铸造铝合金的热处理裂纹造成的原因是什么

铝合金热处理后保证不变形是根本做不到的事情，只能够通过夹具设计、减少温差、采用缓和的冷却介质等减少热应力和组织应力的方法来减少变形，或者使变形向着有利的方向进行（例如钻孔钻大了，可以使变形向着孔缩小的方向进行）。

原则上讲材料能热处理的前提是从高温冷却至低温过程中发生固态相变或者同素异构转变。没有变化，热处理自然也没有意义。

纯铝在冷却过程中没有相变也没有同素异构，所以不能热处理。

铝合金也是这样判断，常见的二元铝合金基本没有相变，三元或更多的才会有。像杜拉铝，超硬铝都可以。一般都是用时效强化来处理。

固溶热处理时：强化相元素会固溶到铝基体中形成过饱和固溶体，随着固溶温度的升高固溶效果越好，直到达到共晶熔化的温度时达到极限，如果固溶温度超过共晶温度时会出现过烧现象。

时效热处理时：第二相元素会逐渐成核长大最终形成不同形态的第二相组织，此时的材料性能会有大幅度的提高。

可能的方式有三种：

1、挤压后下一步还需要进行塑性变形，则选择再结晶退火，恢复塑性，消除加工硬化现象。

2、挤压后不需要进行塑性变形了，直接使用，性能要求不高，则选择去应力退火，去除挤压应力，保持尺寸温度，防止变形。

3、挤压后不需要进行塑性变形了，直接使用，性能要求较高，则选择固溶处理+时效处理。提高力学性能，前提是该牌号铝合金可热处理强化。

基本上没有什么不同，只不过铸造铝合金由于是铸造结晶的，化学成分有偏析，有应力而已，加热时要缓慢加热。热处理工艺基本上都是均匀化退火、去应力退火、固溶处理+实效，当然由于牌号不同、尺寸不同、形状不同具体的热处理工艺参数会不同而已。

铝合金热处理失效，一般是指零件固溶加热时产生过烧，开始出现晶界融化或晶粒融化，外观颜色深，变形，严重时出现开裂和局部融化。因为固溶加热温度接近合金的熔点，因此要严格控制加热温度及温度控制。

主要由两个方面产生的原因： 工件变形前： 外力--夹紧力，由于夹紧力的位置和大小选择不合适而造成的，夹紧点一定要在实处（下面不能悬空），夹紧力不要太大，能夹住就行。 工件变形后： 加工应力所致，即加工时刀具对工件造成的内应力，这种内应力是看不见的。1、进行低温回火，消除内应力，使工件恢复到原来的形状。2、在不影响表面质量的前提下，对凹陷部位进行喷砂处理（但喷砂的粒度、位置、喷枪的距离应当合适的选择）使凹陷部位进行表面伸张，边喷边检验，找平为止。3、用橡胶锤对工件矫正，（即用延伸法）这种操作对工人要有一定的经验，在敲打时，不能敲打高的部位，而是延伸短边缓解长边，而达到矫正的目的。

铁铬铝合金热处理的方法有：退火、淬火、回火、调质、时效及化学处理等。

1、退火

把钢加热到临界温度（在钢的固态范围内，引起钢内部组织结构变化的温度）以上30°C~50°C，经过适当保温后，随炉温一起缓慢冷却下来

其目的是降低材料的硬度，提高塑性，细化组织结构，改善力学性能和切削加工性能 2、淬火

将零件加热到临界温度以上，保温一段时间后，然后在水中或油中迅速冷却。由于材料内部组织的变化，使其硬度提高，耐磨性加强，但材料的脆性也增强，塑性下降。由于淬火温度变化快。材料内部形成较大的淬火应力，会导致零件的变形或裂开。淬火不能作为零件的最终热处理，通常要经过适当的回火处理，一消除淬火应力。

淬火可以细化组织、提高硬度、便于切削加工。

3、调质

淬火加高温回火为调质。一些重要的零件，特别是一些在变应力下 工作的零件，如连杆、齿轮和轴等常采用。

4、回火

将淬火后的零件重新加热到临界以下的某一温度，保温一段时间后，然后在 空气中领冷却。回火温度越高，材料的硬度和强度下降越多，而塑性和韧性则显著提高。

铝合金铸件T6热处理工艺程序

2014-11-20

10:35:17 来源： 中铝网

铝合金T6处理是固溶处理加人工时效处理，不同成分的铝合金只要热处理是固溶处理加人工时效处理就可以称为T6处理，表明其热处理状态。

铝合金铸件T6热处理工艺程序：加热-保温-淬火-时效。

热处理前的准备(设备：铝合金固溶(淬火)炉)：

1、热处理前应检查热处理设备、控制系统及仪表等是否正常。

2、铸件在装炉前应干燥无油污，赃物、易爆，等处理的铸件应按合金牌号、外廓尺寸、铸件壁厚及热处理规范进行分类，不同牌号不应相混装炉。

3、形状易产生翘曲的铸件应放在专用的底盘或支架上，不允许有悬空的悬臂部分，大型铸件应单个放在专用架上装炉。

4、检查铸件性能的单铸或辅铸试棒应随零件一起同炉热处理，以决定反映铸件的性能。

加热及保温：

1、加热到设定温度后在保温期间应随时检查、校正炉膛各处温度(?℃)，防止局部高温或烧化。

2、在断电后短时间不能恢复时，应将在保温中的铸件迅速出炉淬火，等恢复正常后，再装炉、保温和进行热处理，其总的保温时间应稍许延长。

出炉冷却：

1、保温结束后，打开炉门放下料筐将铸件迅速降落到水池中，淬入规定冷却介质中冷却。

2、淬火转移时间是指从铸件出炉到铸件全部淬入介质中，总的时间最好不超过15s。

铸件变形的校正：

1铸件变形应在淬火后立即校正，矫正模具和工具应在淬火前事先准备。

2根据铸件特点和变形情况选择相应的矫正方法，矫正时用力不宜过猛，要缓慢均匀。

时效操作：(设备：铝合金时效炉)：

1、需进行人工时效的铸件，应在淬火后尽快进行0.5h内进行时效处理。可将淬火后的料筐直接推到时效炉内，但产品的温度不得超过时效温度。

2、将自动控温仪表定温，然后送电加热，开动风扇。

3、保温时间到后，断开电源。