铝合金抛光后提高硬度

SFW铝合金化学抛光添加剂

ABC组合型

一、简介

1，完全可以自动化操作，对设备转移有极低要求。

2，开槽直接使用，不需要溶铝和过分老化槽液。

3，对槽液比重控制范围要求更宽松。

4，适合单磷酸，和磷硫酸同时工作环境。

5，对同一挂产品上下光泽，误差极小控制在正副2度范围，领先工艺技术。

FW铝合金阳极氧化化学抛光化抛添加剂是为铝及其合金研发的专业化学抛光添加剂，主要应用于装饰性铝合金前端的化学抛光工艺，是针对五金喷砂，拉丝件设计的，尤其是大面积或者结构较为复杂的产品。可以解决化学抛光中的槽液对铝材的过腐蚀、产品孔洞处氢气冲花异色、制程中转移侵蚀及流痕花斑（等问题）。能在很大程度上降低槽液的溶铝速度，延长槽液寿命，降低生产成本。

二、特点

1. 根据技术需要本添加分为A剂，B剂和C剂

1） A剂主要提高产品的光泽度。（A剂可以和B，C组合搭配，达到不同的光泽光亮效果）

2） B剂主要用于抑制冲花和辅助提高光泽度，C剂主要是和A剂配合针对高光亮产品设计开发。（光泽度：如拉丝180-220#光泽化抛后光泽可做到350-400，喷砂件最高光泽在150-180）

3） B剂和A剂组合（不含硝酸）可以做到接近三酸的光泽（光泽度：如拉丝180-220#光泽化抛后可以在250-350），也可以针对半光亮产品单独设计。

依西南铝5052材质化抛后光泽参照表（一）：

（以下仅供参考，根据铝材品牌不同光泽会有所变化）

药剂组合 拉丝（对应光泽度） 喷砂（对应光泽度）

#（号） 80 120 180 80 120 180

AB 200-300 250-320 260-350 35-100 50-150 50-170

AC 230-320 280-350 300-380 40-120 50-160 50-180

B 150-250 180-260 200-280 40-80 40-100 50-120

C 150-230 180-260 200-300 40-90 50-110 50-155

2. 根据合金材质不同自动线空中停留时间为30-50-80sec不等，常用铝合金材料试验空停长短顺序排列5052＞6061＞6063。

3. 提高光泽度，降低化抛时间。

4. 抑制酸雾和减少含硝酸抛光液氮氧化合物气体析出,降低成本，改善操作环境，减少污染。

5. 通过铝离子络合组分，黏度调整组分，平整组分和缓蚀组分进行稳定槽液，简化操作，手动自动线操作不需要特意的摆动和设计复杂摇摆装置，针对某些合金不需要摆动。

三、 FW添加剂使用方法及适合抛光液的类型工艺条件

表（二）

溶液类型 磷硫酸配比（体积比） FW用量（ml／L） 操作问题℃ 操作时间S 建议溶铝量（g／L） 比重控制（工作温度下）

1 磷酸（85%） 100 B剂：40-60 90-95 60-180 5－15 1.69-1.72

2 磷酸（85%） 100 C剂：50-70 90-95 60-180 5－15 1.69-1.72

3（半光亮产品单独使用B剂） 磷酸（85%）：硫酸（98%） 5-8:1 A剂：10

B剂：40-60 90-95 60-150 5-15 1.69-1.72

4 磷酸（85%）硫酸（98%）

硝酸（70%） 5:1：0.2-0.3 A剂：10

C剂：50-70 85-95 60-150 5-15 1.69-1.72

备注：建议A剂用量在10ml/L，B剂用量在60ml/L ，C剂用量70ml/L。

四、配槽和使用方法

1. 新开槽时先将计算好的磷酸加入，再缓慢加入硫酸，注意先配置一半的槽液加入一定量的铝加温度至50-60℃，使铝充分溶解完成后，保持槽液温度在80-90℃左右，30-60min稳定槽液驱走过剩的水分，然后再补充槽液至所需要的液位，然后再加入添加剂让槽液充分融合30-40min后，先投入首件确认后方可投入量产。

