铝合金浇注铸件内部疏松是什么原因
铝合金浇注铸件内部疏松一般是由于铝合金铸件冷却速度过慢,使铸件晶体粗大,导致逐渐内部疏松,以加快铸件冷却速度,有利于细化晶粒,就可以减少铸件内部疏松。
所以形成铝合金浇注铸件内部疏松的具体原因有
1、铸件冷却速度过慢,使铸件晶粒粗大。
2、浇注速度过快,容易卷入气泡和夹杂。
3、浇注温度过高,导致冷却时间变长,使铸件晶粒粗大。
4、浇注时连同氧化皮一起倒入,导致内部结晶不一致。
5、浇口速度过快,湍流运动过剧,金属流卷入过量气体。
铝合金的铸造,由于往往批量比较大,多半用金属模、浇注机和金属熔化炉三者合为一体的装置自动化或者半自动化生产,效率高,成本低。
如果产品出现疏松,往往因为铝合金溶液被压缩到模具里以后流通不顺畅,工件头部(液态金属最后流到部位)液态铝合金冷却结晶过程中,热胀冷缩,后续液态金属未能及时补充造成的缺陷 。很明显,其他条件不变,
1、提高浇注制造温度,液态金属浇注时的比如得到改善流动性,金属被浇注到模具里冷却结晶时间会后延长,对避免疏松是有好处的;
2、降低铸造速度。其本质是对单个模具浇注时间延长,避免液态金属浇注量不足,工件后期结晶过程没有充分的液态金属补充而造成的缺陷;
3、检查金属熔炉供气系统、供气量,是否合乎要求;熔炼铝合金原的料是否合乎要求,杂质太多,熔炼困难,影响结晶过程,会导致出现缺陷;
4、至于提高冷却强度,我认为书本知识要灵活掌握运用。为了减少疏松出现,我 认为应该采取液态金属浇注到模具以后,冷却速度要减慢,使液态金属有更多时间流向结晶较慢的位置,避免疏松出现。
5、如果是新模具试用,还要考虑产品安排(位置数量)浇道、浇口、冒口(位置及其大小)等等。
供参考。
缺陷分类5.1疏松疏松是在晶界及枝晶网络等地方产生的宏观或微观的分散性微孔,如图17所示,该缺陷经浸蚀后,在横向低倍试样上呈分散性的密集小针孔,边界参差不齐,多带棱角,近似锯齿状,颜色发暗,底部为尖狭的凹坑。疏松的显微组织特征如图18所示
非金属夹杂非金属夹杂是混入铸锭中的熔渣或落入铸锭内的其他非金属杂质,如图19所示。该缺陷经浸蚀后,在低倍横向试片上呈褐色或暗黑色四下的点状或非定形特征,其分布没有规律。断口上呈不定形松软组织。非金属夹杂的显微组织特征如图20所示
外来金属夹杂及白斑外来金属夹杂是在铸造过程中,由于操作不慎,掉入铸锭内的其他金属(条、块或片),或者是由于合金熔体的液流冲击,使铺底铝卷人铸锭内形成白斑。白斑实质上是纯铝夹杂,一般出现在铸锭底部。前者经浸蚀多呈边缘清晰的几何形状,其颜色与周围基体金属显著不同,或略有凸起特征后者经浸蚀后其形状不定,但轮廓清晰,颜色发白,如图21所示。
还有一些缺陷金属形貌,可以查阅一些专业的相关资料进行详细的了解。
一、表象不同
1、铝合金表面很容易生成一层极薄的氧化铝膜(0.01-0.02um),有一定的抗腐蚀能力。但由于这层氧化膜是非晶的,使铝合金表面失去原有的光泽,疏松多孔,不均匀。
2、氧化铝合金进行氧化处理,表面有光泽、致密、均匀。铝膜微孔吸附能力强,可经过着色成各种美观艳丽的色彩。
二、处理工艺不同
1、铝合金表面没有经过特殊的氧化处理。
2、氧化铝合金是经过特殊的氧化处理,首先用化学和物理的方法对制品表面进行必要的清洗,使其裸露纯净的金属基体,然后进行氧化着色,从而获得与基体结合牢固、色泽和厚度都满足要求且具有最佳耐蚀、耐磨等良好性能的人工膜。
三、抗腐蚀能力不同
1、铝合金表面氧化膜疏松多孔,不均匀,抗腐蚀能力不强,容易沾染污迹。
2、氧化铝合金经过氧化表面处理后,提高了铝的耐腐蚀性、增强耐磨性及硬度,保护金属表面。
扩展资料:
氧化铝合金和铝合金处理工艺不同,从而在表象、抗腐蚀能力方面均有不同。
氧化铝合金是经过氧化表面处理的,在铝合金表面镀一层致密氧化铝,为了防止进一步氧化。较之铝合金,提高了耐腐蚀性、增强了耐磨性及硬度,保护了金属表面不受污损。
参考资料:
百度百科——铝氧化
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疏松是里面的缝隙大多数没有氧化,在后续加工过程中有可能被咬合,而针孔里面大部分是被氧化,咬合不到一起,从而会产生裂纹。