压铸铝件常见不良现象有那些

我把全篇弄来了，没见到专门针对这个问题的回答

第一篇

压铸日常缺陷分析

压铸件抛丸后产品表面变色, 主要是使用的抛丸有问题。若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。

压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。所以选择脱模剂一定不要只追求价格低，要讲性价比。

压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象，般由如下一些原因造成:1.模具或压射室(熔杯)未清理干净2.压射压力不够，（还需注意压射时动模有否退让现象）3.浇注系统开设有点问题,合金液进入型腔有紊流现象4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。

脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。

用7005焊丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氩弧焊。一般存在如下问题:1.焊丝与压铸件表面有油污,未清洗干净2.氩气不纯净,市售氩气有的里面杂质多,甚至含有水气,应选优质气。

合金压铸如果出模角度控制不好，经常出现粘模现角，如何来计算这个角度？压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同，有所不同。一般铝合金压铸件拔模高度从3mm~250mm：内壁出模斜度按5º30´~0º30´，外壁出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度，按4º~0º30´。文字符号的出模斜度按10º~15º 具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料。

压铸件一般不进行T6处理. 2.若进行T6处理,表面会变色(灰暗). 3.变形与否,取决于压铸件本身的形状和在加热炉里放置是否得当.只要注意,一般不会变形. 4.把刚出模的压铸件放进水里,起不到T6的效果.

锌合金电镀起泡。电镀不良可由电镀工艺和压铸件表面质量等因素引起。 压铸件应保证表面质量良好，不能有疏松、裂纹、气孔、气泡、缩孔、冷纹、针孔等缺陷，否则电镀后铸件表面易起泡，电镀层与基体脱离。 电镀前进行研磨及抛光时，注意不要研磨过度。因为压铸件在凝固过程中，表面因急冷而形成一层致密的冷硬层，而内部组织则可能有气孔、缩孔等缺陷。研磨时不要磨去这个良好的表层，否则电镀时会出现麻点、气泡等。 另外，抛光轮不要压得太紧过热，防止研磨剂与产品粘连，造成产品电镀不良。

本人现有一个ZN4-1材质的压铸件,经静电喷涂后表面有小疙瘩,怎么处理?急呀?另外电泳也不行,表面也有小疙瘩,到底此件可以采用什么方法表面喷黑? 原因是压铸件本身质量问题。1.锌合金原材料纯净度；2.压铸生产时精炼除气扒渣问题；3.模具排气及脱模剂等。锌合金压铸件需表面处理的必须注意上述问题，与铝件不一样。另外熔化锌合金时瞬时最高温度不得超过450度，浇注温度400度。无论采用那种表面处理方法，处理时温度不得超过 150度。

压铸件内有气孔产生，产生原因 1.金属流动方向不正确，与铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡 2.内浇口太小，金属流速太大在空气未排除前，过早的堵住了排气孔，使气体留在了铸件内 3.型腔太深，通风排气困难 4.排气系统设计不合理，排气困难 调整方法 1.修正分流锥大小及形状，防止造成与金属流对型腔的正面冲击 2.适当加大内浇口 3.改进模具设计 4.合理设计排气槽，增加空气穴。

压铸过程中金属液往外溅，产生原因 1. 动，定模间合模不严密，间隙较大 2. 锁模力不够 3. 压铸机动，定模安装板不平行 4. 支板跨度大。压射力致使套板变形。产生喷料 调整方法 1.重新安装模具 2.加大锁模力 3.调整压铸机，使动，定模安装板相互保持平行 4.在动模上增加支板，增加套板的刚度。

影响压射头使用寿命的因素，主要因素有：1.压射头本身的材料、质量；2.压射头与压射料筒之间的配合间隙；3.模具安装时与压射料筒的同心度；4.冷却问题；5.选用优质压射头润滑油等。

1 我最近在压铸电动车前刹车 为什么浇口老是自动掉下来导致产品无法正常的取出来 2 产品经常出现不规则裂痕请问以上问题跟哪些因数有关系? 1.开模时压射头未继续向前运动,将铸件送出材料成分是否有问题,导至机械性能不强,特别是延伸率。 2.材料问题；浇注系统开设问题；压铸工艺参数选择问题。

缺陷名：产品表面起皱（一）

症状：产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分，如图1所示。从图2可以看到射出的细小铝颗粒和褶皱。

原因：由于吸入了脱模剂和压缩空气，被封闭在前段的气压较高，把产品表面顶起而导致这一现象的发生

解决方案：排气彻底，清除多余的脱模剂。调整高速高压区的位置以防止溶液降温

缺陷名：起皱（二）

症状：镶件附近的圆柱状部分，表面的皮膜出现起皱现象（图1）起皱的表面部分，根据发生状态有差异。

在靠近镶件的拐角处，出现与镶件平行的褶皱（图2）

在离拐角稍远处，表面皮膜起皱部分有细小的铝颗粒聚集，呈粉末状附着在表面（图3）。起皱的断面可以观察到起皱导致的凹凸，细小的铝颗粒被压碎后嵌入褶皱里（图4）

原因：在模具温度低时进行铸造容易发生此现象。铝液在流道流淌时前锋冷却，形成氧化皮膜，在距离浇口较远的突起部分凝固，由于压力增大在表面形成褶皱。

解决方案：对模具进行预热，在设定的温度条件下进行生产是很重要的，将模具温度设定在适当的范围。

换导柱以及导套时一定要注意尺寸变化，尤其是长时间使用但是没有回火或者测量的模具，一定要检查模具的尺寸，包括模板平行度、孔直线度、孔内外径是否变化。一般情况下基准尺寸会变化。

锌压铸件毛坯看不到麻点，电镀前抛光就出现麻点，这是怎么回事？这是锌压铸件最易出现的问题之一。要注意：1.原材料的质量（纯净度）；2.熔化时的精炼除气除渣；3.压铸时速度、压力的调整（特别是皮下气孔等缺陷）；4.抛光时摩擦的压力和温度不要太高。

中国压铸企业主要集中在长三角、珠三角、京津唐、东北重庆西安等西部、东北等地区。

我厂的1250T力劲压铸机生产的齿轮室，退废率高达40%，主要缺陷是内部气孔、疏松。工艺参数已调试多次，问是否原材料ADC12不达标也能造成此现象？如果工艺参数已反复调试过，仍有问题，那么主要是浇注系统开设有问题。原材料问题是次要的。

在生产汽车配件一样壳体时抽芯处老是出现凹槽请问下有些什么原因？1.浇注系统、排溢系统开设问题；2.压铸工艺参数选择问题；3.原材料质量等。

如何检验锌合金压铸件是否合格?和抛光后如何检验?我们在电镀后的麻点及起泡一直得不到解决锌合金压铸稍不注意就会出现这个问题。要从以下几个方面着手：1.原材料要纯净；2.熔炼时要精炼除渣；3.严格压铸工艺（建议：压速低一些，压力大一些）；4.注意脱模剂等材料的质量。另外，进行抛光等工序时，也要加以注意。至于检验，应着重内部气孔和渣孔等缺陷。抛光后表面要细看，有些小点很易忽视。