2. 注意，使用AB剂组合时请勿将槽液加热到140℃以上，一旦发生这种状况，必须补充添加剂，补充量是新开槽的1／4，如果效果不足则提高到1／3。

3. 生产过程中的补加建议：磷酸和硫酸的比例在5－6:1的抛光液，铝离子含量保持在5-45g／L左右，例如生产铝合金笔记本电脑A件17寸3500pcs需要补充添加剂15-20kg（或者更新一定比例配置好的原液），另外更新磷酸和硫酸的混合液约700-800kg。

五、槽液分析和维护

建议每班至少2－3次的分析调整槽液磷酸硫酸比例。

表（三）

问 题 现 象 产 生 原 因 解 决 办 法

不光亮

光亮度不够 温度过低或水分过多

抛光剂消耗过多 适当升温温度

适当补充BC剂量

材料局部冲蚀 温度分布不均匀

局部过热 搅拌槽液，使各区域

温度均匀

表面光亮不均匀 水分过多 加温，蒸去多余水分

表面有麻点和过腐蚀花斑 槽液比例失调

溶铝量不足

温度过高 调整槽液比例

提高含铝量

材料表面有流痕面花 抛光液中水分过多 加温，除去多余水分

适当补充BC剂量

材料光亮

局部有雾状 抛光液温度过高

硫酸含量过高 降低抛光液温度

降低调整硫酸含量

六、外观和存储，注意事项

1，A剂浅褐色液体（使用时缓慢加入），B、C剂淡蓝色或乳状液体（或蓝色粉末），液体状态有沉淀现象使用时摇动均匀即可。

2，加入C后产生大量的泡泡属于正常现象，在初步加入时尽量缓慢以免泡沫外泄，本产品生产作业时带出量稍微偏高属于正常范围。

3，密封保存并置于通风干燥、阴凉处,防止泄漏。

4，安全使用原则请依照本产品MSDS

特别提醒：1、请使用食品级磷酸，正规生产企业生产之产品否则会影响抛光效果。2、新开槽一定要老化处理，如保温100℃ 5-10小时，加入5-10克每升的铝离子。3、化学抛光后必须使用中和出光除灰，切建议中和槽务必使用除灰剂（除膜剂）来提升除灰效率和彻底性。

切削液配方：金属加工切削液是一种低泡沫、高润滑性的可溶性润滑油，即使应用在对加工液要求很高的环境下也能使维护成本降到最低，基本能适用于各类金属及合金的所有类型的加工，它对大多数铁制金属的一般加工十分奏效，尤其在加工软钢、铸铁、不锈钢及其他特种钢时能同时发挥出出色的润滑作用和冷却作用。

防锈切削液采用进口高分子合成酯、防锈添加剂、润滑剂、极压剂、防腐剂和特殊表面活性剂，经科学高温复配而成，防锈和润滑突出，非常适用于黑色金属的切削加工。

防锈切削液配方

制备方法

将三乙醇胺、硼酸、癸二酸、乙二胺四乙酸二钠盐、防锈剂混合搅拌加热到90-100℃，保温20-30min，得透明黏液，停止加热，在搅拌下依次加入TXP-10、太古油后，再搅拌20-30min，然后在搅拌下，加入水和荧光素钠黄后，再搅拌10min，在快速搅拌下加入消泡剂，加毕，搅拌1h，得黄色透明液体产品。

使用方法：取5-10份本品加90-95份自来水，常温调配均匀的工作液，使用过程中有正常消耗，只需按照规定的比例补加新液即可。可根据具体情况适当调整使用比例，勿与其他油液混用。

