混凝土下面溢出，导致环氧地坪起起泡。解决方法如下：将起水泡的环氧地坪打磨掉去。然后对起水泡的地面进行防水补漏。然后按照相应的环氧树脂地坪工艺进行施工；也可以将环氧树脂地坪全部磨除掉，然后施工水性环氧树脂地坪，施工工艺如下:将水性环氧底漆AB组按照相应的比例进行搅拌混合，使用滚筒将底漆滚刷在地面上，待底漆干燥后施工水性环氧中涂，水性环氧中涂干燥后，打磨除尘，将配置好的水性环氧面漆滚刷在地面上，将起起泡的环氧地坪打磨掉，施工环氧底漆（饱和施工）。

然后按照以下施工工艺来进行施工，施工环氧砂浆：将环氧树脂加入适量的石英砂，用镘刀将其均匀涂布数道；施工环氧批土：依实际需要施工数道，要求达到平整无孔洞，无批刀印及砂磨印为准；施工环氧面漆：溶济型环氧面漆或止滑面漆滚涂二道，完工后整体地面光亮洁净，颜色均一，无空鼓；调胶过程中产生气泡，是因为调胶时胶水搅拌的方式不对，而导致把空气带入胶水当中。正确操作方法是一般要按顺时针方向，往同一个方向搅拌，不能太激烈，轻轻搅拌。如果是树脂水晶胶本身黏度大的话，它的气泡比较难消除，如果黏度小，那它的气泡会慢慢上浮到胶水表面，自动消除消泡。要消除调胶灌胶过程中的气泡，可以采用抽真空、加热或加入消泡剂的方法来消除去泡，或加入稀释剂来降低胶水的黏度。如果是树脂水晶胶固化过程中产生的气泡，一般原因是固化速度过快，胶水放热温度过高或胶水固化收缩率大等原因，一般这解决方法要对胶水整体配方调整才行。

从配方分析：树脂和固化剂配比===10:20—25，现在温度高按100:20试试。再则你可能未加消泡剂

从工艺分析：你一次配的太多或者你搅拌时未按一个方向搅拌，在成空气裹在树脂里。固化剂多的话---你在搅拌时可能就产生热量---产生气泡。

解决办法：搅拌时按一个方向搅拌，最好在冷水浴的状态下搅拌（防止产生热量）。条件允许的话---采用真空搅拌。

以上供参考。咨询电话0311-87953688

二、造成环氧树脂地坪漆涂层空鼓起壳的原因主要有两个：

1、有基层浮浆、粉尘堆积，基层和面漆没有很好的结合在一起；

2、基层含水率偏大，并且是在干燥处理之后仍然有的水率。环氧树脂地坪漆起泡是因为天气或者外界因素而爆裂的情况。

一、涂膜出现气泡的原因：

主要原因是涂料在施工过程中，由于搅拌、涂布施工等一些机械操作；环氧树脂和固化剂反应放出热量产生的作用导致温度过高；地坪基层潮湿含水水汽不能够排出；环氧和基层施工时结合不好等让施涂的涂膜中产生很多气泡。

二、解决方法：

1、涂料生产时，适当加入消泡剂降低涂料的表面张力，消除气泡产生；

2、在施工过程中，将搅拌后的涂料静置一段时间后再进行涂施工作；

3、适当控制涂料的黏度和固化速率，保证涂料的黏度不要太高，固化速度适中不要过快；

4、在涂料处于流动状态时用针刺滚筒涂有气泡的涂膜；

5、在地面基层上做防水层，防止水汽向上渗，控制含水率在8%内，抗压强度大于20MPa再进行环氧施工。

6、提高环氧层和基层或者防水层的粘接力；

7、环氧层施工时底涂层应该选用质量好的材料；

8、环氧施工完成后应该避免阳光照晒，较少环氧表层和里面温差的变化；

9、在基层或防水层上施工一定要把灰尘杂物清理干净，施工后的环氧层和基层之间不留有空隙。