防腐涂料密度会减小吗

埋地管道防腐标准

ISO 4628 — 1~6 ，涂层使用寿命的判断。

ISO 12944 — 1998 ，钢结构防腐蚀涂料的腐蚀与防护

B/T 13288 ，涂装前钢材表面粗糙度的等级评定

国家标准： GB/T 8923 — 1988 ，涂装前钢材表面锈蚀等级与除锈等级

GB/T 50268 — 1997 ， 给水排水管道工程施工及验收规范。

行业标准：HG/T 2884— 97 ，环氧沥青防腐蚀涂装（分装）

埋地钢管管道环氧煤沥青防腐层技术标准； JB/T 2350 ，高压无气喷涂典型工艺。

SY/T 0061 — 2004 ， 埋地钢管外壁有机防腐层技术规范；SY/T5918 — 2004

SH 3022 — 1999 ，石油化工设备和管道涂装防腐蚀； SY 0007 —1999 ， 钢质管道及储罐防腐工程设计规范

埋地钢管外防腐层修复技术规范； SY/T 0447 — 96。

转自http://www.hebeiyoufa.com/news/gongsixinwen/zhishi56.html

高温防腐涂料的特点:

1、高度耐腐蚀、耐磨耗

2、粘附强、硬度5~8H（不同基材）

3、薄膜涂层(5nm~15nm)

4、高度疏水、疏油性能

5、散热器表面使用散热效能提高5-20% 且不积灰尘、表面无污垢，疏油角度95°，易清洁效果显著。

6、工艺简单 只需喷涂、浸渍等，使用无机颜料可进行彩色涂层

解决散热器腐蚀积尘问题，广泛应用于各行业的热交换系统以及汽车配件等领域。

应用领域

适用于手机、MID、相机、行车记录仪、移动设备、电视/加密狗/4G调制解调器、无线充电器、移动电源

适用于手机电池、汽车电池、家电电机（冰箱、空调、洗衣机）、汽车钣金

适用于无机防腐、超耐候、抗菌、辐射降温、耐高温

防腐涂料的检测方法 防腐涂料性能检测

防腐蚀涂料的检测方法必须符合国家化工行业标准HG/T 2798-1996《氯化橡胶防腐涂料》和HT/T2661-1995《氯磺化聚乙烯防腐涂料》等的规定。

防腐蚀涂料除表内涂膜耐腐蚀性检测方法，还有普通涂料涂膜的性能，如在容器状态、细度、施工性、干燥时间、涂膜外观与颜色、附着力、固体含量、柔韧性、冲击强度、耐碱性等理化性能的检测。

防腐蚀涂料性能指标含义和检测方法

1、耐水性 耐水性是指涂膜抵抗水的破坏能力的量度。其测试是在规定的条件下，将涂膜试板浸泡在水中，观察其有无发白、失光、起泡、脱落等现象。以及恢复原状态的难易程度。这将直接响涂膜的使用寿命。其检测方法可按GB/T 1733《漆膜耐水性测定法》中规定进行。

2、耐盐水性 耐盐水性是指涂膜对盐水侵蚀的抵抗能力。可以用耐盐水试验判断涂膜产品的防护性能。其检测方法可按GB/T 1763-89《漆膜耐盐水试剂性测定法》或GB16834-89 《船舶漆耐盐水性的测定》中规定进行。

3、耐石油制品性 耐石油制品性是指涂膜抵抗石油制品（即汽油、润滑油、和溶剂等）的破坏能力的量度。其检测方法可按GB/T 1734-93《漆膜耐汽油性测定法》或HG/T 3343《漆膜耐油性测定法》中规定进行。

4、耐湿热性 耐湿热性是指涂膜抵抗湿热环境破坏的能力。在涂膜耐腐蚀性的检测中，耐湿热性的检测往往与耐盐雾性试验同时进行。其检测方法可按GB/T 1740-89《漆膜耐湿热性测定法》或GB/T 19893-92《色漆和清漆耐湿热性的测定连续冷凝浸水法》中规定进行。

5、耐盐雾性 耐盐雾性是指涂膜抵抗盐雾侵蚀的能力。是涂膜耐腐蚀性关健指标，也是模拟大气中的盐雾腐蚀加速试验方法。其检测方法可按GB/T 1771《色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定》中规定进行。

