cnc加工里面的白色油漆是什么油，对人体有危害吗

1、喷砂主要用于铝合金零件的表面清洁。喷漆前喷砂（喷漆或喷塑）可以增加表面粗糙度，有助于提高附着力，但作用有限。不如化学油漆预处理。

2、钝化是一种将金属表面转变为不易氧化的状态并延缓金属腐蚀速度的方法。

3、着色：铝合金零件的着色主要有铝氧化着色和铝电泳着色两种工艺。氧化膜上形成各种颜色：如光学仪器零件为黑色，纪念奖牌为金黄色来满足一定的使用要求。

4、化学抛光是利用铝及铝合金在酸性或碱性电解液中选择性自溶，对当年的表面进行平整和抛光，以降低表面粗糙度和PH值的一种化学加工方法。这种抛光方法具有设备简单、无需电源、不受零件尺寸限制、抛光速度快、加工成本低等优点。对化学抛光的质量影响很大的因素是包括铝及铝合金的纯度，想要抛光质量越好，其纯度就要求越高，反之亦然。

5、化学氧化：氧化膜较薄，约0.54微米厚，多孔、光滑，具有良好的吸附性能。它可以用作有机涂料的底涂层，但其耐磨性和耐腐蚀性不行。与阳极一样好氧化膜：铝及铝合金的化学氧化过程根据溶液的性质，可分为两大类：碱性氧化和酸性氧化。按膜的性质可分为：氧化膜、磷酸盐膜、铬酸盐膜和铬酸-磷酸盐膜。

6、喷涂：一般以氧化为主，用于设备的外部保护和装饰，铝件在喷漆前必须进行预处理，使壁板和工件牢固地粘附在一起。一般有磷化（磷酸盐法）、镀铬（无铬镀铬）、化学氧化三种方法。

7、铝及铝合金电化学氧化、化学氧化处理操作方便，设备简单，生产效率高，应用范围广，不受工件大小和形状的限制。氧化膜厚度约5-20微米（硬质阳极氧化膜厚度可达60-200微米）。它具有高韧性、良好的耐热性和绝缘性，其耐腐蚀性能高于化学品。多孔氧化膜，具有很好的吸附能力。

铁氟龙板本身材料偏软，手指甲都可以刮伤，因此加工时受力会不均匀，夹持的方式加工肯定弯曲，压板的方式加工也会有地方压不到，所以要看工件是什么形状才能分析。

为了减少变形量，一般方法都是减少进刀量，改变加工的顺序等。

由于电木、PE、POM、PE/PEEK等工程塑料类材料在加工时由于切削量过大或者加工温度过高而产生变形。考虑到夹持加工放开后工件会弯曲的问题，此工件文顺机械采用底板+螺丝固定工件的方式进行加工，同时，设置适当的加工余量，采用“少量多次”的原则进行慢加工；需注意事项：原材料厚度如过多，需减少厚度余量再进行精加工，装夹时不可锤压工件，需采取反复加工的方式直至工件平面平整。实际加工中，铣床轻夹持加工平面，塞规检查可达到0.05mm以下弯曲变形。本例中，厚度加工至18mm最为适宜。因采用平板锁紧固定加工，所以平板的平面度要求应控制在0.01mm以内。在以上前提工序满足条件的基础上进行cnc加工中心加工，实际校表检测凹腔面在锁紧状态平面度满足图纸要，松开后弯曲变形量为0.08mm以内。如需达到更高精度，需再减少加工量，此举亦直接提高加工成本。经与客户商讨后，放宽对厚度+-0.01的公差要求。

有的同学可能会提出疑问：为何每次都是与客户沟通，降低验收精度来解决问题？为此，笔者是这么理解的：行内人经常开玩笑说没有你画出来的东西是加工不出来的，只是你愿不愿意投入大量的人力物力去做而已。时间即金钱，更快的交付速度对于客户则意味着更快的测试和出机速度，可以大幅度减少期间的管理运营费用。正如图面有需要的地方会标公差，不需要的地方按默认公差加工一个道理，钱要花在刀刃上，要花在有用的地方上，毕竟最终加工出来的零件可以达到使用要求-这才是最终的验收标准。一味追求高精度，增加加工成本也提高客户的成本是徒劳无益的。