产品特性

本品表面渗透力强，冷却性、润滑性、防锈性好，易清洗，无刺激性气味，使用寿命长，用于铸铁、碳钢等黑色金属的切削、磨削等加工。

具有优良的磨屑沉降性，不粘砂轮；优良的防锈、冷却、清洗和润滑性能；不变质发臭，使用寿命长；不含亚硝酸盐和磷化合物，对环境和健康无害。

所制备的防锈切削液中加入一些非硫、磷、氯的水溶性极压添加剂、钝化剂等，具有更强的防锈能力，对非金属不产生腐蚀，扩大了其适用范围。

注意事项

使用前清洗水箱内其他冷却液，如需混合使用，需做小样实验

使用过程中应及时安装比例添加或更换切削液，并及时清除铁屑

(一)铝制品熔炼

将纯铝和边角料等固态金属原料按比例投入熔炉内熔炼，使之成为熔融状态的铝液，并控制杂质含量，清除氧化物和气体。产生的有害因素主要是氧化铝粉尘、高温。

(二)铝制品浇铸

将熔炼后的铝液浇到铸模内，使之凝固成锭块，从而得到所需铸态组织。产生的有害因素主要是高温、氧化铝烟尘。

(三)铝制品热轧

将热态的铸锭放入轧机轧制，使之成为一定规格、尺寸的铝片，同时改变其结晶组织，提高工艺性能。产生的有害因素主要是高温、噪声、氧化铝烟尘。

(四)铝制品冷轧

将热轧后的铝片放入轧机进一步轧制，对其结晶组织继续细化，减缩坯板的'厚度。产生的有害因素主要是噪声。

(五)铝制品浸洗

用12%的苛性钠水溶液浸洗产品，使产品表面的油污皂化，以除去生产过程中所沾染的油污，然后用6%硝酸溶液中和残液。产生的有害因素主要是氢氧化钠、硝酸。

(六)铝制品砂光

利用砂光车上砂布的摩擦作用，将产品表面的油污杂质除去。产生的有害因素主要是氧化铝粉尘。

(七)铝制品抛光

用抛光设备对产品快速、均匀地抛磨。产生的有害因素主要是氧化铝粉尘、抛光尘。

(八)铝制品氧化

将产品放入盛有硫酸或草酸电解液的氧化处理槽内，通过阳极氧化处理，使其表面生成一层人工氧化膜。产生的有害因素主要是硫酸、草酸。

二、常见职业病与多发病

1、铝尘肺。

2、高温中暑。

3、噪声聋。

4、化学灼伤：氢氧化钠可引起皮肤或眼的灼伤。

5、长期接触低浓度的硫酸气雾，可发生慢性眼结膜炎、支气管炎、哮喘、牙齿酸蚀症。

2、着色：对铝进行上色主要有两种工艺：一种是铝氧化上色工艺，另外一种是铝电泳上色工艺。在氧化膜上形成各种颜色,以满足一定使用要求,如光学仪器零件常用着黑色,纪念章着上金黄色等。

3、导电氧化(铬酸盐转化膜)——用于既要防护又要导电的场合。

4、化学氧化：氧化膜较薄，厚度约为0.5～4微米,且多孔，质软，具有良好的吸附性，可作为有机涂层的底层，但其耐磨性和抗蚀性能均不如阳极氧化膜；

铝及铝合金化学氧化的工艺按其溶液性质可分为碱性氧化法和酸性氧化法两大类。

按膜层性质可分为:氧化物膜、磷酸盐膜、铬酸盐膜、铬酸－磷酸盐膜。

5、电化学氧化，铝及铝合金的化学氧化处理设备简单，操作方便，生产效率高，不消耗电能，适用范围广，不受零件大小和形状的限制。氧化膜厚度约为5～20微米（硬质阳极氧化膜厚度可达60～200微米），有较高硬度，良好的耐热和绝缘性，抗蚀能力高于化学氧化膜，多孔，有很好的吸附能力。

6、喷涂：用于设备的外部防护、装饰,通常都在氧化的基础上进行。铝件在涂装前应进行前处理才能使涂层和工件结合牢固，一般的有三种方法：磷化（磷酸盐法）、铬化（无铬铬化）、化学氧化。

