铝合金cnc加工原理与优点

G0G54G90X0.Y0.M03S3000

G00Z2.

G83Z-22.R2.Q1.F200

G80

G00Z50.

G28Y0.

M30

用麻花钻0.6

刀具：斜度刀、螺纹刀、平头锣刀、T形刀等，参数表：

扩展资料：

CNC又叫做电脑锣、CNCCH或数控机床其实是香港那边的一种叫法，后来传入大陆珠三角，其实就是数控铣床，在广、江浙沪一带有人叫“CNC加工中心”机械加工的一种，是新型加工技术，主要工作是编制加工程序，即将原来手工活转为电脑编程。

数控车床进给加工路线指车刀从对刀点（或机床固定原点）开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具切入、切出等非切削空行程路径。

精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此，确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线，数控车床加工中，加工路线的确定一般要遵循以下几方面原则：应能保证被加工工件的精度和表面粗糙度。

使加工路线最短，减少空行程时间，提高加工效率；尽量简化数值计算的工作量，简化加工程序；对于某些重复使用的程序，应使用子程序 。

参考资料来源：百度百科-CNC加工

（一）分类

电脑锣用刀种类很多下面按各分类分别介绍。

公制（MM）有直径0.5、1、2、2.5、3，4，5，6，8，10，12，16，20，25，30，32，40

材质区分

高速钢，有公制或英制，这种刀最常用，特别是加工铜公，加工模料也常用，这种刀是电脑锣最常用的刀具，价格便宜，易买，但易磨损，易损耗，进口的高速钢刀国含有Co，Mn等合金，较耐用，精度也高，如LBK，YG等。

合金刀，也称CAB刀，刀具是用合金材料制成。耐高温，耐磨损，能加工高硬度材料（如烧焊过的模）这种刀经较鹭，一般厂都不会大量用，这种刀因耐高温，所以转速通常会比较高，加工效率及质量都比高速钢刀要好，但低转速时容易崩刀好速通常要快。

舍弃式刀粒，这种刀因刀粒是可以更换的，而刀粒是合金材料做成的，刀粒通常又有涂层，耐用，价格也便宜，加工钢料最好用这种刀。刀粒有方形，菱形，圆形的。方形，菱形刀粒只能用二个角，而圆形刀粒一圈都可以用，当然更耐用一些，常用的有直径25×R5直径12×0.4，直径30×R5，直径32×R5，直径32×R6直径32×0.8，直径16×R0.6，直径20×R0.6，直径25×R0.8，直径30×R0.8等。

还有一种半圆刀粒，即球形刀粒用于曲面光刀很好用，常用的有R5，R6,R8,R10,R12.5等。

刀具区分：

平头锣刀，公制，英制，刀把都有，各种尺寸大小的刀都有。

球头锣刀，即R刀，公制，英制，刀把都有，各种尺寸大小的刀都有，因电脑锣经常要加工曲面，所以这种刀很常用。

斜度刀，公制，英制都有，这种刀用于加工斜度，有0.5o。1o。1.5o,2o、3o、4o、5o、8o、10o、15o等，斜度刀的大小以小头大小表示，直径10×1度表示，小头为10 的1度刀，这种刀磨过以后就不准了。

T形刀，国形状似T形而命名，用于加工行位槽。

螺纹刀（也称粗皮刀）这种刀专用于开粗，刀侧锋上有波浪纹，易排铁削，粗皮刀一般比标准尺寸大，直径3/4刀，其刀锋直径通常有直径19.3，要注意

（二）刀具选用

下面按各种材料分别叙述。

一．铜，铝。

这种材料比较软，是比较好加工的材料一般各种刀具都能加工，铜比较软，但韧性大，如果刀不锋利会起毛，另外如果不方便螺旋进刀时可以垂直下刀（进刀量H<0.5）刀一般不会断，加工铜时刀具的转速要高一些，这样走刀就可以快，从而提高加工效率。