6、耐化学试剂性 耐化学试剂性是指涂膜抵抗酸、碱和盐及其它化学药品破坏的能力。其检测方法可按GB/T 1763《漆膜耐化学试剂性测定方法》和GB/T 9274-88《色漆和清漆耐液体介质的测定》及GB/T 9265《建筑涂料涂层耐碱性的测定》中规定进行。

7、耐化学气体性 耐化学气体性是指涂膜在干燥过程中抵抗工业废气和酸雾等化工气体作用而保持原性能不变化的能。

8、耐热性 耐热性是指涂膜在一定的高温下能够保持原有性能耐不破坏的能力。其检测方法可按GB 1735-79 《漆膜耐热性测定法》中规定进行。

9、耐阴极剥离性 耐阴极剥离性是指涂膜由于阴极产物的作用，使涂膜与基体之间的附着性遭到破坏的现象。阴极剥性试验多用于管道防腐蚀涂层。这是由于管道在运输和铺设过程中，常常可能引起涂膜发生裂缝等损伤。埋入地下时土壤或多或少带有一定湿度而形成电解质。由于土壤电位及可能施加的阴极保护电位产生的电应力会使涂膜裂缝或破损外边缘开始松开，甚至剥离，致使涂膜早期开始腐蚀。其检测方法可按GB/T7790-1996 《防锈漆耐阴极剥离性试验方法》中规定进行。观察涂膜的起泡和附着力等的变化。

当管道用3PE进行防腐的时候，第一层环氧树脂底漆，有熔结环氧粉末、无溶剂环氧液、含溶剂环氧液三个品种，主要根据涂敷设备、管子直径、运行温度、所用表涂层及管子涂敷速度等因素选择，底漆厚度为50μm。第二层中间层由共聚物或三聚物组成，主要成分是聚烯烃，中间层起粘结作用，厚度通常为250～400μm。第三层是聚烯烃表涂层，主要起机械保护作用，由挤压聚烯烃，如低密度、中密度聚乙烯或改性聚乙烯组成，涂层厚度视管子直径或管道运行条件而定，

一般为1.5～3mm。另外，在某些环境下，为防紫外线照射，还可在表涂层上附加一层30～40μm厚的聚丙烯。（注3PE防腐层对管子表面处理状态要求很高，应能达到锚纹深度50μm~70μm，否则会影响防腐层的抗阴极剥离和防水渗透能力）

高氯涂料

如MX53-4各色高氯化聚乙烯防腐面漆（户内外型）、MX53-1

高氯化聚乙烯铁红防锈漆、MX53-2高氯化聚乙烯云铁防锈漆、MX53-3高氯化聚乙烯云铁中间漆

氯磺涂料

如J52-4氯磺化聚乙烯冷却塔防潮漆（底/面，双组份）、J52-5氯磺化聚乙烯煤气柜专用防腐漆（底/中/面，双组份）、J52-6氯磺化聚乙烯地下管道涂料（底/面，双组份

