涂料计入基础设施科目吗

不一定，不管是国企与民企，两者有各种的优点、缺点。国企与民企的区别：

1、稳定程度方面的对比：这里所说的稳定包括很多东西，比如工资稳定情况、人员稳定等....就这方面来说国企无疑是略胜一筹的，在国企工资稳定，说多少就会发多少，说会涨工资就会涨工资，不会采取“画饼充饥”方式来敷衍，绝对不会像私企那样拖拖拉拉，申请涨工资都要多费口舌。其次再是人员稳定方面，国企相对私企来说人员稳定性还是比较强的，而且人际关系比较好。

2、薪酬方面对比：对于这一点来讲，每个行发展不一样，可能在工资高低区别上也会有所不同，首先同行业下，我个人认为私企的工资待遇绝对是高于国企的，甚至会差百元到千元不等，工资差异还是比较明显的，所以就薪酬方面，私企是相对高于国企。

3、奖金福利方面对比：相信很多在国企待过的朋友都知道每到逢年过节国企都会有购物卡、节日红包、礼品、公司旅游等等福利，而且在奖金方面除掉年底双薪之外，还会有其他奖金。对于私企，在这方面可能相对就要“寒酸”一些，节日礼品应该大部分都会有的，只是没那么丰厚而已，在奖金方面一些比较大的私人企业会有年底双薪和其他分成，大部分小的企业可能都不会有奖金一说的。所以在福利方面国企还是比较可观的。

4、节假日方面对比：国企每周双休这是有目共睹的，而且在过法定节日的时候，都是严格按照国家规定进行放假休息的。对于很多私企来说，周末双休基本不可能的，也就是想想而已，不如我当时在私企工作的时候（上市公司），周末是单休的，国庆节国家规定七天假，在私企可能只给4-5天假期，而且放假还不能跑离公司过远的地方，因为公司会随时唤你回来加班完成工作。

5、制度体系方面对比：相对于国企来说，私人企业更为注重的是公司文化的建设，着重于核心思想的建立。在制度规定方面私企明显相对国企要人性化一点，没有那么繁杂的条条框框；在等级划分方面国企是很严格的。举个例子大家就应该能行白了，假如同样一个棘手问题出现在国企和私企中，国企的对待此问题的态度就是：要严格按照公司规章制度来，不能有丝毫偏差。

“智造”犹如深山里的一捧清泉，清澈甘甜；“智造”犹如大海上的一叶扁舟，乘风破浪；“智造”犹如黑暗中的一盏明灯，照亮希望。

二十一世纪，中国作为劳动力大国，已经使“中国制造”遍布全球，从细小的螺丝螺帽到大型的设备机器，从最简易的纺织到精密仪器，中国制造为世界做出了巨大的贡献，然而“廉价”的中国制造究竟能走多远？

西方森严的贸易壁垒、开发过度带来的资源浪费与环境污染、机器人取代人工劳动力……中国正迫切地需要一个从中国制造到中国智造的转型。

涂装新视野发现，78.1%的制造中小企业都已经开始进行转变，不同细分行业的制造企业虽然转变的力度有所不同，但转变的方向却是完全一致。

那就是让企业更富有智慧、令企业具备更强的竞争能力，这也是中国企业从“从中国制造走向中国智造”的统一路径，当然中国涂料行业亦是如此。

涂料属于劳动密集型产业，低成本一直是核心竞争优势。其中，人力成本是涂料整体价格重要的组成因素。目前，涂料行业正面临着成本上涨的压力。

此外，涂料生产所需的钛白粉、树脂、固化剂、助剂、颜料填料等原材料价格也“涨”声不断。“各方面成本的提高降低了涂料生产企业的利润，削弱了其在市场上的竞争力。”

此外，随着环境污染越来越严重，国家在环境治理方面也频频出重拳、出组合拳，密集出台了大量的环境保护政策，而且也越来越严苛，其中大多数政策都涉及到了涂料化工类，比如限制油性漆生产，减少VOC排放等等。