二．钢料：

钢的种类比较多，我们分为三种分别讲，

软，如进口王牌，国产45#钢，50#钢，这种料也算比较也加工，用国产的高速钢刀如AIA，进口的如LBK，STK，YG等可方便地加工。

硬，如738，p20等，用AIA刀较难加工，用进口的如YG可以加工，最好用合金刀或刀把加工。

很硬，如718，S136，油钢，及五金模用的合金钢，很硬，用AIA刀很难加工，用YG类可以加工，最好用合金刀把加工。

三，淬火或烧焊模料：

一般不允许用高速钢刀加工，改用合金刀或刀把加工，把上面所讲归结为下表：

材料

刀具

铜铝

钢料

烧焊，淬火

高速钢刀

好

一般

不

合金刀

好

好

好

舍弃或刀粒

一般

好

好

上面是根据加工材料选择刀具种类，但每一种刀具，都有大小各种刀，怎么选择刀的大小与种类呢？

尽可能选择大刀，因为刀大则刚性刀，不易断，加工质量有保证。

根据加工深度选刀，深度越深，刀越大，简单地讲深度大于50mm，刀具要大于直径1/2,深度大于30mm，刀具要大于直径1/4

根据工件大小选刀，工件大的，选大刀，反之选取小刀。

加工钢料，尽量选刀把，这种好刚性好，耐磨，吃刀量大，加工效率高，也比较经济是加工钢料的第一选择。

根据加工种类选择刀具，开粗要用平头锣刀或→（即刀把），不允许用R刀，光曲面则尽量用球刀，用平刀光曲面效果不好。

根据加工效率选择刀具，如光平面当然用平刀或圆鼻刀效率高些，光斜度面用好些。

（三）切削加工参数的选择

下面所述只是一般情况下的选择，具体加工时情况是千变万化的，要根据材料的硬度，要求精度及刀具情况调整。

一外形加工

外形加工是一种常用的，实用又简单的加工方式，一般用平底锣刀，圆鼻刀，斜度刀，不用球刀，开粗亓平面进刀量可以到刀具直径的三分之二至四分之三左右深度进刀见下表：

深度

刀具

0．1

0．1~0.3

0.1~0.4

0.2~0.5

0.3~0.8

0.5~1

1~2

直径

<1.0

1.0~2

2~3

3~5

5~8

8~12

>12

加工铜料，H可以取大一点，加工钢料H取小一点，上表只是一个大概的范围，实际加工时，应适当变通。

二挖槽

挖槽的进刀量和外形差不多，但外形可加工以在料外边进刀，而挖槽则只能在料上面进刀，有个怎么下刀的问题，一般是螺旋下刀或斜下刀，不允许直接踩刀常用来回或zigzag走刀，要注意1）每一层都要走一次光刀2）螺旋或斜线的深度等于每次槽深度下刀量。

三曲面加工之开粗。：

所用加工刀具同挖槽一样，平刀或圆鼻刀，不用球刀，平面进刀量同挖槽一样，常用公差=0.05~0.2,工件大一些，公差可以大一点，小工件，公差可以取小点。

四曲面精加工一般都用平行式，用刀具为球刀，平刀很少用，如用平刀，要记信不能用负加工余量，变通的办法是将刀的直径设小点，设小加工负余量的二倍，如加工幼公用直径1/2，可以将刀设为12..5常用公差范围，0.005~0.02,进刀量0.1~0.5视工件大小及工件要求精度而定,如一般加工铜公可以设为公差0.01.进刀量为0.2,

曲面开粗误差

钢料为0.1

铜料为0.1

曲面光刀误差

钢料

铜料

前模0.01

粗公0.05

后模0.02

精公0.01

五直纹加工::

直纹加工是一种不用作面的加工面的方法,简单衫,是低版本的MASTERCAM的功能,进刀量范围0.1~0.5可以用球刀或平刀,而平刀也可以设负加工余量.

六.扫描加工:

特别是2D扫描加工是一种简单实用的方法,进刀量范围0.1~0.5 mm

七.曲面加工的环状加工

进刀量是以角度计算的,角度的大小要换算成平面进刀量0.1~0.5mm

八陡斜面加工

进刀量是指垂直方向的进刀量,而不是沿斜面的进刀量,进刀量随斜面进刀量0.1~0.5mm

九:以上是八种常用的加工刀路的公差,进刀量的选择.下面再从不同刀具大小的公差,进刀量叙述一下,平头锣刀的进刀量可以达到刀径的3/4,深度见下表,球头刀进刀量和刀径的关系不是很大.