有机硅涂料

如MW-600有机硅耐高温防腐涂料（底/面，双组份）、 MW-700有机硅耐高温防腐涂料（底/面，双组份）

环氧涂料

如H06-4环氧富锌底漆（叁组份）、H06-12环氧云铁中间漆（双组份）、 HL52-3环氧沥青防腐漆（底/面，双组份）

氯化橡胶

如J53-33氯化橡胶铁红防锈漆、J53-4氯化橡胶防腐面漆、J53-5氯 化橡胶厚浆涂料

聚氨酯涂料

如S52-3聚氨酯防腐面漆（双组份） 、S52-30聚氨酯银粉防腐磁漆 （叁组份）、S52-10聚氨酯改性互穿网络防腐涂料（双组份） .....详细介绍

氟树脂涂料

如JF氟树脂防腐涂料（底/面，双组份）

油罐内壁

如H66-1耐油抗静电涂料（双组份）、H52-3成品油罐内壁涂料（底/面， 双组份）、HL52-10环氧沥青耐油涂料（底/面，双组份）

马路标志漆

如J67-1氯磺化聚乙烯高空标志漆（双组份）、B56-1丙烯 酸改性马路标志划线漆、T56-2热熔马路划线漆

富锌底漆

如E06-1无机硅酸锌底漆（双组份）、E06-2无机富锌底 漆（双组份）、E06-10无机磷酸盐富锌涂料（双组份

内壁涂料

如 H86-1环氧烘干罐头底漆、H86-2环氧烘干罐头磁漆、H86-3环氧高固体饮水舱涂料（底/面，双组份）

地坪涂料

如H77-1厚膜工业地坪涂料（双组份）、H77-2防静电工业地坪涂料（双组份）、H77-3耐磨工业地坪涂料（双组份）

带锈底漆

如70型带锈底漆

防火涂料

如PH-1钢结构膨胀型防火涂料、PH-2通用型防火涂料、PH-3非金属结构防火涂料

氨基树脂

如A01-1氨基烘干清漆、A04-9氨基烘干磁漆、A16－50氨基锤纹烘干漆

醇酸树脂

如C06-1醇酸铁红底漆 、C53-31红丹醇酸防锈漆、C43-1醇酸船壳漆

酚醛树脂

如F03-1酚醛调和漆、F53-33铁红酚醛防锈漆、F04-1快干银粉磁漆

水池涂料

如不饱和树脂防腐材料、乙烯基防腐材料，在配合玻纤布施工，可以很好的增强防腐材料的耐冲击强度。

该防腐材料适用于硫酸、盐酸、强碱等溶液存储池防腐。 重防腐涂装是指采用高耐蚀性涂料，涂膜厚度在200～300μm以上，在严酷的腐蚀环境中使，防腐期长达10～50年的一类专用涂装技术。由于其防腐期特别长，因此也称长效防腐涂装。

重防腐涂装的显著特点是厚膜化。为实现几十年的防腐，涂膜薄是难以奏效的。高耐蚀性树脂和新型颜料、填料的开发是实现重防腐涂装的前提。对金属基体进行认真的表面清理是重防腐涂装的基础。科学地涂装设计要求、涂料配套方案、涂装施工技术是重防腐涂装的关键，严格的质量检测和维护管理是实现重防腐涂装效果的保证。

防腐涂装的特殊性对重防腐涂料提出了特殊的要求。主要是：

⑴对金属基体及各道涂层间有良好的附着力，有良好的物理机械性能；

⑵对各种腐蚀性介质有良好的耐蚀性；

⑶施工方便。适用于制造重防腐涂料的合成树脂有各类型环氧、聚氨醋、丙烯酸、氯化橡胶、有机氟树脂及高耐蚀性的不饱和聚酯树脂等。

涂装行业的客户们在使了敦普水性环氧防腐涂料后，都说其性能与溶剂型防腐涂料基本接近，是怎么做到的？

水性环氧防腐涂料耐盐雾一般要求达到500小时以上，这个指标的耐盐雾要求，敦普水漆已经达到，在个别涂层，如汽车零部件涂层已经超越。

其实提高防腐性能需要解决：水性环氧防腐涂料耐盐雾性能差的问题。同时在制备的过程中，需要探究盐雾腐蚀机理，和影响涂料耐盐雾性能的诸多因素。

在制备的过程中，敦普水漆的研发人员将实验和现场应用相结合，反复试验探索，筛选出了几组优质的水性环氧树脂和水性环氧固化剂，与注重功能性的防腐填料相搭配，通过不同填料之间的添加配比，研制出了贴合市场要求的，水性环氧富锌底涂、水性环氧铁红底涂、水性环氧云铁中涂、水性环氧防腐面涂等。

敦普水漆的专攻方向是金属防护涂料，耐腐蚀性是评价此领域涂料的重要指标。因此，每一次的样品研发，都伴随着相应的盐雾试验，敦普每年都要做上千次盐雾试验。一次次的盐雾试验，如同进阶路上的一层层台阶，贯穿了敦普水漆整个以梦为马的发展历程。试验室的盐雾箱全年无休，见证着一代工程师们的匠心与努力，同时见证着我国工业防腐涂料向水性化步伐的迈进。

敦普水漆涂装的油罐车

埋地管道外壁防腐层的种类较多。20世纪50年代以前，国外地下长输管道主要采用石油沥青和煤焦油沥青作外防腐蚀材料，在防腐预制厂或现场涂敷施工。20世纪60年代，研制出了一些性能很好的塑料防腐材料，例如粘胶带，热塑涂层，粉末融结涂层等。20世纪70年代以来，由于管道施工遇到一些严酷的自然环境，对防腐层性能提出了更严格的要求，因此，在管道防腐材料的研究中，都大力发展复合材料或复合结构，强调防腐层要具有良好的介电性能、物理性能，稳定的化学性能和较宽的温度适应性能，以达到防腐、绝缘、保温、增加强度等多种功能，陆续发展形成了聚烯烃、环氧粉末、环氧树脂等防腐材料系列。