压铸件在去浇口或冲孔时容易因分层掉肉，在内浇口与压铸件接合处加一个小倒角,会有改善。

压铸产品经过洗水烤干后会起泡，原因是压铸件皮下气孔烘烤后膨胀所至。建议烘干温度在150度以下。

LM6(SA)或AL SI 12（CU）这2种材料分别是英国标准和德国标准的表示方法，相当于国标的YL102铝合金。

1. 铝压铸件在（不锈钢）抛丸以后可以进行阳极氧化处理。 2.根据产品需要进行阳极氧化处理。它可以增加铝压铸件表面抗氧化、腐蚀等功能。

模具费=设计费+材料费(特别是型芯型腔用的热模钢)+加工费(先计算工时,然后折算成费用)+热处理费+表面处理费+税金. 根据图纸上零件大小及要求,从型芯型腔用的材料算起. 铝压铸件的单价=材料费(需加上烧损量)+合模费(根据压铸机类型和大小,压铸件的复杂程度)+模具费(折算到每个零件上)+税金. 这是一种计算方法.

铝压铸产品抛光后出现小针孔，怎么解决？1.压铸生产时,就要注意表面质量2.抛光研磨时加压不要太大,注意清理粉屑。

铝产品一面会镀上一面镀不上为什么? 如果压铸件表面未粘附上什么有害物,那就让电镀单位查找原因.

压铸铝合金都可以阳极氧化处理，但处理后一般呈黑灰色。若要处理成本色或其它颜色，可用ADC6压铸铝合金。因阳极氧化属于普通表面处理，找一般正规电镀企业即可。

压铸锌合金材料熔炼损耗率视选用的原材料不同，一般用2~5%来计算。

耐压问题：使用真空压铸一般能够达到此要求。若用普通压铸模生产，只要注意：1.模具浇、排系统开设合理；2. 压铸工艺掌握得当，（速度尽量慢，以能成型为标准；增压压力要大；脱模剂挥发要小等），产品合格率还是很高的。

A6061-T6的铝合金是否可压铸，此牌号铝合金不属于压铸铝合金。但近年来，不少外商定单中，其图纸标示为6061铝合金，压铸是可以的，但T6就不行（T6为淬火+完全人工时效）。除非确保压铸件内部无气孔。

压铸过程中铝合金材料损耗有哪几方面的？另外104的铝 压铸好后用来镀青古铜表面为啥有起泡？？压铸过程中铝合金材料损耗有以下几方面: 1.熔炼中的烧损及挥发2.除渣时带出3. 压铸件飞边毛刺4.浇口、料饼、废铸件等重熔的烧损及挥发； 5.因机床、模具等原因，造成压铸件重量增加。 起泡是压铸件皮下气孔受热膨胀所至。在表面处理过程中，温度最好不要超过180℃，否则就易起泡。

二级速度是在压射头封住浇料口时开始，按工艺需要调节，是我们平时所说的压射速度的主要部分。

第二篇

压铸件缺陷中，出现最多的是气孔。

气孔特征。有光滑的表面，形状是圆形或椭圆形。表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、

也可能在铸件内部。

（1）气体来源

1） 合金液析出气体—a与原材料有关

b与熔炼工艺有关

2） 压铸过程中卷入气体—a与压铸工艺参数有关

b与模具结构有关

3） 脱模剂分解产生气体—a与涂料本身特性有关

b与喷涂工艺有关

（2）原材料及熔炼过程产生气体分析

铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。

熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常低，因此在凝固过程中，

氢析出形成气孔。

氢的来源：

1） 大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。

2） 原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。 3） 工具、熔剂潮湿。

（3）压铸过程产生气体分析

由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能实现

有序、平稳的流动状态，金属液产生涡流，会把气体卷进去。

压铸工艺制定需考虑以下问题：

1） 金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动，不会产生分离和涡流。 2） 有没有尖角区或死亡区存在

3） 浇注系统是否有截面积的变化？

4） 排气槽、溢流槽位置是否正确？是否够大？是否会被堵住？气体能否有效、顺畅排出？

应用计算机模拟充填过程，就是为了分析以上现象，以作判断来选择合理的工艺参数。

（4）涂料产生气体分析

涂料性能：如发气量大对铸件气孔率有直接影响。 喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来

源。

（5）解决压铸件气孔的办法

先分析出是什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。 1） 干燥、干净的合金料。

2） 控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。

3） 合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。 4） 顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），以利于合

金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢

流槽、排气槽。溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。

5） 选择性能好的涂料及控制喷涂量。

牌号来源：一、分类 ：展伸材料分非热处理合金及热处理合金 1.1 非热处理合金：纯铝─1000系，铝锰系合金─3000系，铝矽系合金 ─4000系， 铝镁系合金─5000系。 1.2 热处理合金：铝铜镁系 合金─2000系，铝镁矽系合金─6000系，铝锌镁系合金─ 7000系。 二、合金编号 ： 我国目前通用的是美 国铝业协会〈Aluminium Association〉的编号。兹举例说 明如下： 1070-H14(纯铝) 2017-T4(热处理合 金) 3004-H32(非热处理合金 ) 　 2.1 第一位数：表示主要添加合金元素。1：纯铝 2：主要添加合金元素为铜3：主要添加合金元 素为锰或锰与镁 4：主要添加合金元素为矽 5：主要添加合金元素为镁 6：主要添加合金元素为矽与 镁 7：主要添加合金元素为锌与镁 8： 不属於上列合金系的新合金 　2.2第二位剩表示 原合金中主要添加合金元素含量或杂质成分含量经修改的合金； 0：表原合金 1：表原合金经第一次修改 2：表原合金经第二次修改 　 2.3第三及四位数 纯铝：表示原合金； 合金：表示个别合金的代号＂-″：后面的Hn或Tn表示加工硬化的状态或热处理状态的链度符号 -Hn ：表示非热处理合金的链度符号 -Tn ：表示热处理合金的 链度符号。

所以铝合金的种类依所含之主要合金元素做为区分的话，其编号主要合金元素热处理状况常用 铝 合 金(wt.%)1XXX含铝量至少99 wt.%非热处理型AA1100(pure Al)AA1060 (99.60% Al)；2XXX铜(Cu)热处理型AA2014(4.5Cu-0.8Si-0.8Mn-1.5Mg)Forgings。

3XXX锰(Mn)非热处理型AA3003(1.2Mn)AA3004(stronger,1.2Mn-1.0Mg)；

4XXX矽(Si)非热处理型AA4032(12%Si-1% each Mn,Cu,Ni)汽缸、活塞。

5XXX镁(Mg)非热处理型5052(2.5Mg-0.5Cr)/5056/5083/5186(4.5Mg-0.5Cr-0.8Mn)装甲运兵车。6XXX镁(Mg)及矽(Si)热处理型AA6061Extrusions,门窗骨干。