在这样的情况下，涂料企业必须直面四大问题：

一是综合成本提高，给本来就是微利的企业带来更为严峻的挑战；

二是涂料产业劳动力结构发生了巨大变化，劳动力供给出现短缺问题日益严重，再加上工人工资上涨，廉价劳动力带来的竞争力在逐渐丧失，人口红利开始消失；

三是节能减排成为大势所趋，过去粗放型的增长模式已经走到了尽头；

四是涂料企业在生产、管理、服务等方面仍然是以人工为主，这样就导致了效率低、成本高、资源消耗大、环境污染严重等问题，综合竞争力弱。

由于面临多种因素，涂料产业已经告别高速增长时代，唯有通过对加工生产过程的信息化改造，提升其自动化、智能化水平，降低能源与原材料耗费，减少污染物排放，甚至实现废弃排放物的循环利用，从而达到控制或降低资源与环保成本的目的。

欧美发达国家的涂料制造业的在信息化技术运用上比较成熟，带来的产值和工作效率的提升也远远超过中国涂料制造业。

可以说，信息技术极大地提升了效率，在欧美发达国家的涂料制造业获得了巨大成功。

随着工业化进程的加快，我国涂料产业已经不再是传统意义上的涂料制造，渐渐由“制造”向“智造”转变，打造环保节能、高效智能的涂料生产线，智能化涂料制造不再是遥不可及，企业发展的“智能红利”时代已经到临。

以三棵树、嘉宝莉、展辰、亚士等为代表的涂料制造企业正全力响应国家数字化转型的战略要求，全力提升企业智能制造水平，打造高质量环境友好型涂料产品，在推动产业数字化转型与可持续发展上不断贡献着力量。

01 “三”生万物

迈向工业4.0，开启智能化、数字化转型，三棵树一直在积极 探索 行之有效、具有中国特色的“智造”新模式，推动企业向科学化、系统化、精细化迈进。

积极开展数字化营销转型、数字化智能制造系统推广和中台建设三大攻坚战，打造符合三棵树特色的客户关系系统，打通信息流和价值链。以工业4.0为目标，推进智能制造及两化融合，并形成以始为终的业务闭环。

以大数据管理平台为信息支撑，加快绿色供应链布局，构建“多、快、好、省”的智能生态供应链系统。一方面，通过全国生产基地的布局，逐步构建多仓全品类供应链网络。一方面，重视绿色生态系统的打造。

目前莆田三棵树工厂、四川三棵树工厂获评为国家级绿色工厂，并通过在四川、安徽、莆田等工厂进行技改以及多地生产基地的扩建，节约成本，提高生产效率和精益生产水平，实现“创益增效”的目标。

三棵树还引进了全球顶尖自动化生产线和清洁生产系统，全面实现了清洁生产和节能降耗，是智能制造+绿色生产的标杆。

在信息化与工业化深度融合上，三棵树建立了强大的信息管理部门，采用“大、智、物、移、云”的互联网和 IT 技术发展趋势，依据企业发展战略和经营模式，构建全球领先的数字化涂料生态体系，通过云战略、智能制造战略、智能运营战略和大数据战略，打造数字化企业。

02 “嘉”誉全球

以“成为中国涂料的骄傲”为愿景的嘉宝莉，创新突破自我，凭借出色的智造能力和国际化视野，自信屹立于中国品牌之林。

在大环境下，为了加速企业的发展，嘉宝莉引进了世界先进的自动投料、包装系统，并一直针对自身设备在自动化、智能化方面不断升级和改造，推动生产，大幅提升生产效率，让产品品质更趋稳定。

2011年，嘉宝莉投资建设的杜阮工厂，定位是生产水性产品的家装漆，在涂料生产过程中使用自动化、智能化生产设备，在投料、生产、包装及柔性设计环节，全部通过自动化解决。该生产基地还在2018年入选了“涂料智能工厂试点示范”项目。

2019年，嘉宝莉更是投资新建年产50万吨涂料及配套产品项目，正式落户明光市绿色涂料产业园，明光基地全面敏捷制造和无纸化生产，其建设与投产将进一步推动涂料行业绿色制造，柔性制造和智能化制造的发展步伐。

比如，在车间内配备多套废气处理装置，主要污染物排放逐年大幅减少；建有污水处理站，对工业废水进行统一处理；减少溶剂型涂料产品研发，大幅提高水性涂料等环保产品研发和销售占比。

目前，嘉宝莉的经济效益、 社会 效益和环保效益都有了极大提升，明显优于传统涂料生产企业，顺利通过国家级高新技术企业、国家级“专精特新”小巨人企业、 科技 小巨人企业、“专精特新”企业认定。