8、化学抛光化学抛光是利用铝和铝合金制作在酸性或碱性电解质溶液中的选择性自溶解作用，来整平抛光制年表面，以降低其表面粗糙度、PH的化学加工方法。这种抛光方法具有设备简单、不用电源，不受制件外型尺寸限制，抛兴速度高和加工成本低等优点。铝及铝合金的纯度对化学抛光的质量具有很大的影响，它的纯度愈高，抛光质量愈好，反之就愈差。

9、钝化是使金属表面转化为不易被氧化的状态，而延缓金属的腐蚀速度的方法。

一种活性金属或合金，其中化学活性大大降低，而成为贵金属状态的现象，叫钝化。

金属由于介质的作用生成的腐蚀产物如果具有致密的结构，形成了一层薄膜（往往是看不见的），紧密覆盖在金属的表面，则改变了金属的表面状态，使金属的电极电位大大向正方向跃变，而成为耐蚀的钝态。如Fe→Fe＋＋时标准电位为－0.44V，钝化后跃变到＋0.5～1V，而显示出耐腐蚀的贵金属性能，这层薄膜就叫钝化膜。

铝合金切削液由极压润滑剂、防锈剂、表面活性剂、抗氧化剂等经科学高温复配而成，专为铝及铝合金加工而研制的环保优质水溶性切削液。

铝合金切削液是专门适用于铝及铝合金切削加工的半合成金属切削液，与传统的皂化液相比，不易燃烧，无刺激，不燃烧，不发臭对环境无污染，具有良好的润滑、抗磨、抗极压、防锈、防腐、清洗和冷却新能；

能显著提高工件加工光洁度，增大切削量，延长防锈周期，增加使用寿命；

能有效提高生产效率和降低能耗及切削液定额成本，它免去了采用防锈油对后续工序的不利影响，它的成分中不含亚硝酸钠等致癌物，对人基本无任何毒害作用，在同类产品中抗氧化能力和润滑性能有着极大优势。

广泛应用于五金产品切削、车、磨削等加工，克服了普通切削液润滑不足的缺点。铝合金切削液具有优异的冷却、润滑、抗氧化性能，使用寿命长，不容易变质发臭，加工后的工件亮度非常显著。

扩展资料：

1.储存。必须保证铝合金切削液在干燥的室内存放，气温维持在5-35度之间，进出货应遵循“存新发旧”的原则，存放过久的切削液应作QC检测。

2.配制。铝合金切削液的配制必须把原液加到水中，水的硬度应为50-150ppm，硬度过低容易造成起泡，而过高会导致腐蚀、乳化液分离、形成皂体/浮渣的危险。

3.确保液体循环路线的畅通。铝合金切削液加入前及时清洗机床，排除循环路线的金属屑、金属粉末、霉菌粘液、切削液本身的分解物、砂轮屑，以免造成堵塞。

4.浓度。浓度是铝合金切削液最重要的指标，每天检测浓度保持正确的浓度尤为重要，过高的浓度会侵蚀皮肤，切削液起泡，过滤性差，容易分离；浓度过低会引起切削液抗菌性，防锈腐蚀性降低，导致加工表面粗糙度减低，黏性沉淀。

5.PH值。因为铝材对切削液的pH值非常敏感，因此要经常性的对铝合金切削液pH值进行检测，使 pH值控制在8.2-9.5之间，以免pH值过高造成铝合金被腐蚀，所加工出来的铝合金材料很可能会发黑，加工效果不佳或pH值过低使细菌大量繁殖而影响切削液的稳定和使用性能。

6.过滤。因为铝合金在碱性条件下易发生反应生成铝皂，破坏切削液的稳定性。因此切削下来的铝屑应立即将其过滤出去，避免铝屑与切削液发生产反应而影响到切削液的使用效果与使用寿命。