7XXX锌(Zn)热处理型AA7075(5.5Zn-2.5Mg-1.5Cu-0.4Cr)超超杜拉铝AA7005；航太结构件、滑雪杖等运动器材。

8XXX锂(Li)锡(Sn)热处理型Al-Li复合材料(MMC)。

9XXX锆(Zr)硼(B) 。

这样解答，应该都包含你所需要问的问题了吧！

很多

平开窗：外框（带眼与不带眼的）

中挺，扇，框压线，扇压线

推拉窗：边封，下固定，上轨，上推下固，固定压板（装在边封上装固定玻璃的），光企，勾企，上方，下方

不同的大样有不同的料子，详见型材厂家提供的型材模图！

表格发表不出来，参考这个吧：http://wenwen.soso.com/z/q149951635.htm?w=AISI12%BB%AF%D1%A7%B3%C9%B7%DD%B1%ED&spi=1&sr=1&w8=AISI12%E5%8C%96%E5%AD%A6%E6%88%90%E4%BB%BD%E8%A1%A8&qf=20&rn=16&qs=4&ch=w.search.1

灯杆、灯具质量国家验收标准 灯具和灯杆、电器光源的性能说明使用材料说明 1.1灯杆技术参照要求 1.主体杆采用一次成型，钢杆(Q235)焊缝须平整光滑，整根杆体焊缝凸起的部分与本杆体平整误差应不大于±1mm。灯杆焊接方式为自动亚弧焊接，着色探伤检验达焊接国际GB/T3323-1989111标准要求。灯杆套接方式采用穿钉加顶丝固定。 2、灯杆防腐处理为热镀锌，。镀锌层表面光滑美观，光泽一致。无皱皮、流坠及锌瘤、起皮、斑点、阴阳面缺陷存在，锌层厚度达到85um以上，镀锌层附着力应符合GB2694-98标准，保证8年不褪色，灯杆的抗风能力按36.9米/秒设计。灯杆防腐寿命大于20年。 3.灯杆表面喷塑厚度≥100um，附着力达到GB9286-880级，表面光滑：硬度≥2H，采用室外耐候性材料，喷塑材料为全聚酯塑粉。 4.灯杆工艺和验收标准按国家标准执行。设计系数1.8。灯杆的设计寿命大于20年。 5.灯杆设计应便于导线穿接，手孔门采用背包门形式。杆门必须平整光滑，与本杆平整误差不大于±1mm，相同灯杆门与门互换性要好，达到防盗防雨要求。杆门切割后局部做加强处理，基本达到原整体杆的强度。 6.外观颜色:按业主指定色彩。(效果图色) 1.2灯杆技术标准: 执行标准 1、GB2694-88 热浸镀锌体镀锌质量 2、GB10854-89 钢结构焊接外形尺寸 3、GB77-88 碳素结构钢 4、GB1591-93 低合众结构钢技术条们 5、GB2519-88 热连轧钢板含带钢品种 6、DL/T646-98 输电线路钢管杆制造技术条件 7、AASHT01994 灯杆、高杆、交通信号杆 1.3灯杆技术参数： 1、锥度：12：1000 2、直线度偏差：<0.2% 3、长度偏差：<+5nlm 4、对边距偏差：+2mm 5、灯体扭曲度：<5° 6、杆体直线度：<1mm 7、弯臂扭曲度：<2° 8、弯臂部分对边距偏差：<15° 9、法兰盘与杆体垂直度偏差：<1° 10、法兰焊接位置偏差:<2mm 11、镀锌层厚度：≥85um 12、灯杆表面喷塑厚度：≥100um 13、设计系数：1.8 14、抗风速：36.9m/s 1.4灯杆技术测试标准： 1、附着力测试，十字化痕以特制粘胶带垂直粘12次无剥落。 2、镀锌层厚度测试：任取30点，取算术平均值大于86um。 3、耐盐雾试验：5%Nacl、35°C、96小时无黄锈。 4、镀锌层厚度均匀性测试，硫酸铜浸渍法测试6次无挂铜现象。 1.5灯杆、灯具全聚脂塑粉技术参数： 1、容器中的状态：色泽均匀，疏松无结块 2、筛余物（88um%）: <0.5 3、固化条件：180-200±2 °C 10-20分钟 4、外观：平整光滑，允许有轻微防桔皮皱 5、涂膜厚度：100um 6、颜色：符合供需双方确定的标准色板及允许偏色范围 7、光泽：高光≥85% 、半光51-84% 、平光50-15% 、无光<14% 8、冲击强度：50kg/c㎡ 9、铅笔硬度≥2H(无划伤) 10、附着力（划格法）：0级 11、弯曲试验（锥形轴）：3mm通过 12、杯突试验≥6mm 1.6灯杆、灯具全聚脂塑粉技术参数： 1、容器中的状态：色泽均匀，疏松无结块 2、筛余物（88um%）: <0.5 3、固化条件：180-200±2 °C 10-20分钟 4、外观：平整光滑，允许有轻微防桔皮皱 5、颜色：符合供需双方确定的标准色板及允许偏色范围 6、光泽：高光≥85% 、半光51-84% 、平光50-15% 、无光<14% 7、冲击强度：50kg/c㎡ 8、铅笔硬度≥2H(无划伤) 9、附着力（划格法）：0级 10、弯曲试验（锥形轴）：3mm通过 11、杯突试验≥6mm 2.1灯具技术要求 1.灯具表面颜色由设计方和业主方共同确认. 2.灯体采用LM6防腐高压铸铝,表面全聚脂塑粉处理。灯罩为高强度钢化玻璃，耐高温200ºC以上，透光率高，耐冲击。灯具采用了多种控光措施，具有特殊的配光，保证水平面以上锐解光，可有效防止对驾驶员的眩光干扰。反光器为进口阳极氧化高纯铝板，经过阳极氧化处理，并按特殊设计的反光母线造成，具有配光合理、节能、光效率高等特点。 3.灯具外壳防腐蚀性能∏类，防尘放水等级IP65以上，防触电保护1类。质量保证期为一年。 4.灯具工作环境：-35ºC一+45ºC 5.灯具采用内换泡结构灯具具有防松脱、防振灯座装置和相应防振措施，防振性极强。外壳具有分隔的光学腔和电气腔。分别用于安装光源和电气附件。结构紧凑、合理、使用方便。 6、电源AC220、V（±10%）/50HZ衰减。 7、灯具内电器、光源，选用国内知名南京三乐品牌，由我厂家全套提供，便于今后的维护方便和标准化。 8、高等级电器性能，钠灯功率因数经补偿后≥0.85。 9、灯具开启时，需工具开启，防止偷盗。 10、灯具电器板可方便拆下，以方便维修。 2。2照明器技术标准 1、GB13037-91 固定式通用灯具的技术条件 2、GB7000.1-2000灯具通用安全要求与实验 3、GB7001-86 灯具外壳防护等级分类 4、GB7003-86 灯具电镀、化学覆盖层 5、GB7004-86 灯具木箱包装技术条件 6、GB13037-91 固定式通用灯具的技术条件 7、QB/T1553-92 灯具瓦楞纸箱包装技术条件 8、QB/T1504-94 高压钠灯泡镇流器的性能要求 9、QB/T2048-2061-94 电光源 10、QB/1115-91 高压钠灯泡用电子触发器 11、GB13259-91 高压钠灯泡 2。3照明器性能说明 1、额定工作电压：220V（有效值） 2、额定绝缘电压：500V（有效值） 3、额定频率：50HZ 4、绝缘电阻：≥500MQ 5、介电强度：能承受交流50HZ、1500V（有效值）试验电压，历时1分钟应无击穿或闪络现象。 6、功率因素：cosØ≥ 0.85 7、灯具防触电保护等级：1类 8、接线方式：三相 9、灯具效率：≥ 70% 10、防护等级：IP65（视灯具工作环境定） 11、反光器材料：3002-0高纯铝板 12、灯罩材料：高透明钢化玻璃 13、灯具配光曲线：由设计针对路面情况特殊确定 14、灯具电器（镇流器、触发器、电容器保险）均安装在灯具内 http// www.bjzlight.com