进刀量

0.05~0.2

0.1~0.35

0.1~0.5

刀径

R1~R2

R3~R5

R5以上

进给率(FEED rate)

100~300

500~1000

1000~1200

主轴转速(SPINDLE)

2000~4000

1000~2500

1000~2000

以上经验数据仅供参考.开粗主轴转速可小一些, 进给率大一些.

　以上讲述了刀具的分类,选用及进刀量的选择,下面再简要概述一下,1)在适当的情况下选用大点的刀,2)加工钢料尽量用圆鼻刀3)工件表面要求高,则公差,进刀量就要小,走刀速度也要慢,反之亦然,4)合理地应用刀具是学向很大的,以上所述只是一些简单的归纳,仅供参考.

加工铝合金一般用3刃铝用铣刀，其次因为加工情况的差异，很可能会用到2刃球头刀，或4刃平底刀。但建议大多数情况下，可以选用3刃平底立铣刀。

1、铝用钨钢铣刀的选择

刃数一般是3刃，材料一般选择YG类硬质合金，这样可以减少刀具与铝合金的化学亲和力。一般数控刀具品牌都有加工铝合金专用铣刀系列产品，如DaElement品牌的3P系列，瑞士Fraisa的AL系列等。

2、高速钢材质

高速钢铝用铣刀较为锋利，也可以很好的加工铝合金。

根据相关经验，数控铣床加工纯铝粘刀跟刀具材料没有太大关系，反而和刀具角度和切削参数有很大关系。切削铝铜这类软材料时，刀具角度适当加大，转速适当提高，走刀速度适当提高，想做到绝对的不粘刀几乎不可能做到。

熔铸是铝材生产的首道工序。主要过程为：配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。挤压：挤压是型材成形的手段。先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。常用的牌号6063合金，在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。

不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。上色 (此处先主要讲氧化的过程)氧化：挤压好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。其主要过程为：表面预处理：用化学或物理的方法对型材表面进行清洗，裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。还可以通过机械手段获得镜面或无光（亚光）表面。阳极氧化：经表面预处理的型材，在一定的工艺条件下，基体表面发生阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的AL203膜层。封孔：将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭，使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。氧化膜是无色透明的，利用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积一些金属盐，可使型材外表显现本色（银白色）以外的许多颜色，如：黑色、古铜色、金黄色及不锈钢色等。

开模定做铝型材，如果从头走到尾全部流程下来的话，估计要写个十几页答案，因为从铝棒进场再到出成品是一个相当长的过程。笔者就拿做一批铝外壳型材来举例一一说明：

一、先从模具说起，定制类的铝型材都是需要开模具的，这些同做注塑产品是一样的，都先需要搞定模具。挤压模具的制作相对于压铸模具来说比较简单，目前涉及到的设备主要是线割机、火花机、CNC电脑锣、车床打孔等设备。

线割机

火花机

二、模具制作好以后，还要送到挤压车间，等待上挤压机，上挤压机之前要先加温，这里就需要挤压机来把加温好的铝棒通过压力从模具成型材。挤压机根据截面的大小，也分好多种的吨位，以满足不同的铝型材需求。

挤压车间

三、型材挤出来以后，还只是完成工艺的一半，型材接下来还要送进时效炉去加硬。这里需要时效炉，一般的时效炉都在6米长左右。

时效

四、时效加硬好以后，还要进行精切割和做一些深加工，就是现在的CNC工艺，再送到氧化厂进行氧化做表面处理。有些产品要求高的还要喷砂和镭雕效果。

氧化

CNC

丝印

好啦，基本的工艺就介绍到这里了，希望能够帮到大家。

数控铣床

求助编辑百科名片

数控铣床数控铣床引是在一般铣床的基础上发展起来的,两者的加工工艺基本相同,结构也有些相似,但数控铣床是靠程序控制的自动加工机床,所以其结构也与普通铣床有很大区别.