模具的发展空间很大，精密产品越来越多，越来越复杂，

数控也可以，但是要自己学编程。

印刷业不要做，目前这个行业产能过剩，利润率太低。

机加工前景不看好。

就是通过数控机床压制的模具，你们做涂料不？如果做的话就是模具和涂料了。

详解CNC机床机械部分常见问题与修复

机床一些做相对滑动的零、部件，如滑板与导轨、轴与滑动轴承、蜗杆与蜗轮等在运转一段时间后，其表面上常常会出现划痕或沟槽，我们称这种现象为研伤。研伤破坏了机床的精度，影响了机床的使用寿命，若修理不及时，研伤产生的颗粒，还会加剧研伤，而研伤产生沟槽容易藏污纳垢，也会加剧研伤，严重时能使相互的滑动件中止滑动，产生咬死现象。研伤实质上就是非正常情况下的磨损，机床上常见的研伤，按产生的原因主要可分为两种类型：一种是粘着磨损型研伤，另一种是磨粒磨损型研伤。现就这两种类型研伤产生的原因、预防措施及修复方法，做些简单介绍。

一、粘着磨损型研伤

这种研伤是指磨擦副在相对运动时，由于互相磨擦，接触表面的材料从一个表面转移到另一个表面，致使磨擦表面产生了划痕与沟槽。

1.粘着磨损型研伤的产生机理

研究表明：固体表面状况，从微观的角度看是存在着凸凹不平的缺陷的，即使是经过抛光加工也不能完全消除凸峰和凹谷。当两个磨擦表面接触时，实际上是两个磨擦表面的凸峰相互接触。由于接触应力很大，以致产生弹、塑性变形，使接触面积增大，直到能够承受全部载荷时为止。在这种情况下，金属接触表面上将出现牢固的粘着点，这种现象就是通常讲的冷焊粘着。这些粘着点是在没有表面膜的情况下产生的，当磨擦副表面上有表面膜时，只受法向力作用，其冷焊粘着也是不会产生的。若同时有切向力的作用，且法向力和切向力都很大，并在做相对滑动时，磨擦表面的温度就会升高，在高温高压下，致使油膜破坏，接触的金属表面就会软化或熔化，接触点就产生粘着—撕脱—粘着—撕脱的循环过程，使接触表面的材料从一个表面转移到另一表面上，从而使其中一个表面(或两个表面)上形成划痕和沟槽，也就是形成粘着磨损型的研伤。

2.粘着磨损型的研伤的分类

根据磨擦副表面研伤的破坏程度，我们可将机床上常见的粘着磨损型研伤划分为四类：

(1)涂抹研伤仅发生在软金属浅层表面，被研伤的软金属薄层以涂抹的方式，转移到硬金属表面上，例如：蜗杆副运行一段时间后，蜗杆表面上的花涂抹在蜗杆表面上。

(2)擦伤研伤发生在软金属表面表层以下较浅的部分，破坏方式是沿运动方向产生细小划痕，有时硬金属表面上也有可能划伤。最常见的是在机床运行初期、轴和滑动轴承处于摩合期的磨损。

(3)胶合(或称撕脱)研伤发生在相互磨擦的两个零件的一方或两方的基体较深处，由于表面局部温度高，压力大，使粘着结合强度任一基体金属剪切强度，当磨擦副做相对滑动时其表面做一日和尚撞一天钟产生撕脱性破坏，出现胶合性研伤。如凸轮副、蜗杆副、齿轮副，较为常见机床的滑板与导轨在缺乏润滑油而导致干磨擦时，也常会产生此类研伤。

(4)咬死当磨擦副表面瞬时闪发的温度相当高、粘着区较大、粘着点的强度也相当高，粘结不能从基体上剪切掉，以致造成相对运动中止的现象。咬死是研伤中最严重的一种。例如轴与滑动轴承当润滑不良而出现的“抱轴”，大都会产生这种研伤大型机床的导轨缺油引起的大面积研伤也会产生咬死。

3.粘着磨损型的研伤的影响因素及预防措施

影响此类研伤的因素很多，我们可以针对这些因素采取相应措施，来预防其产生和发展。

(1)润滑油脂的因素润滑状态对粘着磨损型研伤影响极大，只要磨擦表面始终保持足够强度润滑膜，避免磨擦表面之间金属的直接接触表面而形成干磨擦或半干摩擦，就可以有效防止和控制粘着磨损型研伤的产生和发展。在影响此类研伤的各种因素中，确保摩擦表面的良好润滑是最重要的因素。润滑油中加入油性或粘度添加剂，能提高润滑油膜吸附能力及油膜强度，可成倍提高抗研伤的能力。