嘉宝莉的革新不仅是为企业自身增值加码，也推动了行业的技术变革和优化升级，引领行业持续向智能化发展，以智造实力赋能中国制造迈上新的台阶，跻身全球涂料前35强，成为了深受海内外消费者、客户青睐的知名涂料品牌。

03 “展”翅高飞

一直以来，展辰新材在智能制造与技术革新方面力求走在行业的前端，在保证产品品质的同时，也为涂料行业起到积极的引领与带动作用。

位于珠海市高栏港经济区的珠海工厂，就是展辰新材“绿色制造”、节能减排的代表之一。珠海工厂，占地150亩，2020年通过行业“绿色工厂”认定，并被认定为“2020年广东省智能制造试点示范项目”。

珠海工厂引进了当前全球自动化程度高、先进的DCS控制系统；在环保方面，运用了先进、最具效能的沸石转轮+RTO废气治理工艺、节能高效的废水处理工艺。

此外，珠海工厂配备了先进的技术研发实验室、拥有宽敞的绿色清洁生产车间、全封闭的投料系统，制造过程全程由先进的DCS控制系统管理。珠海工厂运用大量自动化生产设备，大幅提高生产力，降低生产消耗。低碳智能涂料车间，单线人均效率比传统生产线大幅提升，节能减排效果显著。

除了珠海工厂，展辰新材上海公司、青岛公司、成都公司、福州公司也已经获得了国家层面的技术实力认证。其中，上海公司、青岛公司还被评为省市（直辖市）级企业技术中心。

展辰新材率先践行涂料生产从“制造”到“智造”的变革，对行业转型升级产生了积极深远影响。

04 “士”不可挡

亚士创能走的也是“智能制造”的路线，来实现未来“1+8+13+N”的全国产能布局产业布局。

目前亚士创能“1+6+N”的全国产能布局基本完成，包括安徽滁州、新疆乌鲁木齐、重庆长寿、河北石家庄、广州花都和华中地区六大综合智能制造基地，以及遍布全国的“N”个卫星工厂。

亚士创能已基本实现涂料、成品板500公里，保温板300公里，干粉砂浆200公里的本地化就近供应能力，从而进一步构建综合成本领先优势。

其中“1”指亚士集团上海总部及产业基地。“6”指亚士集团六大区域总部和六大综合智能制造基地，“N”指1+6范围内的卫星工厂、OEM工厂。

2023年前，亚士将完成“1+8+N”的全国产能布局。“8”指亚士集团八大区域总部和八大综合智能制造基地，在“6”的基础上添加：西北—拟西安、中原—拟山东或河南。

待产能供应战略性格局形成，基本可实现涂料、保温材料、成品板、防水材料300公里供应半径，干粉产品150公里供应半径，技术服务中心将根据市场需要迅速就近布局。

2030年前，亚士计划完成21个综合智能制造基地，实现“1+8+13+N”的产能布局。

亚士创能也是中国涂企当中在“智能制造”方面最先进的企业之一。其滁州工厂作为亚士综合智能制造基地范本，亚士集团乃至全行业最大、最综合、最先进的制造基地之一，已经实现关键工序智能化、关键岗位机器人替代。

篇幅所限，更多智能制造标杆涂料企业就不一一展示。

不过从上面的举例我们不难发现，中国涂料产业正在从实现生产管理信息化、工艺配方电子化、生产制程自动化等多方面的升级，改变传统生产管理的模式，从而更好地实现安全生产、绿色生产、品质生产，以满足市场的需求。

也正如，中国涂料工业协会会长孙莲英曾表示的一样，努力实现制造强国、实现“中国制造”到“中国智造”和“中国创造”，实现绿色低碳转型发展，将是推动中国涂料行业高质量发展的重要推手。

这就得要求涂料企业着眼于：1、提升产品技术含量和附加值；2、建立自有品牌；3、制造向服务转型；4、提高产品研发设计能力；5、改进产品工艺和生产流程；6、提升管理水平。

然而，这对大部分实力缺乏的中小涂料企业来说并不容易，那么他们要如何在“智造”方面把握机会呢？相信7月11 13日即将在安徽明光召开“2022中国国际涂料智能制造产业链发展大会”上，你将能觅得答案。