1．常用外防腐层材料

1)石油沥青

石油沥青作为最早的管道防腐材料，由于具有来源丰富、成本低、安全可靠、施工适应性强等特点，在我国长输管道中几乎全部采用石油沥青缠绕玻璃布作防腐材料。石油沥青防腐层应用时间长、经验丰富、技术成熟、设备定型，但和煤焦油瓷漆、塑料等材料相比，它的主要缺点是吸水率大，耐老化性能差，不耐细菌腐蚀等。

2)煤焦油瓷漆

煤焦油瓷漆具有吸水率低、电绝缘性能好、抗细菌腐蚀等特点，是国外管道防腐的主要材料之一，在我国只是小范围内试用过。由于煤焦油瓷漆在使用中受到限制的主要原因是热敷过程中毒性较大，操作时须采取适当的劳保措施，因此限制了煤焦油瓷漆的推广应用。

3)环氧煤沥青

由环氧树脂、煤沥青、固化剂及防锈颜料所组成的环氧煤沥青防腐涂料，有强度高、绝缘好、耐水、耐热、耐腐蚀介质、抗菌等性能，适用于水下管道及金属构筑物防腐。同时还具有施工简单(冷涂工艺)、操作安全、施工机具少等优点，因而较石油沥青、煤焦油瓷漆更优越。不过环氧煤沥青防腐层属于薄型涂层，总厚度小于1mm，而且对钢管表面处理、环境温度、湿度等条件要求很严，稍有疏忽就会产生针孔，影响防腐效果。因此，现场施工中质量较难控制。

4)胶粘带

在制成的塑料带基材上，涂上压敏型粘合剂(厚0.1mm左右)即成压敏型胶粘带。它是在掺有各种防老化剂的聚乙烯带材上，涂特殊胶粘剂而制成的一种常温下有压敏粘结性能，温度升高后能固化而与金属有很好的粘结力的防腐材料。它可在管道表面形成一个完整的密封防腐层。压敏型胶粘带防腐作用主要由塑料基带承担，粘合剂只作为缠绕时的粘合媒介。聚乙烯胶粘带具有较好的防腐绝缘性能，施工方便，无污染，价格较低，防腐质量可靠，不过由于国内胶带生产工艺、带材厚度、胶层厚度及配方等方面落后于国外同类产品，因此使推广应用受到影响。

5)聚乙烯包覆层

将聚乙烯塑料热挤塑在表面经过处理的管道表面，形成紧密粘结在管壁上的连续的硬质塑料外壳，俗称“夹克”。由于其具有防腐性能好、机械强度高、原材料费用低、适用温度范围广等优点，在国内各油田都试用过。对于小口径管道有成功的经验，但对于大口径的管道容易出现 “夹克开裂”的问题，也使聚乙烯包覆层的应用受到限制。解决问题的方法一般是采用聚乙烯热收缩套(带、片) 补口。

6)环氧粉末涂层

环氧粉末涂层是将严格清理过的管子预热至一定温度，再把环氧粉末喷在管子上，利用管壁热量将粉末融化、冷却后形成均匀、连续、坚固的防腐薄膜。热固性环氧粉末涂层由于它的优异性能，特别适用于严酷苛刻环境，如高盐、高碱的土壤，高含盐分的海水和酷热的沙漠地带。环氧粉末涂层喷涂方法由20世纪60年代静电喷涂研究成功到现在，已形成了完整的喷涂工艺，正向着高度自动化方向发展，近几年来，国内的长输管线已有部分使用环氧粉末涂层进行防腐。

7) 三层防腐涂层

由环氧树脂和挤压聚乙烯涂层相结合形成的三层聚烯烃管子涂层是一种新型的防腐方法，它综合了环氧树脂和挤压聚乙烯两种涂层的优良性质，显著改善了传统的两层防腐涂层的性质，特别是提高了抗阴极剥离能力和粘着力。所谓三层是指涂层分成三次形成，第一层环氧树脂底漆，有熔结环氧粉末、无溶剂环氧液、含溶剂环氧液三个品种，主要根据涂敷设备、管子直径、运行温度、所用表涂层及管子涂敷速度等因素选择，底漆厚度为50μm。第二层中间层由共聚物或三聚物组成，主要成分是聚烯烃，中间层起粘结作用，厚度通常为250～400μm。第三层是聚烯烃表涂层，主要起机械保护作用，由挤压聚烯烃，如低密度、中密度聚乙烯或改性聚乙烯组成，涂层厚度视管子直径或管道运行条件而定，一般为1.5～3mm。另外，在某些环境下，为防紫外线照射，还可在表涂层上附加一层30～40μm厚的聚丙烯。