铝合金锭化学成份(%)

JIS 铜 硅 镁 锌 铁 锰 镍 钛 铅 锡 铬 铝

H5202

(1986)

AC1A 4.0-5.0 1.20 Max 0.15 Max 0.30 Max 0.50 Max 0.30 Max 0.05 Max 0.25 Max 0.05 Max 0.05 Max 0.05 Max BAL

AC1B 4.0-5.0 0.20 Max 0.15-0.35 0.10 Max 0.35 Max 0.10 Max 0.05 Max 0.05-0.30 0.05 Max 0.05 Max 0.05 Max BAL

AC2A 3.0-4.5 4.0-6.0 0.25 Max 0.55 Max 0.80 Max 0.55 Max 0.30 Max 0.20 Max 0.15 Max 0.05 Max 0.15 Max BAL

AC2B 2.0-4.0 5.0-7.0 0.50 Max 1.00 Max 1.00 Max 0.50 Max 0.35 Max 0.20 Max 0.20 Max 0.10 Max 0.20 Max BAL

AC3A 0.25 Max 10.0-13.0 0.15 Max 0.30 Max 0.80 Max 0.35 Max 0.10 Max 0.20 Max 0.10 Max 0.10 Max 0.15 Max BAL

AC4A 0.25 Max 8.0-10.0 0.30-0.6 0.25 Max 0.55 Max 0.30-0.6 0.10 Max 0.20 Max 0.10 Max 0.05 Max 0.15 Max BAL

AC4B 2.0-4.0 7.0-10.0 0.50 Max 1.00 Max 1.00 Max 0.50 Max 0.35 Max 0.20 Max 0.20 Max 0.10 Max 0.20 Max BAL

AC4C 0.25 Max 6.5-7.5 0.25-0.45 0.35 Max 0.55 Max 0.35 Max 0.10 Max 0.20 Max 0.10 Max 0.05 Max 0.10 Max BAL

AC4CH 0.20 Max 6.5-7.5 0.20-0.40 0.10 Max 0.20 Max 0.10 Max 0.05 Max 0.20 Max 0.05 Max 0.05 Max 0.05 Max BAL

AC4D 1.0-1.5 4.5-5.5 0.40-0.60 0.30 Max 0.60 Max 0.50 Max 0.20 Max 0.20 Max 0.10 Max 0.05 Max 0.15 Max BAL

AC5A 3.5-4.5 0.60 Max 1.2-1.8 0.15 Max 0.80 Max 0.35 Max 1.7-2.3 0.20 Max 0.05 Max 0.05 Max 0.15 Max BAL

AC7A 0.10 Max 0.20 Max 3.5-5.5 0.15 Max 0.30 Max 0.60 Max 0.05 Max 0.20 Max 0.05 Max 0.05 Max 0.15 Max BAL

AC7B 0.10 Max 0.20 Max 9.5-11.0 0.10 Max 0.30 Max 0.10 Max 0.05 Max 0.20 Max 0.05 Max 0.05 Max 0.15 Max BAL

AC8A 0.8-1.3 11.0-13.0 0.7-1.3 0.15 Max 0.80 Max 0.15 Max 0.80-1.50 0.20 Max 0.05 Max 0.05 Max 0.10 Max BAL

AC8B 2.0-4.0 8.5-10.5 0.50-1.5 0.50 Max 1.00 Max 0.50 Max 0.10-1.00 0.20 Max 0.10 Max 0.10 Max 0.10 Max BAL

AC8C 2.0-4.0 8.5-10.5 0.50-1.5 0.50 Max 1.00 Max 0.50 Max 0.50 Max 0.20 Max 0.10 Max 0.10 Max 0.10 Max BAL

AC9A 0.50-1.5 22-24 0.50-1.5 0.20 Max 0.80 Max 0.50 Max 0.50-1.50 0.20 Max 0.10 Max 0.10 Max 0.10 Max BAL

AC9B 0.50-1.5 18-20 0.50-1.5 0.20 Max 0.80 Max 0.50 Max 0.50-1.50 0.20 Max 0.10 Max 0.10 Max 0.10 Max BAL

JIS 铜 硅 镁 锌 铁 锰 镍 钛 铅 锡 铬 铝

H2212

(1990)

ADC 1 1.0 Max 11.0-13.0 0.30 Max 0.5 Max 0.9 Max 0.3 Max 0.5 Max 0.1 Max BAL

ADC 3 0.6 Max 9.0-10.0 0.4-0.6 0.5 Max 0.9 Max 0.3 Max 0.5 Max 0.1 Max BAL

ADC 5 0.2 Max 0.3 Max 4.1-8.5 0.1 Max 1.1 Max 0.3 Max 0.1 Max 0.1 Max BAL

ADC 6 0.1 Max 1.0 Max 2.6-4.0 0.4 Max 0.8 Max 0.4-0.6 0.1 Max 0.1 Max BAL

ADC 10 2.0-4.0 7.5-9.5 0.3 Max 1.0 Max 0.9 Max 0.5 Max 0.5 Max 0.3 Max BAL

ADC 10Z 2.0-4.0 7.5-9.5 0.3 Max 3.0 Max 0.9 Max 0.5 Max 0.5 Max 0.3 Max BAL

ADC 12 1.5-3.5 9.6-12.0 0.3 Max 1.0 Max 0.9 Max 0.5 Max 0.5 Max 0.2 Max BAL

ADC 12Z 1.5-3.5 9.6-12.0 0.30 Max 3.0 Max 0.9 Max 0.5 Max 0.5 Max 0.3 Max BAL

ADC 14 4.0-5.0 16.0-18.0 0.5-0.65 1.5 Max 0.9 Max 0.5 Max 0.3 Max 0.3 Max BAL

DIN226 2.0-3.5 8.0-11.0 0.1-0.5 1.20 Max 1.0 Max 0.1-0.4 0.30 Max 0.1 Max 0.20 Max 0.10 Max BAL