据悉，会议重点围绕“数智赋能，低碳未来”，大咖云集，分享精彩绝伦，有来自涂料全产业链生产企业、智能装备与系统制造企业，以及国内外智能装备研究院所的专家学者参与。

大家共聚一堂，将共同探讨涂料行业绿色智能制造全产业链协同发展和有效对接，分享涂料行业如何加快数字化改造，实现全行业的绿色智能转型升级，并同时为进一步打造明光绿色涂料产业园搭建高效的平台。这必将对中小企业的绿色智能转型升级必将大有脾益。

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会议时间及地点

1、会议时间：8月10-12日

8月10日全天 大会报到

8月10日下午 15:00-17:00

数智技术赋能数字化转型供需对接交流会

（邀请在建生产企业、技改企业、扩建企业、搬迁企业、涂料园区的基建负责人与重点智能装备企业就企业建设需求进行供需对接交流）

8月11日上午 08:30-12:00

2022中国国际涂料智能制造产业链发展大会

涂料行业智能工厂标准发布仪式

中国涂料行业智能工厂评价工作启动仪式

8月11日下午 13:30-15:00

2022中国国际涂料智能制造产业链发展大会

15:00-18:00

参观安徽明光工业园区（明光绿色涂料产业园）

8月12日上午 08:30-12:00

2022中国国际涂料智能制造产业链发展大会

8月12日下午　返程

2、会议地点：明光南崇开元大酒店

明光南崇开元大酒店

根据安排，国家工信部相关领导将会对“国家智能制造相关政策”进行解读；中国石油和化学工业联合会信息与市场部副处长李海洋将会带来《石油化工行业智能制造发展现状及趋势分析》；中国环保产业协会废气净化委员会秘书长栾志强会带来《石化行业VOCs污染防控技术数字化转型》的精彩演讲……立邦、嘉宝莉、PPG等涂料智造标杆企业也将分享自己的建设经验。

中国涂料工业协会表示，将与涂料上下游产业链一起，携手奋进，共同迈向工业4.0，为加快中国涂料工业优化升级，共同推动中国涂料行业的高质量发展，为努力实现“双碳”目标、实现制造强国做出应有贡献。