(2)压力因素粘着磨损型研伤，一般是随着压力的增大而增加。当压力负荷超过摩擦副材料硬度的一定值时，摩擦副表面氧化膜被压溃，两表面之间新生面的凸出点互相嵌入，相对移动时，会使此类研伤急剧增加，严重时会导致摩擦副表面胶合，甚至咬死。所以使用机床时，工作台、滑动导轨要避免超负荷运行，如龙门刨床、 铣 床、镗床等在工作台上装夹工件，既要分布合理，又不要超重。机床在大修理时，其导轨进行淬火处理，对预防此类研伤也有很大效果。

(3)温度的因素温度对产生粘着磨损型研伤影响也很大。在摩擦过程中所产生的热量，使摩擦表面的温度升高到一定程度后，轻者，破坏润滑膜，使金属表面直接接触而形成干摩擦或半干摩擦重者，能使材料处于回火状态而降低材料硬度更重者，局部区域能使摩擦表面的材料处于熔化状态。这些都将促使此类研伤的产生。选用热稳定性高的材料或加强冷却等措施，是防止因温度而导致粘着磨损型研伤的有效方法。

(4)滑动速度的因素在压力一定的情况下，滑动速度小，形成润滑油膜的作用就减小，油膜厚度较小，油膜常因承受不了运动件的压力而部分破坏，造成两金属直接接触，容易导致研伤。但滑动速度大到一定程度时，使摩擦副的温度升高，易破坏润滑油膜，也容易导致研伤，所以选择合适的滑动速度可以降低产生粘着磨损型研伤的倾向。

(5)表面粗糙度的因素一般说来，摩擦副表面粗糙度越小，抗粘着磨损型研伤的能力就越大，适当降低表面粗糙度可防止此类研伤，对于新机床，常常采用逐渐加载跑合运行，目的就是降低表面粗糙度，以减少早期产生粘着磨损型研伤。但摩擦副表面粗糙度降得过低，润滑剂不能储存于摩擦面之间，又易导致研伤，所以当机床导轨上的花纹被磨损后，在保养机床时，常常重新在上刮上花纹，目的是便于储油，预防研伤。

(6)材料的因素脆性材料比塑性材料的抗粘着磨损能力强互溶性大的材料所组成的摩擦副比互溶性小的材料所组成的`摩擦副，更容易产生磨损型研伤金属与非金属组成的摩擦副比两种金属所组成的摩擦副产生此类研伤的倾向小。检修机床时，可采用非金属涂层修复滑板导轨、轴和套采用不同材料，或对轴进

行表面处理工艺等，减小产生粘着磨损型研伤。

二、磨粒磨损型研伤

这种研伤是指污染进入两摩擦表面间的硬颗粒，在表面运动时所起的显著切削作用，致使磨擦表面产生划痕和沟槽。

1.磨粒磨损型研伤的产生机理

硬颗粒进入两摩擦表面之间后受到两个力的作用，垂直于表面与平行与表面的力。硬颗粒在前者作用下刺入表面，而在后者作用下产生切向运动，这就导致表面被犁皱或切削，留下划痕和沟槽，即研伤。

2.磨粒磨损型研伤的分类

(1)磕碰引起的比如机床的导轨，受到工件或工具等物品高应力的磕碰后，导轨的表面将出现凹坑，而凹坑的周围同时会出现凸起或毛刺。如不及时修理，当滑板在导轨上滑动是时，导轨上的凸起或毛刺，势必将滑板研伤。

(2)硬颗粒两摩擦面之间引起的比如切屑或型砂进入机床的导轨与滑板之间，将形成典型的磨粒磨损型研伤：切屑或型砂在垂直的压力下，压溃导轨或滑板表面，移动时便将导轨或滑板研伤。

(3)污物进入摩擦面之间引起的比如污垢通过润滑油进入摩擦面之间，虽然不会压摩擦表面，但能改变摩擦表面的接触状况，由于污垢的支承，与污垢接触位置承受的压应力增大，长时间运行后，势必使摩擦表面产生擦伤或微小的划痕。

3.磨粒磨损型研伤的预防

(1)首先要防止摩擦副表面磕伤碰伤比如不在机床导轨上堆放工具、量具、工件等杂物，其次是摩擦副表面发生磕碰伤后要及时修理，比如对产生的凸起和毛刺，要用油石或刮刀及时修平，防止研伤摩擦表面对出现的凹坑要尽可能修补，防止凹坑内藏污纳垢，给研伤留下隐患。