U.S.A 铜 硅 镁 锌 铁 锰 镍 钛 铅 锡 铬 铝

A356.1 0.25 Max 6.5-7.5 0.25-0.45 0.35 Max 0.50 Max 0.35 Max 0.25 Max BAL

A360 0.60 Max 9.00-10.00 0.40-0.60 0.50 Max 1.30 Max 0.35 Max 0.50 Max 0.15 Max BAL

A360.1 0.60 Max 9.0-10.0 0.45-0.60 0.40 Max 1.00 Max 0.35 Max 0.50 Max 0.15 Max BAL

A380.0 3.00-4.00 7.50-9.50 0.30 Max 3.00 Max 1.30 Max 0.50 Max 0.50 Max 0.35 Max BAL

A380.1 3.00-4.00 7.50-9.50 0.10 Max 2.90 Max 1.00 Max 0.50 Max 0.50 Max 0.35 Max BAL

A383 2.00-3.00 9.50-11.50 0.10 Max 3.00 Max 1.30 Max 0.50 Max 0.30 Max 0.15 Max BAL

A383.1 2.00-3.00 9.50-11.50 0.10 Max 2.90 Max 1.00 Max 0.50 Max 0.30 Max 0.15 Max BAL

A413.1 1.00 Max 11.0-13.0 0.10 Max 0.40 Max 1.00 Max 0.35 Max 0.50 Max 0.15 Max BAL

A413.2 0.10 Max 11.0-13.0 0.05 Max 0.05 Max 0.60 Max 0.05 Max 0.05 Max 0.05 Max BAL

U.K 铜 硅 镁 锌 铁 锰 镍 钛 铅 锡 铬 铝

LM2 0.70-2.50 9.00-11.50 0.30 Max 2.00 Max 1.00 Max 0.50 Max 0.50 Max 0.20 Max 0.30 Max 0.20 Max BAL

LM4 2.00-4.00 4.00-6.00 0.15 Max 0.50 Max 0.80 Max 0.20-0.60 0.30 Max 0.20 Max 0.10 Max 0.10 Max BAL

LM5 0.10 Max 0.30 Max 3.00-6.00 0.10 Max 0.60 Max 0.30-0.70 0.10 Max 0.20 Max 0.05 Max 0.05 Max BAL

LM6 0.10 Max 10.00-13.00 0.10 Max 0.10 Max 0.60 Max 0.50 Max 0.10 Max 0.20 Max 0.10 Max 0.05 Max BAL

LM9 0.10 Max 10.00-13.00 0.20-0.60 0.10 Max 0.60 Max 0.30-0.70 0.10 Max 0.20 Max 0.10 Max 0.05 Max BAL

LM10 0.10 Max 0.25 Max 9.50-11.00 0.10 Max 0.35 Max 0.10 Max 0.10 Max 0.20 Max 0.05 Max 0.05 Max BAL

LM12 9.00-11.00 2.50 Max 0.20-0.40 0.80 Max 1.00 Max 0.60 Max 0.50 Max 0.20 Max 0.10 Max 0.10 Max BAL

LM13 0.70-1.50 10.00-12.00 0.80-1.50 0.50 Max 1.00 Max 0.50 Max 1.50 Max 0.20 Max 0.10 Max 0.10 Max BAL

LM16 1.00-1.50 4.50-5.50 0.40-0.60 0.10 Max 0.60 Max 0.50 Max 0.25 Max 0.20 Max 0.10 Max 0.05 Max BAL

LM18 0.10 Max 4.50-6.00 0.10 Max 0.10 Max 0.60 Max 0.50 Max 0.10 Max 0.20 Max 0.10 Max 0.05 Max BAL

LM20 0.40 Max 10.00-13.00 0.20 Max 0.20 Max 1.00 Max 0.50 Max 0.10 Max 0.20 Max 0.10 Max 0.10 Max BAL

LM21 3.00-5.00 5.00-7.00 0.10-0.30 2.00 Max 1.00 Max 0.20-0.60 0.30 Max 0.20 Max 0.20 Max 0.10 Max BAL

LM22 2.80-3.80 4.00-6.00 0.05 Max 0.15 Max 0.60 Max 0.20-0.60 0.15 Max 0.20 Max 0.10 Max 0.05 Max BAL

LM24 3.00-4.00 7.50-9.50 0.30 Max 3.00 Max 1.30 Max 0.50 Max 0.50 Max 0.20 Max 0.30 Max 0.20 Max BAL

LM25 0.10 Max 6.50-7.50 0.20-0.45 0.10 Max 0.50 Max 0.30 Max 0.10 Max 0.20 Max 0.10 Max 0.05 Max BAL

LM26 2.00-4.00 8.50-10.50 0.50-1.50 1.00 Max 1.20 Max 0.50 Max 1.00 Max 0.20 Max 0.20 Max 0.10 Max BAL

LM27 1.50-2.50 6.00-8.00 0.30 Max 1.00 Max 0.80 Max 0.20-0.60 0.30 Max 0.20 Max 0.20 Max 0.10 Max BAL

LM28 1.30-1.80 17.00-20.00 0.80-1.50 0.20 Max 0.70 Max 0.60 Max 0.80-1.50 0.20 Max 0.10 Max 0.10 Max BAL

LM29 0.80-1.30 22.00-25.00 0.80-1.30 0.20 Max 0.70 Max 0.60 Max 0.80-1.30 0.20 Max 0.10 Max 0.10 Max BAL

LM30 4.00-5.00 16.00-18.00 0.40-0.70 0.20 Max 1.10 Max 0.30 Max 0.10 Max 0.20 Max 0.10 Max 0.10 Max

锌合金锭化学成份（%）

U.K 铜 硅 镁 锌 铁 锰 镍 钛 铅 锡 铬 铝 镉

ZYCMAK2 2.5-3.0 0.02-0.05 BAL 0.1 0.005 0.003 3.5-4.3 0.004

ZYCMAK3 0.25 Max 0.02-0.05 BAL 0.1 0.005 0.003 3.5-4.3 0.004

ZYCMAK5 0.75-1.25 0.03-0.08 BAL 0.1 0.005 0.003 3.5-4.3 0.004

ZYCMAK7 0.25 Max 0.005-0.02 BAL 0.075 0.003 0.001 3.5-4.3 0.002

ZYCMAK8 0.8-1.3 0.8-1.3 BAL 0.075 0.006 0.003 8.0-8.8 0.006

ZDC-1 0.75-1.25 0.03-0.06 BAL 0.02 Max 0.003 0.001 Max 3.9-4.3 0.001 Max

ZDC-2 0.001 Max 0.03-0.06 BAL 0.01 Max 0.003 0.001 Max 3.9-4.3 0.001 Max

ZDC-3 2.75-3.25 0.03-0.06 BAL 0.02 Max 0.003 0.001 Max 3.9-4.3 0.001 Max

ZYC-A 0.5 Max 0.02-0.06 BAL 0.1 Max 0.015 Max 0.003 Max 3.5-4.3 0.004 Max

ZYC-B 0.5 Max 0.02-0.06 BAL 0.1 Max 0.015 Max 0.003 Max 3.5-4.3 0.004 Max

ZYC-C 0.5 Max 0.02-0.06 BAL 0.1 Max 0.015 Max 0.003 Max 3.5-4.3 0.004 Max

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模具滑块怎么割

匿名用户

你要知道滑块的角度始终比斜导柱大两度,否则他们互相平行的话斜导柱容易断,至于斜顶嘛,斜顶的斜度一般在5-15度之间,特殊情况不得超过18度,一般做8度以内..

