粉末涂料涂层耐水煮试验有什么实际运用意义

我们在没有特殊要求的情况下是采用国标。GB/T1732—1993 。50kg.cm的冲锤。将冲击仪提到刻度50kg.cm的高度。然后松手自由垂落。一般是一块QUV样板上是可以冲击两次。正冲和反冲。中间间隔一定距离。涂膜在重锤冲击下发生快速变形而不出现开裂或从金属底材上脱落的能力 。

1.膜厚 粉末涂装的厚度一般都在100um以上，具体看要求，+-10

2.百格+3M467 不能见底材

3.光泽和色差 先目视比对色板，不能确认的用色差仪（柯尼卡)

4.盐雾 海运一般要求48H以上 5%的NaCl 20度的蒸汽

5.耐溶剂 酒精（或其他溶剂）500g砝码30cm距离来回50次不见底材

6.外观 凸点或坑、毛屑等外观不良，点规比对

7.1 物理消光

即采用无机填料充填法降低涂膜光泽。但由于填料比树脂密度大1/4以上，要达到破坏涂膜平整度，得到粗糙表面的效果，则填料的用量比较大，其直接后果将是涂层的流平性、机械性能大大降低，故采用此方法不能将光泽降得很低。另外添加硬脂酸盐、蜡和金属盐复合物、金属有机化合物、与体系不容的聚合物等方法也可以实现物理消光的目的。

7.2 化学消光

主要方法是添加IPN消光剂、使用消光固化剂、混合不同树脂或固化剂等。然而针对聚氨酯体系开发的消光剂很少，国内市场上少有销售，国内某研究所研制的消光剂最低可制得5%~9%光泽的涂膜，但是该产品适用的配方成本太高，所得涂膜在低光泽时平整性差。消光固化剂更多的是应用于环氧粉末涂料。Bayer公司推出一种消光聚氨酯粉末涂料专用固化剂，它是一种接枝化合物，工作原理是一方面使带有羟基的聚酯和己内酰胺封闭的异氰酸酯进行反应，另一方面使某些羟基或环氧基团与固化剂上的羧基反应，从而使涂膜光泽降至30%以下，甚至可得到无光涂层，但重现性较差，易受颜填料等因素的影响。混合固化剂消光的方法其消光效果不明显，加之目前国内的聚氨酯固化剂主要依靠进口，种类少，难以选择合适的品种。

目前主要采用高低羟值树脂搭配的方法生产消光聚氨酯粉末涂料，涂料参考配方见表2和表3。

表2 消光PU粉末涂料试验配方及结果(I)

项目 1 2 3 4

树脂1(羟值50mg KOH/g) 167 160 150 100

树脂2(羟值300 mg KOH/g)33 40 50 100

固化剂A(NCO含量15%)80 88 100 160

光泽 ，% 62 55 37 22

冲击，50cm 通过 40cm 30cm 20cm

表3 消光PU粉末涂料试验配方及结果(II)

项目 1 2 3 4

树脂1(羟值50mg KOH/g) 100 125 136.3 138.9

树脂2(羟值300 mg KOH/g)50 41.67 36 34.7

固化剂B(NCO含量14%) 100 83.33 77.7 76.4

光泽，%7 11 15.5 18

冲击，50cm 40cm 通过 通过 通过

混合树脂法消光聚氨酯粉末涂料在大批量生产中比较容易控制，比较两种不同固化剂的配方体系时可以发现，固化剂A的涂层外观效果更加平整，固化剂B的消光效果更加稳定，而且所得到的涂层光泽更低，机械性能比较稳定，在生产中可以根据光泽需要适当选择。

另外你是要做什么盐雾，中性的NSS？或者酸性加速的ASS？或者卡斯CASS?各种方法不同结果都不一样。

粉末涂料配比是1:1:1。

粉末涂料配方是由特制的树脂、填充颜料、固化剂和其他助剂，按照一定的比例混合，在经过热挤塑和粉碎过筛等多道工序制作出来的。

粉末涂料涂刷步骤

1、将液体添加剂倒入干净的搅拌容器中，然后按比例一边搅拌一边缓慢加入粉料，充分搅拌3-5分钟直至生成无粉团的、均匀的胶浆。

2、用辊子、刷子将浆料均匀涂刷于处理好的底材上，根据使用环境及性能要求涂刷2层或2层以上。一般工程防水层厚度为1mm，地下工程施工规范厚度要求为1.5-2mm。

3、做完一层后，必须待其略为干固（刚好不粘手）后，再做第二层，一般需1-3小时，具体情况视基面的密实度以及当时的气温而定。如果超过24小时，或涂层已经固化，在其上涂刷第二层时，必须先用清水重新润湿表面。

4、养护固化：浆料涂刷后第二天起，建议用细雾喷水或湿布覆盖涂层2-3天，再进行闭水试验。