(2)设防和配置护罩，防止如切屑、型砂等硬颗粒进入摩擦表面间，一旦发现硬颗粒或杂物进入摩擦面之间，应立即排除，防止研伤产生或扩展。

(3)按时保养机床，及时清除导轨、滑板、油孔其及死角的污物油垢，防止污物进入摩擦表面之间，形成磨粒磨损型研伤。

三、研伤的修复

机床的摩擦副一旦发生了研伤，就必须立即停止运行，找出原因，研伤的程度，采取不同措施。一般来说，对涂抹一类的研伤，可以不做修复，但要加强润滑，防止扩展对擦伤(包括污物引起的擦伤)，要清除污物，并用油石或刮刀将擦伤部位修平后，可继续运行：而对胶合、咬死及硬颗粒引起的研伤，则必须进行修复。现在就常见几种摩擦副的研伤修复便有些简单介绍：

1.滑动轴承与轴的修复

(1)滑动轴承表面被研伤后，首选的修复方案应是刮石匠方法修复。一般来说，滑动轴承都留有可供调整和修理的余量，可以满足机床的一个修理周期。如果研伤十分严重，修理余量不能满足，就需要考虑更换了。两半瓦式滑动轴承研伤后，可以减薄垫片重新组装后，刮研轴瓦内孔要求精度，修复后继续使用。

(2)当轴颈有研伤后，可采用磨小轴颈、更换滑动轴承的方法。但轴颈修磨不宜太大，比如机床主轴，修磨量不宜超过轴颈表面淬火，或者渗碳、氮化、氰化的厚度、修磨后轴颈表面硬度不得低于原设计硬度的下限对于传动轴来说，轴颈不应小于装配时在装配方向前端轴颈或凸台的尺寸。

如果用焊补的方法来修复轴颈，那么要考虑焊补加热过程对轴的几何精度、机械强度及表面硬度的影响。轴颈修复后，一般都需要按轴颈重新配做滑动轴承(或称轴套)。

2.机床导轨的修复

对于机床导轨的轻微研伤和擦伤，只要用乔刀或油石修复，即可继续运行。而对胶合性研伤，则需要用焊补或充填粘补的方法来修复，即便是较大面积的研伤，只要保留较大部分完好的导轨面，也可以用此类方法修复。待到机床三令五申俚，再采用精刨、精磨或粘板、镶板等方法修复。

对机床导轨研伤的焊补与粘补，相对说来工艺比较复杂一些，特别是大面积研伤的修复，施工前更应考虑细致一些首先要考虑所采用的修复工艺对导轨的精度、机械性能有否影响，比如焊补和粘补大都需要加温，那么工艺过程中的温度是否会引起导轨变形，是否会改变导轨的机械强度和表面硬度等。第二，要考虑所采用的修复工艺对导轨材料的适应性，比如铸铁材料的导轨一般不采用铸铁堆焊，因铸件的可焊性差，易产生裂纹、气孔等缺陷，且加工也困难。工艺过程温度高(指气焊)，易引起导轨变形等。第三要考虑修补层本身的机械强度与导轨实际工作花。比如，我们同样用锡铋合金堆焊修复4m龙门刨床导轨和T68镗订导轨，由于前者导轨润滑条件好，已使用20年了，情况仍然良好而后者由于润滑条件差、工作花差，仅三年就脱落完了。总之要尽可能使修补层满足一定的使用周期。

在机床大修理时，对导轨一般是采取如下两种方法修复：首先把床身导轨进行精刨、精 铣 或精磨，将研伤修平，根据床身导轨修去的尺寸以及滑板的磨损情况，或者更换滑板，或者在滑板导轨上粘接其他补偿材料，比如聚四氯乙 烯 软带，环氧类耐磨涂料、镶尼龙板或金属板等，以补偿尺寸链另一种方法就是在精加工后的床身导轨上镶上预先热处理过的钢导轨或淬硬钢带。

外观品质

具备镜面超强平整度

材质基材

采用印度尼西亚、马来西亚、欧洲等地桦木、桉木珍贵木材，生命周期长，材质稳定，韧性好。

油漆

钛晶面抗痕油漆：耐磨转数硬度和附着力远远大于普通油漆，具备耐磨、表面光泽细腻、平整度好等特性。

胶

芬兰太尔胶：环保、胶合硬度高。

生产技术

采用世友专有的钛晶面抗痕油漆，经过15道独特的漆面涂装工艺，使实木地板和实木复合地板达到超抗刮痕特性的木地板生产技术。

生产设备

采用由12台CNC电脑数控中心、15台油漆涂覆机等先进设备组成的150米长自动化生产线，在国内率先引进豪迈四面刨和金刚钻加工刀具，加工精度最高达到0.03MM，使产品企口具备两大特征：