模腔尺寸的计算： (1)、型腔的径向尺寸确定：按平均值计算，塑件的平均收缩率S为0.6% 7级精度 模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差￡z=△/3取x=0.75。 LM1 5.98O+0.48 →6.26O-0.48 （LM1）o+￡z=〔（1+s）Ls1-X△〕o+￡z =〔（1+0.006）×0.26-0.75×0.48〕0+0.18 =5.930+0.16 ②LM2 48O+0.48 →5.28O-0.48 （LM2）o+￡z=〔(1+S) ×5.28-0.75×0.48〕o+￡z =4.950+0.16 ③LM3 5.15O+0.48 →5.63O-0.48 （LM3）o+￡z=〔(1+S) ×5.63-0.75×0.48〕o+￡z =5.300+0.16 ④LM4 1O+0.48 →1.38O-0.38 （LM4）o+￡z=〔(1+S) ×1.38-0.75×0.38〕o+￡z =1.100+0.12 ⑤LM5 18.89O+0.88→19.77O-0.88 （LM5）o+￡z=〔(1+S) ×19.77-0.75×0.88〕o+￡z =19.230+0.29 ⑥LM6 0.96O+0.38→1.34O-0.38 （LM6）o+￡z=〔(1+S) ×1.34-0.75×0.38〕o+￡z =1.060+0.12 ⑦LM7 ∮2O+0.38 →∮2.38O-0.38 （LM7）o+￡z=〔(1+S) ×2.38-0.75×0.38〕o+￡z =2.100+0.12 ⑧LM8 ∮6.1O+0.58 →∮6.68O-0.38 （LM7）o+￡z=〔(1+S) ×6.68-0.75×0.38〕o+￡z =6.290+0.19 ⑨LM9 ∮0.77→1.05 （LM9） =〔(1+S)*1.05-0.75*0.38〕 =0.86 o+0.13 ⑩LM10 10.5 →11.18 （LM10） =〔(1+S)*11.18-0.75*0.68〕 =10.74 （2）、型芯高度尺寸 ① H 4.7 →5.18 HM1 =〔(1+S)*5.18-0.75*0.48］ =［（1+0.006）*4.7+0.5*0.48］ =4.97 ② H 8.9 →9.48 HM2 =〔(1+S)*9.48-0.75*0.58〕 =［（1+0.006）*8.9+0.5*0.58］ = 9.25 （3）、型芯的径向尺寸： ① LM1=5.98 →5.98 LM1 =［（1+s）*Ls+x△］ =［（1+0.006）*5.98+0.75*0.48］ = 6.37 ② LM2=2.12 →2.12 LM2 =［（1+s）*Ls+X△］ =［（1+0.006）*2.12+0.75*0.38］ =2.42 (4)、型腔的深度尺寸 ① H m1 0.77 →1.15 Hm1 =〔(1+s)Hs1-x 〕 =〔(1+0.006)*1.15-0.5*0.38〕 =0.97 Hm2 10.5 →11.18 Hm1 =〔(1+s)Hs2-x 〕 =〔(1+0.006)*11.18-0.5*0.68〕 =10.9 （5）斜导柱侧抽芯机构的设计与计算 ①： 抽芯距（S） S=S1+（2→3）㎜ = +（2→3）㎜ = +（2→3）㎜ =2.93+2.5㎜ =5.43㎜ ②： 抽芯力 （Fc） Fc=chp( cos -sin ) =［2*3.14*(3.1+1)∕2*10 ］*3.5*10 *1*10 *(0.15*cos30 -sin30 ) =60.38N ③: 斜导柱倾斜角（ ）斜导柱倾角是侧抽心机构的主要技术数据之一，它与塑件成型后能否顺利取出以及推出力、推出距离有直接关系。本模具为安全起见，选择 =22 30 锥台斜角 （ ） =25 与抽芯距对应的开模距 H=s*cot =5.43*cot 22.5 =2.414㎜脱模力（Ft） Ft=Fc=63.08N 弯曲力（Fw）Fw=Ft∕cos =63.08∕cos22.5 =68.57N 开模力 (Fk) Fk=Ft*tan =63.08*tan22.5 =26.13N ④: 斜导柱工作长度计算 (L) L=S*(cos ∕sin ) =5.43*cos22.5 ∕sin22.5 =29.5㎜ 六 模具有关参数校核（1）模具闭合高度的确定和校核 1.模具闭合高度的确定。根据标准模架各模板尺寸及模具设计 的其他尺寸：定模座板H定=16mm 2.定模板H=18mm 动模板H.=23mm 支撑板H支=15mm 垫块?H垫=40mm 动模座板H动=16mm 模具闭合高度： H闭=H定 + H + H.+ H支 + H垫 + H动 =16+18+23+15+40+16 =128mm 模具安装部分的校核 该模具的外形尺寸为160mm×100mm，XS-ZS-22型注射机模板最大安装尺寸为250×350，故能满足模具安装要求。 由于XS-ZS-22型注射机所允许模具的最小厚度为60mm,最大厚度为180mm,故满足模具安装要求。模具开模行程校核 由于塑件小，抽心距小，故满足要求。（本注射机最大开合模行程为160mm）七 模具材料的选择及热处理的确定塑料注射模具结构比较复杂，组成一套模具具有各种各样的零件，各个零件在模具中所处的位置、作用不同，对材料的性能要求就有所不同。所以选择优质、合理的材料，是生产高质量模具的保证。塑料模具用材料的要求有：要有良好的机械加工性能；具有足够的表面硬度和耐磨性；具有足够的强度和韧性；具有良好的抛光性；具有 良好的热处理性；具有良好的热处理性；具有良好的耐腐蚀性和表面加工性等特点。在这里我们查手册得下表： 模具零件 使用要求 模具材料 热处理 说明 成形零布件 强度高、耐磨性好热处理变形小、有时还要求耐腐蚀 5GrMnMo、5GrNiMo、 3GrW8V 淬火、中温回火 ≥46HRC 用于成型温度高、成型压力大的模具 T8、T8A T10 T10A T12 淬火 低温回火 ≥55HRC 用于制品形状简单,尺寸不大的模具 38GrMoAlA 调制 氮化 ≥55HRC 用于耐磨性要求高并能防止热咬合的活动成型零件 45、50、55、40Gr、42GrMo 调制、表面淬火 ≥55HRC 用于制品批量生产的热塑性塑料成型模具 10、15、20、12GrNi2 渗碳、淬火 ≥55HRC 容易切削加工或采用塑性加工方法制作小型模具 铍铜 导热性优良、耐磨性好、可铸造成形 锌基合金、铝合金 用于制品试制或中小批量生产中的成形零件 球墨铸铁 正火或退火 正火≥200HBS 用于大型模具 主流道衬套 耐磨性好、有时要求耐腐蚀 40、50、55 表面淬火 ≥55HRC 推杆、拉料杆等 一定的强度和耐磨性 T8A T8 T10 淬火、低温回火 ≥55HRC 导柱、导套 表面耐磨、有韧性、抗弯曲不易折断 20、20Mn2B 渗碳、淬火 ≥55HRC T8A\T10A 表面淬火 ≥55HRC 45 调制、表面淬火、低温回火 ≥55HRC 黄铜H62\青铜合金 用于导套 成形零部件 强度高、耐磨性好、热处理变形小 9Mn2V 淬火低温回火 ≥55HRC 用于制品生产批量大，强度、耐磨性要求高的模具 Gr12MoV 淬火中温回火 ≥55HRC 同上，但热处理变形小、抛光性好 各种模板、推板、固定板、模座等 一定的强度和刚度 45、50、40Gr 调制 ≥200 HBS 结构钢Q235 球墨铸铁 用于大型模具 HT200 仅用于模座 八 注射模主要零件的加工要求及工艺编制 8.1注射模主要零件的加工要求 8.1.1毛坯锻造技术要求 为了节省原材料和加工工时，提高生产效率，模具毛坯采用自由锻造的方式，同时，通过锻造使材料组织细密，碳化物分布和流线分布合理，从而改善热处理性能，提高模具使用寿命。另外，为了保证锻造的硬度，消除锻造应力，软化锻件，以便于以后的机械加工，坯料还应该在锻件成型后，进行调制（淬火+高温回火）处理。 8.1.2平面加工平面加工就是对模具中的各个零件的端面和侧面的加工。加工过程分为粗加工、半精加工、精加工。由于此模具属于小型的模具，所以，粗加工可采用刨或铣削加工，左后可利用精铣或精磨进行精加工。 8.1.3型腔的加工型腔的加工方法根据加工条件和工艺方法可分为三种：通用机床加工型腔（车、铣、刨、磨、钻）。专用机床加工（仿形铣、CNC机床、加工中心等）。此塑料件对其表面质量要求较高，但零件的型腔不是很复杂，通用机床以及数控机床可以加工出其型腔。考虑以上情况，此模具型腔 可以数控铣为主要加工方法，采用Cimatron E进行编程后处理

