铝合金压铸缺陷有哪些

铝合金在生产过程中，容易出现缩孔、砂眼、气孔和夹渣等铸造缺陷。如果用电焊、氩焊等设备来修补，由于放热量大，容易产生热变形等副作用，无法满足补焊要求。

缺陷修复：

冷焊修复机是利用高频电火花瞬间放电、无热堆焊原理来修复铸件缺陷。由于冷焊热影响区域小，不会造成基材退火变形，不产生裂纹、没有硬点、硬化现象。

而且熔接强度高，补材与基体同时熔化后的再凝固，结合牢固，可进行磨、铣、锉等加工，致密不脱落。冷焊修复机是修补铝合金气孔、砂眼等细小缺陷的理想方法。

扩展资料：

为了获得各种形状与规格的优质精密铸件，用于铸造的铝合金一般具有以下特性。

1、有填充狭槽窄缝部分的良好流动性。

2、有比一般金属低的熔点，但能满足极大部分情况的要求。

3、导热性能好，熔融铝的热量能快速向铸模传递，铸造周期较短。

4、熔体中的氢气和其他有害气体可通过处理得到有效的控制。

5、铝合金铸造时，没有热脆开裂和撕裂的倾向。

6、化学稳定性好，抗蚀性能强。

7、不易产生表面缺陷，铸件表面有良好的表面光洁度和光泽，而且易于进行表面处理。

8、铸造铝合金的加工性能好，可用压模、硬模、生砂和干砂模、熔模石膏型铸造模进行铸造生产，也可用真空铸造、低压和高压铸造、挤压铸造、半固态铸造、离心铸造等方法成形，生产不同用途、不同品种规格、不同性能的各种铸件。

铸造铝合金在轿车上是得到了广泛应用，如发动机的缸盖、进气歧管、活塞、轮毂、转向助力器壳体等。

参考资料来源：百度百科——铝合金

1、因为,铝合金熔液本身能向空气吸收水分,水和铝在高温下,形成H2气体,H2气体随温度,溶解在铝合金中的数量会急剧增加.

所以,合金不干净,有水有油脂,精炼不好,就会造成合金含气过多,铸件出现气孔；

2、合金在料缸中卷起,使铸件有气孔；

3、合金在模具中紊流,无法排除模具中的空气,造成铸件气孔；

4、合金在模具上和脱模剂反应,产生气孔,不能完全排出模具,造成铸件气孔；

5、合金热节处收缩,产生收缩孔!

铝铸件常见缺陷及整改办法1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：形成原因： （1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。（2）浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。（3）排气条件不良原因。排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。防止办法：（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。（2）增大内浇口截面积。（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。2、裂纹：特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。形成原因：（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。 （3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。防止方法：（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。（2）修正模具。（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。（4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。3、冷隔：特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。形成原因：（1）液流流动性差。（2）液流分股填充融合不良或流程太长。 （3）填充温充太低或排气不良。（4）充型压力不足。防止方法：（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。（2）使充填充分，合理布置溢流槽。（3）提高浇铸速度，改善排气。（4）增大充型压力。

一、氧化夹渣缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现。

产生原因：

1、炉料不清洁，回炉料使用量过多。

2、浇注系统设计不良。

3、合金液中的熔渣未清除干净。

4、浇注操作不当，带入夹渣。

5、精炼变质处理后静置时间不够。

防止方法：

1、炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低。

2、改进浇注系统设计，提高其挡渣能力。

3、采用适当的熔剂去渣。

4、浇注时应当平稳并应注重挡渣。

5、精炼后浇注前合金液应静置一定时间。

二、气孔、缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔、气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔、气泡在X光底片上呈黑色。

产生原因：1、浇注合金不平稳，卷入气体。

2、型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根马粪等)。

3、铸型和砂芯通气不良。

4、冷铁表面有缩孔。

5、浇注系统设计不良。

防止方法：

1、正确把握浇注速度，避免卷入气体。

2、型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量。

3、改善(芯)砂的排气能力。

4、正确选用及处理冷铁。

5、改进浇注系统设计。

三、缩松缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道四周飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。

产生原因：

1、冒口补缩作用差。

2、炉料含气量太多。

3、内浇道四周过热

4、砂型水分过多，砂芯未烘干。

5、合金晶粒粗大。

6、铸件在铸型中的位置不当。

7、浇注温度过高，浇注速度太快。

防止方法：

1、从冒口补浇金属液，改进冒口设计。

2、炉料应清洁无腐蚀。

3、铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用。

4、控制型砂水分，和砂芯干燥。

5、采取细化品粒的措施。

6、改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度。

四、裂纹缺陷特征：

1、铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和外形较复杂的铸件轻易出现。

2、热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生。

产生原因：

1、铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊。

2、砂型(芯)退让性不良。

3、铸型局部过热。

4、浇注温度过高。

5、自铸型中取出铸件过早。

6、热处理过热或过烧，冷却速度过激。

防止方法:：

1、改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡。

2、采取增大砂型(芯)退让性的措施。

3、保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计。

4、适当降低浇注温度。

5、控制铸型冷却出型时间。

6、铸件变形时采用热校正法。

7、正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度。

从形成缺陷的原因上，可以分为铝液带来的缺陷，主要是铝液除渣、除气以及过滤网的问题；充型带来的缺陷，主要有浇不足、冷隔，以及夹渣、砂芯发气等问题；凝固类缺陷，主要是缩松。

实际生产中，容易混淆的是产品内部的孔，渣孔、气孔、缩孔是不同的，只有准确判断才能合理解决。

渣孔，应从铝液、过滤网、内浇口的位置、充型速度、冒口排渣的角度去解决；

气孔，应从铝液、砂芯排气、模具排气、冒口排气的角度去解决；

缩孔，应从凝固顺序的角度去解决。