在磨削加工过程中磨现来的铝屑既细小又轻，很难沉淀下去，如不进行过滤或过滤的不充分，铝屑就会随切削液循环系统被带到加工区而影响到加工区而划伤工作面，影响加工表面的光泽度。

7.及时添加新鲜的切削液.既保证切削液的良好润滑，也保证了切削液良好的防锈性能和杀菌防腐性能，以延长工作液的使用寿命。

参考资料来源:百度百科-铝合金切削液

1、喷砂，主要作用是表面清理，在涂装（喷漆或喷塑）前喷砂可以增加表面粗糙度，对附着力提高有一定贡献，但贡献有限，不如化学涂装前处理。

2、钝化是使金属表面转化为不易被氧化的状态，而延缓金属的腐蚀速度的方法。

3、着色：对铝进行上色主要有两种工艺：一种是铝氧化上色工艺，另外一种是铝电泳上色工艺。在氧化膜上形成各种颜色,以满足一定使用要求,如光学仪器零件常用着黑色,纪念章着上金黄色等。

导电氧化(铬酸盐转化膜)——用于既要防护又要导电的场合。

4、化学抛光化学抛光是利用铝和铝合金制作在酸性或碱性电解质溶液中的选择性自溶解作用，来整平抛光制年表面，以降低其表面粗糙度、PH的化学加工方法。

这种抛光方法具有设备简单、不用电源，不受制件外型尺寸限制，抛兴速度高和加工成本低等优点。铝及铝合金的纯度对化学抛光的质量具有很大的影响，它的纯度愈高，抛光质量愈好，反之就愈差。

5、化学氧化：氧化膜较薄，厚度约为0.5～4微米,且多孔，质软，具有良好的吸附性，可作为有机涂层的底层，但其耐磨性和抗蚀性能均不如阳极氧化膜；

铝及铝合金化学氧化的工艺按其溶液性质可分为碱性氧化法和酸性氧化法两大类。

按膜层性质可分为:氧化物膜、磷酸盐膜、铬酸盐膜、铬酸－磷酸盐膜。

6、喷涂：用于设备的外部防护、装饰,通常都在氧化的基础上进行。铝件在涂装前应进行前处理才能使涂层和工件结合牢固，一般的有三种方法：磷化（磷酸盐法）、铬化（无铬铬化）、化学氧化。

7、电化学氧化，铝及铝合金的化学氧化处理设备简单，操作方便，生产效率高，不消耗电能，适用范围广，不受零件大小和形状的限制。氧化膜厚度约为5～20微米（硬质阳极氧化膜厚度可达60～200微米），有较高硬度，良好的耐热和绝缘性，抗蚀能力高于化学氧化膜，多孔，有很好的吸附能力。

从成本方面进行选择，前处理依次为抛丸→喷砂→磷化→抛光，喷涂→电泳→氧化→电镀。磷化后只能进行喷涂、电泳，不能再做氧化、电镀处理。

从装饰和防腐蚀方面进行选择，前处理依次为抛光→磷化→喷砂→抛丸，氧化→电镀→喷涂→电泳。

汽车发动机壳体一般采用抛丸→喷涂处理。

表面前处理方法

1、手工处理：

如刮刀、钢丝刷或砂轮等。用手工可以除去工件表面的锈迹和氧化皮，但手工处理劳

动强度大、生产效率低，质量差，清理不彻底。

2、化学处理：

主要是利用酸碱性或碱性溶液与工件表面的氧化物及油污发生化学反应，使其溶解在酸性或碱性的溶液中，以达到去除工件表面锈迹氧化皮及油污，再利用尼龙制成的毛刷辊或

304#不锈钢丝（耐酸碱溶液制成的钢丝刷辊清扫干净便可达到目的。化学处理适应于对薄板件清理，但缺点是：若时间控制不当，即使加缓蚀剂，也能使钢材产生过蚀现象，对于较复杂的结构件和有孔的零件，经酸性溶液酸洗后，浸入缝隙或孔穴中的余酸难以彻底清除，若处理不当，将成为工件以后腐蚀的隐患，且化学物易挥发，成本高，处理后的化学排放工作难度大，若处理不当，将对环境造成严重的污染。随着人们环保意识的提高，此种处理方法正被机械处理法取代。