我把全篇弄来了，没见到专门针对这个问题的回答第一篇压铸日常缺陷分析压铸件抛丸后产品表面变色,主要是使用的抛丸有问题。若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。所以选择脱模剂一定不要只追求价格低，要讲性价比。压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象，般由如下一些原因造成:1.模具或压射室(熔杯)未清理干净2.压射压力不够，（还需注意压射时动模有否退让现象）3.浇注系统开设有点问题,合金液进入型腔有紊流现象4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。用7005焊丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氩弧焊。一般存在如下问题:1.焊丝与压铸件表面有油污,未清洗干净2.氩气不纯净,市售氩气有的里面杂质多,甚至含有水气,应选优质气。合金压铸如果出模角度控制不好，经常出现粘模现角，如何来计算这个角度？压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同，有所不同。一般铝合金压铸件拔模高度从3mm~250mm：内壁出模斜度按5º30´~0º30´，外壁出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度，按4º~0º30´。文字符号的出模斜度按10º~15º具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料。压铸件一般不进行T6处理.2.若进行T6处理,表面会变色(灰暗).3.变形与否,取决于压铸件本身的形状和在加热炉里放置是否得当.只要注意,一般不会变形.4.把刚出模的压铸件放进水里,起不到T6的效果.锌合金电镀起泡。电镀不良可由电镀工艺和压铸件表面质量等因素引起。压铸件应保证表面质量良好，不能有疏松、裂纹、气孔、气泡、缩孔、冷纹、针孔等缺陷，否则电镀后铸件表面易起泡，电镀层与基体脱离。电镀前进行研磨及抛光时，注意不要研磨过度。因为压铸件在凝固过程中，表面因急冷而形成一层致密的冷硬层，而内部组织则可能有气孔、缩孔等缺陷。研磨时不要磨去这个良好的表层，否则电镀时会出现麻点、气泡等。另外，抛光轮不要压得太紧过热，防止研磨剂与产品粘连，造成产品电镀不良。本人现有一个ZN4-1材质的压铸件,经静电喷涂后表面有小疙瘩,怎么处理?急呀?另外电泳也不行,表面也有小疙瘩,到底此件可以采用什么方法表面喷黑?原因是压铸件本身质量问题。1.锌合金原材料纯净度；2.压铸生产时精炼除气扒渣问题；3.模具排气及脱模剂等。锌合金压铸件需表面处理的必须注意上述问题，与铝件不一样。另外熔化锌合金时瞬时最高温度不得超过450度，浇注温度400度。无论采用那种表面处理方法，处理时温度不得超过150度。压铸件内有气孔产生，产生原因1.金属流动方向不正确，与铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡2.内浇口太小，金属流速太大在空气未排除前，过早的堵住了排气孔，使气体留在了铸件内3.型腔太深，通风排气困难4.排气系统设计不合理，排气困难调整方法1.修正分流锥大小及形状，防止造成与金属流对型腔的正面冲击2.适当加大内浇口3.改进模具设计4.合理设计排气槽，增加空气穴。压铸过程中金属液往外溅，产生原因1.动，定模间合模不严密，间隙较大2.锁模力不够3.压铸机动，定模安装板不平行4.支板跨度大。压射力致使套板变形。产生喷料调整方法1.重新安装模具2.加大锁模力3.调整压铸机，使动，定模安装板相互保持平行4.在动模上增加支板，增加套板的刚度。影响压射头使用寿命的因素，主要因素有：1.压射头本身的材料、质量；2.压射头与压射料筒之间的配合间隙；3.模具安装时与压射料筒的同心度；4.冷却问题；5.选用优质压射头润滑油等。1我最近在压铸电动车前刹车为什么浇口老是自动掉下来导致产品无法正常的取出来2产品经常出现不规则裂痕请问以上问题跟哪些因数有关系?1.开模时压射头未继续向前运动,将铸件送出材料成分是否有问题,导至机械性能不强,特别是延伸率。2.材料问题；浇注系统开设问题；压铸工艺参数选择问题。缺陷名：产品表面起皱（一）症状：产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分，如图1所示。从图2可以看到射出的细小铝颗粒和褶皱。原因：由于吸入了脱模剂和压缩空气，被封闭在前段的气压较高，把产品表面顶起而导致这一现象的发生解决方案：排气彻底，清除多余的脱模剂。调整高速高压区的位置以防止溶液降温缺陷名：起皱（二）症状：镶件附近的圆柱状部分，表面的皮膜出现起皱现象（图1）起皱的表面部分，根据发生状态有差异。在靠近镶件的拐角处，出现与镶件平行的褶皱（图2）在离拐角稍远处，表面皮膜起皱部分有细小的铝颗粒聚集，呈粉末状附着在表面（图3）。起皱的断面可以观察到起皱导致的凹凸，细小的铝颗粒被压碎后嵌入褶皱里（图4）原因：在模具温度低时进行铸造容易发生此现象。铝液在流道流淌时前锋冷却，形成氧化皮膜，在距离浇口较远的突起部分凝固，由于压力增大在表面形成褶皱。解决方案：对模具进行预热，在设定的温度条件下进行生产是很重要的，将模具温度设定在适当的范围。换导柱以及导套时一定要注意尺寸变化，尤其是长时间使用但是没有回火或者测量的模具，一定要检查模具的尺寸，包括模板平行度、孔直线度、孔内外径是否变化。一般情况下基准尺寸会变化。锌压铸件毛坯看不到麻点，电镀前抛光就出现麻点，这是怎么回事？这是锌压铸件最易出现的问题之一。要注意：1.原材料的质量（纯净度）；2.熔化时的精炼除气除渣；3.压铸时速度、压力的调整（特别是皮下气孔等缺陷）；4.