如果说，“MadeinChina（中国制造）”为中国赢下了一个过去；那么“IntelligentinChina（中国智造）”才能为中国赢得一个未来。

相信，在我们的共同努力下，一幅降碳升级、绿色转型的“双碳”时代“智造”涂料产业发展画卷正徐徐展开。

8月10-12日，“2022中国国际涂料智能制造产业链发展大会”将在安徽明光举办，期待您的光临。

甘油学名丙三醇〔C3H5（OH）3〕,因其具有吸湿性、保温性、高粘度、水溶性、无毒、有甜味、微生物易分解、有三个羟基可制成一些衍生物等特性，是一种重要的轻化工原料，在涂料、炸药、塑料、牙膏、化妆品、食品、烟草、化工、医药等方面都有着十分广泛的用途。 目前，国际市场上甘油货源短缺，欧美国家需求不断增加，大量购进；亚洲由于化妆品产量直线上升，甘油需求量也年年增加，导致甘油价格不断上涨。我国甘油市场长期供不应求，每年都要进口部分甘油，供需矛盾突出，市场价格也节节攀升。据《淀协通讯》81期（1995年8月）载：由于甘油供不应求，其价格飞速上涨，每吨由去年的8500~9000元上涨至目前的15000元左右（目前国际市场上每公斤已上涨至2.55美元），并有继续上扬之势。 1甘油的现状 甘油作为重要的有机化工原料，通常制取的方法，一是从天然油脂皂化生产肥皂的副产品获得，还有少部分是从油脂水解的副产品中获得，即油脂皂化水解法；第二是通过环氧氯丙烷法、丙烯醛法、环氧丙烷过醛酸法合成甘油，即化学合成法；第三就是利用粮食质原料转化发酵制取甘油，即发酵法。化学合成法生产的为合成甘油，其它为天然甘油。据报道，在1993年世界甘油市场上，87％为天然甘油，13％为合成甘油。在天然甘油中37％为制造工业的副产品；34％为生产脂肪酸的副产品；13％为脂肪醇的副产品；只有1％的甘油是生产生物柴油（甲酯）产生的副产品。预计到1997年，生产生物柴油（甲酯）和蔗糖聚酯时产生的甘油将占世界甘油总产量的12％。 我国的甘油主要从生产肥皂的副产品获得。从1993年10月以来，由于粮价的不断上扬，迅速波及到油脂价格，导致甘油生产成本上升。同时由于洗衣粉的增加，肥皂的减少，也使甘油生产下降。1993年的全国产量只有3万吨左右。我国合成甘油主要是由环氧氯丙烷（ECH）水解而得，1994年上半年ECH市场价格最高达1.6～1.7万元/吨，价格成倒挂之势，致使生产厂家无积极性。近年，不少地方利用酒糟生产“复合甘油”，对缓解甘油紧张状况有一定作用。但专家们提出： ①“复合甘油”是否能完全代替天然甘油使用，目前还说法不一，如果不能，则其用量不会很大； ② 如果复合甘油能出口，则其市场前景乐观，否则市场前景不妙；③ 生产复合甘油，原料易得，工艺简单，投资少，见效快，利润大，各地应根据市场情况建厂，不要盲目发展生产。《淀粉通讯》73期（1994年12月）载：新一代甘油代替产品——赛甘油，日前由安徽歙县宏大化工厂和中国科技大学精细化学品公司共同研制成功，并通过技术鉴定。它的性能和用途与甘油相似，它的抗冻性、涂展性、保温性、抗粘性、紫外线吸收率、断裂强度等均优于甘油，可调行也大于甘油。但未见详细介绍和应用报告，应是合成类甘油。 为满足世界感有的需求，近年来国内外利用资源丰富的淀粉原料发酵生产甘油越来越受到重视。这种方法是将粮食转化为葡萄糖，再发酵产生粗甘油，最后提纯为精品甘油，不含砷及重金属物质，是一种天然甘油，可广泛应用于医药、食品、化妆品及烟草等行业，是合成甘油不可比拟的。 2发酵法生产甘油的发展历史 发酵法生产甘油，要上溯到第一次世界大战，当时（1914年）德国严重缺乏油脂、油脂皂化生产的甘油远不能满足需要，于是开始研究发酵法生产甘油，从而产生了糖类添加压硫酸盐发酵生产甘油的技术。由于当时技术落后，成本较高，战后停产。美国于20年代又开发了糖类添加碳酸钠的发酵技术。以后由于种种原因抑制了发酵甘油的发展。近十年来，美国、西德、日本、印度、前苏联、瑞典及我国都在积极开展发酵甘油生产的研究，是发酵法生产甘油的技术在国内外得到迅速发展。 1986年原西德明斯特大学Bisping和Rehm, 应用固定于绍介玻璃腊希格环的酿酒酵母，成功地实现了半连续发酵生产甘油工艺，甘油浓度达26.2～29.5g/L。