3、机械处理法：

主要包括钢丝刷辊拉丝法，机械抛光法、喷丸法。

a、钢丝刷辊抛光法也就是刷辊在电机的带动下，刷辊以与轧件运动相反的方向在板带的上下表面高速旋转刷去氧化皮。刷掉的氧化皮采用封闭循环冷却水冲洗系统冲掉。

b、 机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度。

c、喷丸分为抛丸和喷砂：

用钢丸或砂粒进行表面处理，打击力大，清理效果明显。但抛丸对薄板工件的处理，容易使工件变形，且钢丸打击到工件表面（无论抛丸或喷丸）使金属基材产生变形，由于Fe304和FE203没有塑性，破碎后剥离，而油膜与其材一同变形，所以对带有油污的工件，抛丸、喷砂无法彻底清除油污。在现有的工件表面处理方法中，清理效果最佳的还数喷砂清理。喷砂适用于工件表面要求较高的清理。喷砂过程中产生大量的矽尘无法清除，严重影响操作工人的健康并污染环境。

根据使用的方法不同，可将表面后处理技术分为下述种类。

一、电化学方法

这种方法是利用电极反应，在工件表面形成镀层。其中主要的方法是：

1、电镀

在电解质溶液中，工件为阴极，在外电流作用下，使其表面形成镀层的过程，称为电

镀。镀层可为金属、合金、半导体或含各类固体微粒，如镀铜、镀镍等。

2、氧化

在电解质溶液中，工件为阳极，在外电流作用下，使其表面形成氧化膜层的过程，称

为阳极氧化，铝合金表面形成三氧化二铝膜。

3、电泳

工件作为一个电极放入导电的水溶性或水乳化的涂料中，与涂料中另一电极构成解电路。在电场作用下，涂料溶液中已离解成带电的树脂离子，阳离子向阴极移动，阴离子向阳极移动。这些带电荷的树脂离子，连同被吸附的颜料粒子一起电泳到工件表面，形成涂层，这一过程称为电泳。

二、化学方法

这种方法是无电流作用，利用化学物质相互作用，在工件表面形成镀覆层。其中主要的方法是：

1、化学转化膜处理

在电解质溶液中，金属工件在无外电流作用，由溶液中化学物质与工件相互作用从而

在其表面形成镀层的过程，称为化学转化膜处理。如金属表面的发蓝、磷化、钝化、铬盐处理等。

2、化学镀

在电解质溶液中，工件表面经催化处理，无外电流作用，在溶液中由于化学物质的还

原作用，将某些物质沉积于工件表面而形成镀层的过程，称为化学镀，如化学镀镍、化学镀铜等。

三、热加工方法

这种方法是在高温条件下令材料熔融或热扩散，在工件表面形成涂层。其主要方法是：

1、热浸镀

金属工件放入熔融金属中，令其表面形成涂层的过程，称为热浸镀，如热镀锌、热镀铝等。

2、热喷涂

将熔融金属雾化，喷涂于工件表面，形成涂层的过程，称为热喷涂，如热喷涂锌、热

喷涂陶瓷等。

3、热烫印

将金属箔加温、加压覆盖于工件表面上，形成涂覆层的过程，称为热烫印，如热烫印铜箔等。

4、化学热处理

工件与化学物质接触、加热，在高温态下令某种元素进入工件表面的过程，称为化学热处理，如渗氮、渗碳等。

5、堆焊

以焊接方式，令熔敷金属堆集于工件表面而形成焊层的过程，称为堆焊，如堆焊耐磨合金等。

四、真空法

这种方法是在高真空状态下令材料气化或离子化沉积于工件表面而形成镀层的过程。

其主要方法是。

1、物理气相沉积（PVD）在真空条件下，将金属气化成原子或分子，或者使其离子化成离子，直接沉积到工件表面，形成涂层的过程，称为物理气相沉积，其沉积粒子束来源于非化学因素，如蒸发镀溅射镀、离子镀等。