抛光时摩擦的压力和温度不要太高。中国压铸企业主要集中在长三角、珠三角、京津唐、东北重庆西安等西部、东北等地区。我厂的1250T力劲压铸机生产的齿轮室，退废率高达40%，主要缺陷是内部气孔、疏松。工艺参数已调试多次，问是否原材料ADC12不达标也能造成此现象？如果工艺参数已反复调试过，仍有问题，那么主要是浇注系统开设有问题。原材料问题是次要的。在生产汽车配件一样壳体时抽芯处老是出现凹槽请问下有些什么原因？1.浇注系统、排溢系统开设问题；2.压铸工艺参数选择问题；3.原材料质量等。如何检验锌合金压铸件是否合格?和抛光后如何检验?我们在电镀后的麻点及起泡一直得不到解决锌合金压铸稍不注意就会出现这个问题。要从以下几个方面着手：1.原材料要纯净；2.熔炼时要精炼除渣；3.严格压铸工艺（建议：压速低一些，压力大一些）；4.注意脱模剂等材料的质量。另外，进行抛光等工序时，也要加以注意。至于检验，应着重内部气孔和渣孔等缺陷。抛光后表面要细看，有些小点很易忽视。压铸件在去浇口或冲孔时容易因分层掉肉，在内浇口与压铸件接合处加一个小倒角,会有改善。压铸产品经过洗水烤干后会起泡，原因是压铸件皮下气孔烘烤后膨胀所至。建议烘干温度在150度以下。LM6(SA)或ALSI12（CU）这2种材料分别是英国标准和德国标准的表示方法，相当于国标的YL102铝合金。1.铝压铸件在（不锈钢）抛丸以后可以进行阳极氧化处理。2.根据产品需要进行阳极氧化处理。它可以增加铝压铸件表面抗氧化、腐蚀等功能。模具费=设计费+材料费(特别是型芯型腔用的热模钢)+加工费(先计算工时,然后折算成费用)+热处理费+表面处理费+税金.根据图纸上零件大小及要求,从型芯型腔用的材料算起.铝压铸件的单价=材料费(需加上烧损量)+合模费(根据压铸机类型和大小,压铸件的复杂程度)+模具费(折算到每个零件上)+税金.这是一种计算方法.铝压铸产品抛光后出现小针孔，怎么解决？1.压铸生产时,就要注意表面质量2.抛光研磨时加压不要太大,注意清理粉屑。铝产品一面会镀上一面镀不上为什么?如果压铸件表面未粘附上什么有害物,那就让电镀单位查找原因.压铸铝合金都可以阳极氧化处理，但处理后一般呈黑灰色。若要处理成本色或其它颜色，可用ADC6压铸铝合金。因阳极氧化属于普通表面处理，找一般正规电镀企业即可。压铸锌合金材料熔炼损耗率视选用的原材料不同，一般用2~5%来计算。耐压问题：使用真空压铸一般能够达到此要求。若用普通压铸模生产，只要注意：1.模具浇、排系统开设合理；2.压铸工艺掌握得当，（速度尽量慢，以能成型为标准；增压压力要大；脱模剂挥发要小等），产品合格率还是很高的。A6061-T6的铝合金是否可压铸，此牌号铝合金不属于压铸铝合金。但近年来，不少外商定单中，其图纸标示为6061铝合金，压铸是可以的，但T6就不行（T6为淬火+完全人工时效）。除非确保压铸件内部无气孔。压铸过程中铝合金材料损耗有哪几方面的？另外104的铝压铸好后用来镀青古铜表面为啥有起泡？？压铸过程中铝合金材料损耗有以下几方面:1.熔炼中的烧损及挥发2.除渣时带出3.压铸件飞边毛刺4.浇口、料饼、废铸件等重熔的烧损及挥发；5.因机床、模具等原因，造成压铸件重量增加。起泡是压铸件皮下气孔受热膨胀所至。在表面处理过程中，温度最好不要超过180℃，否则就易起泡。二级速度是在压射头封住浇料口时开始，按工艺需要调节，是我们平时所说的压射速度的主要部分。第二篇压铸件缺陷中，出现最多的是气孔。气孔特征。有光滑的表面，形状是圆形或椭圆形。表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。（1）气体来源1）合金液析出气体—a与原材料有关b与熔炼工艺有关2）压铸过程中卷入气体—a与压铸工艺参数有关b与模具结构有关3）脱模剂分解产生气体—a与涂料本身特性有关b与喷涂工艺有关（2）原材料及熔炼过程产生气体分析铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。氢的来源：1）大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。2）原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。3）工具、熔剂潮湿。（3）压铸过程产生气体分析由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能实现有序、平稳的流动状态，金属液产生涡流，会把气体卷进去。压铸工艺制定需考虑以下问题：1）金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动，不会产生分离和涡流。2）有没有尖角区或死亡区存在3）浇注系统是否有截面积的变化？4）排气槽、溢流槽位置是否正确？是否够大？是否会被堵住？气体能否有效、顺畅排出？应用计算机模拟充填过程，就是为了分析以上现象，以作判断来选择合理的工艺参数。（4）涂料产生气体分析涂料性能：如发气量大对铸件气孔率有直接影响。喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来源。（5）解决压铸件气孔的法先分析出是什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。1）干燥、干净的合金料。2）控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。3）合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。4）顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。5）选择性能好的涂料及控制喷涂量。