1988年Bisping 等人改进了上述工艺，应用间歇流加发酵法，取得初始单位体积产率为28g/Ld，甘油最高浓度达85g/L。 1990年Bisping等人应用固定于烧结玻璃腊希格环的耐高渗压毕赤酵母，采用半连续化间隙流加发酵生产甘油工艺，甘油浓度达86g/L，单位体积产率为81g/Ld。同年，D.Hecker和Bisping等人应用固定化酿酒酵母的亚硫酸工艺，在固定床柱式反应器内连续生产甘油，在稀释为0.06/h的流速条件下，平均产率为35g/Ld时，甘油浓度可达25g/L。在连续9个月的时间内，生产始终保持稳定。 日本日研化学公司以选育出高渗压酵母，用固定酵母的生物反应器，可用20％～30％葡萄糖液通入空气，在33～38℃连续生产甘油，收率为80％，此法可与丙烯氧化法生产工艺竞争。 印度也研究选育出一株高渗压粉状毕赤酵母，以豆饼为氮源，淀粉水解物为碳源，在40℃温度下发酵，可免严格杀菌，发酵时间短，甘油产率（对糖）达40％～50％。 目前，世界甘油产量最大的两家大公司为P&G公司和Henkel公司。 我国研究发酵法制甘油已有30多年，从60年代兴起的耐高渗酵母菌种的研究和应用，使发酵法生产甘油达到新的阶段，70年代处于鼎盛时期，进入中间规模的试验研究工作，近年来开始进入工业性生产。这方面的研究主要是四川食品发酵工业研究设计院和无锡轻工业学院。我国研究试制的总体技术水平特别是生物发酵部分领先世界一筹，步入先进行列，提制工艺亦是成熟的。目前我国已有无锡发酵甘油厂等为数不多，年产量在2000吨以内的几个厂采用发酵法生产甘油。据《淀粉通讯》71期（1994年10月）至81期（1995年8月）报道，近一年的时间里又有安徽砀山1000吨/年、山东邹平县1500吨/年、山东滨州地区孙武发酵总厂2000吨/年、山东惠民县孙武甘油厂2800吨/年等发酵法甘油生产线投产，另外还有一批在建工程。 3发酵法生产甘油的工艺过程 制糖工业的废糖蜜可直接用产甘油的酵母菌发酵得甘油，而淀粉质原料必须先经液化、糖化、再经酵母菌发酵得甘油。淀粉发酵制甘油分为淀粉液化、糖化；种母培养及发酵；甘油提取等三个阶段，其生产过程如附图。 先将淀粉或淀粉乳调整浓度，加入α­淀粉酶进行液化，然后加入糖化酶进行糖化，经 过滤取出淀粉渣作饲料，滤液加活性炭脱色，在经过滤，即的甘油发酵的原料——酶法葡萄液，然后配料、灭菌、接种进行发酵。在发酵过程中通入无菌空气，在约20％含糖量的培养液中，于33～35℃温度下发酵65h，甘油浓度达8％～10％。在残糖降到1％左右时，停止发酵。发酵醪经压滤（或分离）后，酵母泥干燥后可作饲料，滤液经压减浓缩，浓缩液再经初蒸、复蒸得到复蒸甘油（头油、二油混合）以活性炭脱色、脱臭、再用离子交换柱除杂得到精制甘油。 4发酵法生成甘油的关键技术问题 发酵法生成甘油，其生成技术的关键是菌种，国内外已知有多种微生物能应用于发酵法生成甘油，其中绝大多数为酵母类。用淀粉原料发酵生成甘油，有亚硫酸盐法和耐高渗酵母法两种。亚硫酸盐法是在乙醇发酵时，添加乙醛固定剂亚硫酸钠等，或使用pH7.6的碱性培养基，以改变酒精酵母的代谢途径，进行甘油发酵，总糖转化率可以达到20％～25％，产品有甘油、乙醇、乙醛。采用耐高渗酵母发酵时，发酵过程不用添加亚硫酸盐，而是利用酵母在高浓度糖液中的生化代谢的特种途径，即在该菌体内酶的作用下，经糖酵解途径产生磷酸二羟丙酮，再经还原酶和ADP的作用而产生甘油。由于高渗酵母法有明显的优越性、先进性，预计最终将取代亚硫酸盐作诱导剂的工艺路线。现在人们正致力于选育耐高渗酵母及高产菌株以提高甘油产量，我国研究开发的由川甘11号酵母菌种为出发菌，经紫外线、Co60 照射诱变得到的P5菌株，具有产甘油量高、残糖较低、温度适应性和抗杂菌能力较高、发酵时间短、通气量小、性能稳定等特点。 发酵法生产甘油工艺过程中，如何从发酵液中提取甘油是十分重要的一环。这是因为其主要原料是含纤维及淀粉质的酵法水解液及糖蜜，发酵醪除含主要产物甘油10％～11％外，尚含残糖0.5％～1.3％，酵母（干计）1.3％，其它固形物2.0％～4.0％，pH3.4，色泽浅灰。