2、离子注入

高电压下将不同离子注入工件表面令其表面改性的过程，称为离子注入，如注硼等。

3、化学气相沉积（CVD）低压（有时也在常压）下，气态物质在工件表面因化学反应而生成固态沉积层的过程，称为化学气相镀，如气相沉积氧化硅、氮化硅等。

五、喷涂

喷涂通过喷枪或碟式雾化器，借助于压力或离心力，分散成均匀而微细的雾滴，施涂于被涂物表面的涂装方法。可分为空气喷涂、无空气喷涂、静电喷涂。

1、空气喷涂

空气喷涂是目前油漆涂装施工中采用得比较广泛的一种涂饰工艺。空气喷涂是利用压缩空气的气流，流过喷枪喷嘴孔形成负压，负压使漆料从吸管吸入，经喷嘴喷出，形成漆雾，漆雾喷射到被涂饰零部件表面上形成均匀的漆膜。

2、无空气喷涂

无空气喷涂是利用柱塞泵、隔膜泵等形式的增压泵将液体状的涂料增压，然后经高压软管输送至无气喷枪，最后在无气喷嘴处释放液压、瞬时雾化后喷向被涂物表面，形成涂膜层。由于涂料里不含有空气，所以被称为无空气喷涂，简称无气喷涂。

3、静电喷涂

静电喷涂是利用高压静电电场使带负电的涂料微粒沿着电场相反的方向定向运动，并将涂料微粒吸附在工件表面的一种喷涂方法。

下面介绍铝锅去污渍方法，一起往下看看吧：

1、用适量的西红柿皮或苹果皮放在铝制器皿内加清水煮沸半小时，水果皮中的果酸和铝器的氧化层即发生作用，然后用清水冲洗，即可光亮如新。

2、啤酒和白酒去糊锅底，可倒入少许白酒和啤酒与少量清水（比例为1：1：0.5）混合，盖上盖子放置5分钟后就很容易刷洗干净。

3、用牙膏也可以去污。在锅底涂上牙膏，用布沾点水，用力擦，直到去除污渍。

4、只要将食醋涂抹在污渍上，待30分钟后擦洗，黑垢便可去除。

5、铝锅锅底烧焦，将正燃烧的木炭用水浇灭后加以擦洗，就能擦洗干净。再用水泡适量石碱，用蛋壳蘸碱水擦拭铝锅，可使之表面光亮。但擦时最好用块布盖在蛋壳上，以防蛋壳摩擦时划破手指。

6、洋葱煮水去焦痕，可在锅中放个洋葱和少许得水加以煮沸，不久后所有的烧焦物都会浮起来。

铝锅特点

铝锅轻便、耐用、加热快、导热均匀、不生锈。据了解，铝制品主要有精铝(软铝)制品和铸铝(硬铝)制品两种，材料为铝和铝合金。表面颜色可分为白色、浅黄色和其他颜色。白色的铝制品又分为铸造和冲压两种。铸造的铝制品表面经车光和机械抛光处理，表面洁白，但金属组织疏松，存在一定的铸造缺陷。

冲压的铝制品，表面经洗白、砂光和机械抛光处理，其表面为自然氧化膜，膜厚仅有0.01-0.15μm，薄而不均，很容易被机械擦伤或磨损。而黄色的铝制品是冲压制品经阳极氧化处理，使其表面生成一层浅黄色的人工氧化膜。

氧化膜一般厚5-20μm，均匀致密，在强碱作用下，100秒其膜不破坏。因此，浅黄色的铝制品最好，它具有美观、容易清除污垢，抗腐蚀能力比较强，耐磨性强的特点。韩国人多用黄铝锅煮面。