2．20世纪90年代防腐涂层技术的发展特点

国外防腐涂料发展的特点是涂料产品结构在发生根本性改变，其改变方向以节省资源、无污染、经济、高效、有利生产为原则，在目前的防腐材料研究中，着眼于发展复合材料或复合结构，强调涂层具有良好的导电性能和物理性能，稳定的化学性能和较宽的温度适应性能，既起到防腐绝缘作用，又能保温和提高管道强度。

据防腐专家们的观点，目前防腐涂层技术的发展应为：

(1)发展试验技术和完善质量控制体系，保证涂料及涂层在预制厂的出厂质量；

(2)进一步提高现有管道涂料的粘结力、柔韧性、耐磨、耐湿气和氧气的渗透性；

(3)研制耐热温度达127℃的新型耐热涂料；

(4)降低涂装过程中能耗及进行管道表面处理的费用；

(5)使涂层具有更宽的适应范围，强度更大；

(6)研究和开发高度自动化的喷涂工艺。

这样，新型防腐材料100%固体含量聚氨酯防腐涂料就随着新技术的发明应运而生了。

100%固体含量聚氨酯防腐涂料

输水管线是市政基础设施的重要组成部分，是城市和工业企业生存及发展的生命线。近年来，随着人民生活水平的提高、城市规模的扩大和工业企业的发展，长距离、中大口径的引水、输水工程相继上马。这些工程对于管材的耐压性能、施工便利程度都有相当高的要求，因此普遍采用国内技术成熟、工艺先进的焊接钢管。但是钢管长期处于土壤（地下水）中，会受到电化学、杂散电流、细菌、微生物等的腐蚀和本身输送介质（水和水中的溶解氧、CO2等）的腐蚀和磨损，可能发生腐蚀穿孔（或断裂）而造成泄漏，浪费水资源，污染生活水质，甚至影响正常的生产生活。目前，根据埋地输水钢管在土壤中的不同腐蚀机理和输送介质本身的腐蚀机理，国内外防腐蚀专家在地下输水管道防护理论和实践方面取得了丰硕成果，发展了许多新技术、新工艺和新产品。各种防腐蚀技术的实施，使输水管道的使用寿命和安全性得到了保证，防止了水的二次污染，提高了钢管的输水能力，取得了显著的经济效益，100％固体分无溶剂刚性聚氨酯是近几年在国外输水钢管防腐应用中被广泛采用。

无溶剂刚性聚氨酯的优点

100％固体分聚氨酯防腐涂料可涂刷、浇注、喷涂，形成的覆盖层可从弹性体到刚性体。刚性体中化学键是交联的, 因而密度大、硬度高, 耐化学性和防潮湿性好。

100％固体聚氨酯防腐覆盖层为单层结构,既防腐又抗机械损伤。由于是单层结构, 固化过程不需要加热, 一次喷涂完成, 利用原有的喷涂生产线即可, 不需增加设备投资, 喷涂过程中无溶剂挥发, 无粉尘排放。

100％固体聚氨酯防腐涂料性能优越, 可以满足任何地质状况、输送条件及环境腐蚀的要求, 施工性能好, 补口容易, 抗装卸运输过程中的损伤。由于硬度高达HS(D)80－86 , 并具有优异的耐磨性能, 因此抗划伤、抗拖拉性能非常好。100％固体分聚氨酯防腐涂料抗阴极剥离性能强，吸水率低，设计寿命后期仍能够导通阴极保护电流, 避免阴极屏蔽作用,管体仍然能得到阴极电流的保护。

聚氨酯与环氧树脂比较, 后者耐候性较差, 而前者耐候性优良。聚氨酯耐油性稍优于环氧树酯, 而耐碱性不如环氧树脂。聚氨酯低温固化优于环氧树脂, 并具有更好的综合性能。环氧树脂属刚性涂料, 而聚氨酯涂料通过调节配方可制成弹性体到刚性体的涂料, 聚氨酯在弹性、韧性和耐磨性方面均优于环氧涂料。两者之间有很好的互补性, 聚氨酯对钢铁的附着力稍差于环氧树脂, 但加入环氧树脂改性, 可以提高与钢铁的粘结性能。

希望这个回答对你有帮助