与肥皂液废液提取甘油相比，具有成分多元化和复杂化的特点，尤其是残余糖份粘度大、流动性差、给甘油提取带来很大困难，影响提取的回收率和产品质量。再者，甘油在常压下沸点为290℃，但在204℃时便开始分解、聚合，若有盐类存在时更为严重。此技术问题在国内外都存在，可以说是个长期未能解决的技术难题。 发酵法生产甘油，发酵醪的初蒸是影响甘油总收率和产品质量的关键环节，发酵醪过滤浓缩后，甘油含量一般在50％以上（达不到皂化法粗甘油的含量），杂质浓度高、料液粘度大、流动性差，加之甘油是高沸点物质，给蒸馏操作和提高回收率带来很大困难，糖被焦化还直接影响产品质量。初蒸收率低，其主要原因是发酵醪残糖和胶体物质较多，将部分甘油裹在中间，粘结在一起，无法蒸出，同时也给清洗蒸馏残渣带来困难。为此，近年来我国又在减压蒸馏法基础上，对工艺和设备进行了改进，其中主要是使用了一种助蒸剂B以降低粘度，改善流动性（最佳添加量为4％），使初蒸收率由66％提高到82.85％，即蒸馏效率提高24％。 据《淀粉通讯》62期（1994年1月）载：华东理工大学“甘油发酵分离技术”的研究达到了国际先进水平。采用新方法生产的发酵甘油，使受益单位无锡发酵甘油厂的收率由70％提高到95％以上，每年可净增利润300万元。不仅可解决原发酵甘油生产过程中甘油蒸馏提取时的严重结焦和易起泡的问题，而且工艺简单，生产成本低，最大程度地利用了原设备能力。 5市场前景 我国甘油市场长期以来产销不平衡。1970～1986年甘油产量年平均增长率为5.3％，同期消费量年平均增长为7％。1983～1986年我国共进口甘油5.24万吨，平均年进口1.31万吨，占消费量的1/4。1988年我国肥皂产量120万吨，甘油3.9万吨，创历史最好水平，比1987年也仅增加了200吨，以后逐年下降。近几年，我国甘油年产量约在3.5～3.7万吨，其中皂化甘油3.5万吨，合成甘油为0.1万吨左右，但年需求量却在5.5～6.5万吨，缺口2万多吨。据《吉林淀协简报》1994年第三期载来自海关的数据，1993年我国进口甘油（粗）、甘油水及甘油碱液1151.239吨，耗71.7955万美元；进口其它甘油（包括合成甘油）6630.252吨，耗681.224万美元。由于我国主要是从肥皂生产中回收获得天然甘油，随着洗衣机的普及，洗衣粉的用量增加，肥皂产量的下降，甘油产量还会进一步下降。再则，由于我国合成甘油生产成本高，设备腐蚀性大，产量上不去，故产需矛盾短期内很难解决。而甘油的市场需求却逐年上升，应用领域不断扩大，特别是发酵甘油作为天然甘油在医药、食品、化妆品、烟草等行业具有的优势和用量上的增加，也使甘油市场价格逐年上涨。从1984年我国甘油紧俏开始，10年后许多化工产品需求矛盾已得到缓解，唯有甘油需求矛盾却越演越烈。笔者有心查阅了《淀协通讯》1期（1988年）至83期（1995年10月）载甘油信息及发展情况全是紧缺、供不应求。甘油的市场价格也由1982年以前的每吨3000～4000元，上升到目前的18000～20000元。1984年国内耗甘油约3万吨，1993年达4.5万吨，1994年达5万吨，主要是涂料生产发展，需求甘油2.45万吨，其次是牙膏需求1.35万吨，其它医药、烟草、化妆品、造纸、纺织品需求1.2万吨。估计1995年全国甘油仍将缺口2～3万吨。到2000年全国甘油产量也只能达到6～7万吨，而甘油需求量将突破10万吨，制品3～5万吨，产需矛盾将越来越大，价格越来越坚挺，行家们分析，其主要原因是： 第一， 皂化甘油的生产成本上升。1993年10月以来的粮价上扬，迅速反映在油脂价格上，牵动甘油成本上升，甘油销价也相应提高。 第二， 合成甘油产量不会增加（或增加不大）。合成甘油是通过环氧氯丙烷（ECH）水解而得，现在ECH价格高达1.6～1.7万元/吨，原料价格与产品价呈倒挂，生产厂家无积极性。另外，天然甘油的“天然”优越性也影响合成甘油的发展。 第三，市场需求量的增加。基建扩大使涂料需求不断增加，卷烟、医药、化妆品、造纸、橡胶等工业的需求也在不断扩大。 第四， 国际市场甘油货源短缺价格上涨。我国目前还需要进口甘油，进口成本的增加必然以销价的提高而反映出来。 综上，甘油货紧价扬的局面还要维持一个相当长的时期才会好转。