①实现超高精度企口微小缝隙拼接，大大减少污垢、灰尘进入，使家居生活更加健康、环保。

②减少企口毛刺，用手触摸没有明显毛刺。

生产工艺

颠覆传统工艺：在国内首创先淋漆后开槽工艺，消除了企口的毛刺和油漆的堆积，使地板具备超强平整性和光洁性。

基本采取先开槽后淋漆工艺，企口有毛刺和油漆堆积现象。

首创冷压工艺：冷压是面板与基材在不改变温度的环境下慢慢进行压合，不改变胶的特性使粘合强度大。同时，不会引起木材的热胀冷缩，慢慢消除内应力，产品十分稳定。

大多采用热压工艺：热压是将面板与基材在高温的环境下快速进行压合，容易因为热胀冷缩而引起地板变形和影响胶合强度容易脱层。同时，快速压合导致内应力未完全消除，基材易开裂。

专有漆面涂装工艺：12道底漆3道面漆，具有漆面超透底性和平整度，形成强超漆膜附着力，彻底解决了传统木地板易刮花、易磨损、抗冲击性差的难题

加工工艺

1、一般用机器镂制，表面镂制线条一般为2-3条；

2、机器镂制线条僵硬，表面线条交错复杂，不自然，感观效果差；

3、机器镂制后表面的凹凸线条基本相同，立体感差；

4、机器镂制一个工人一天约生产10平方米。

油漆工艺

1、采用机器喷漆工艺；

2、机器喷漆后，表面发亮，油漆未完全渗透至木材纤维孔中，造成漆膜附着力差；

3、机器喷漆后，漆面耐磨性能和硬度只相当于普通平面地板；

4、漆面透底性一般，木材纹理没完全凸显。

1、抗倍特板：抗倍特板是木制纤维及和热固树脂经高压聚合制成的高强平板，采用的特殊技术而形成的一体化着色数脂装饰化表层，不但适用于室内装饰，尤其使用于室外各种设施。抗倍特板依据其表面色纸层，可满足很多花色选择、单面或是双面的装饰需求，因此作为装饰材料，又因厚度较传统的防火板更厚，具坚固、防水、耐冲击及耐潮湿的特性，更可作为结构材料，且可直接的用标准碳钢合金刀具进行钻孔、砂磨、敲击、导型及切割等工作，亦可用CNC机具按实际的需求切割成任何所需形状，并导角、钻孔及实为兼具实用与装饰的板材。

2、EVA防水板：留心细节的朋友们可能会发现穿在脚上的运动鞋，大多数都是EVA的鞋底，它十分轻盈，而且耐磨，耐腐蚀，防水，具有缓冲作用。用EVA热熔胶做成的板材也具有同样特质，轻便防水，但价格也不是特别高，还具有隔热性能。EVA防水板也是重要的防水板材之一，其实EVA已经在生活中很常见。

二、防水板材价格是多少

1、使用这种涂料，防水工程较复杂，但价格不高，每平方米100元左右另一种是聚氨酯防水涂料，是目前档次较高，具有高分子涂膜的防水涂料。这种涂料防水效果好，它的价格也会比较高。每平方米价格在140元左右。家装防水涂料价格，这个没有统一，因为各个品牌同一类产品，质量有差异，价格也有所不同。一般中高档的防水涂料价格大约十几到二十元每平方米。而现在市场上出售的用于家庭装修的防水材料主要有两种：一种是改性沥青防水涂料加玻璃丝布，玻璃丝布可以起到提高强度、增加柔韧的作用。

2、按照国家有关规定，卫生间淋浴室的墙面是大量溅水的位置，防水层应高出地面180厘米卫生间其他位置及厨房的墙面，应高出地面25厘米。目前市场多数装修公司都会高出地面30厘米。价格：90-100元/平米卫生间、厨房用水，所以是全屋防水的重点，地面全部都要做防水，墙面是否防水要根据实际情况来定。

3、阳台如果没有密封，长期暴露在外部环境中，必须要做防水保护，避免水渗到楼下。即使封闭的阳台，考虑到晾晒衣物的需要，也需要做好防水工程。因为经常暴晒，阳台的防水有抗高温、抗晒、抗低温等要求。

本条内容来源于：建筑工业出版社《家居装修知识问答》