目录

数控铣床的工作原理（图）：

SAJ数控铣床变频器主要特点：

工艺装备1。夹具

2。刀具

铣刀直径的选择

铣刀的最大切削深度

刀片牌号的选择

数控铣床的选用根据被加工零件的尺寸选用

根据加工零件的精度要求选用

根据加工零件的加工特点来选择

根据零件的批量或其他要求选择

数控铣床编程的必备基础知识数控铣床的工作原理（图）：

SAJ数控铣床变频器主要特点：

工艺装备 1。夹具

2。刀具

铣刀直径的选择

铣刀的最大切削深度

刀片牌号的选择

数控铣床的选用 根据被加工零件的尺寸选用

根据加工零件的精度要求选用

根据加工零件的加工特点来选择

根据零件的批量或其他要求选择

数控铣床编程的必备基础知识

展开 定义:数控铣床是在普通铣床上集成了数字控制系统，可以在程序代码的控制下较精确地进行铣削加工的机床。 如图所示，数控铣床一般由数控系统、主传动系统、进给伺服系统、冷却润滑系统等几大部分组成：

主轴箱

包括主轴箱体和主轴传动系统，用于装夹刀具并带动刀具旋转，主轴转速范围和输出扭矩对加工有直接的影响。

进给伺服系统

由进给电机和进给执行机构组成，按照程序设定的进给速度实现刀具和工件之间的相对运动，包括直线进给运动和旋转运动。

控制系统

  组装中的数控龙门铣床

数控铣床运动控制的中心，执行数控加工程序控制机床进行加工。

辅助装置

如液压、气动、润滑、冷却系统和排屑、防护等装置。

机床基础件

通常是指底座、立柱、横梁等，它是整个机床的基础和框架

编辑本段数控铣床的工作原理（图）：

编辑本段SAJ数控铣床变频器主要特点：

1、低频力矩大、输出平稳  数控铣床变频器

2、高性能矢量控制 3、转矩动态响应快、稳速精度高 4、减速停车速度快 5、抗干扰能力强

编辑本段工艺装备

数控铣床的工艺装备主要是指夹具和刀具。

1。夹具

数控机床主要用于加工形状复杂的零件，但所使用夹具的结构往往并不复杂。数控铣床夹具的选用可首先根据生产零件的批量来确定。  数控铣床

对单件、小批量、工作量较大的模具加工来说，一般可直接在机床工作台面上通过调整实现定位与夹紧，然后通过加工坐标系的设定来确定零件的位置。 对有一定批量的零件来说，可选用结构较简单的夹具。例如，加工图1所示的凸轮零件的凸轮曲面时，可采用图2中所示的凸轮夹具。其中，两个定位销3、5与定位块4组成一面两销的六点定位，压板6与夹紧螺母7实现夹紧。图中：1-凸轮零件，2-夹具体，3-圆柱定位销，4-定位块，5-菱形定位销，6-压板，7-夹紧螺母。 图1 凸轮零件图 图2 凸轮夹具

2。刀具

数控铣床上所采用的刀具要根据被加工零件的材料、几何形状、表面质量要求、热处理状态、切削性能及加工余量等，选择刚性好、耐用度高的刀具。常见刀具见图3。 图3 常见刀具 （1）铣刀类型选择 根据被加工零件的几何形状,选择刀具的类型有： 1） 加工曲面类零件时，为了[1]保证刀具切削刃与加工轮廓在切削点相切，而避免刀刃与工件轮廓发生干涉，一般采用球头刀，粗加工用两刃铣刀，半精加工和精加工用四刃铣刀,如图4所示。 图4 加工曲面类铣刀 2） 铣大的平面时：为了提高生产效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片镶嵌式盘形铣刀，如图5所示。 图5 加工大平面铣刀 3） 铣小平面或台阶面时一般采用通用铣刀，如图6所示。 图6 加工台阶面铣刀 4） 铣键槽时，为了保证槽的尺寸精度、一般用两刃键槽铣刀，如图7所示。 图7 加工槽类铣刀 5）孔加工时，可采用钻头、镗刀等孔加工类刀具，如图8所示。 钻头　镗刀 图8 孔加工刀具 （2）铣刀结构选择 铣刀一般由刀片、定位元件、夹紧元件和刀体组成。由于刀片在刀体上有多种定位与夹紧方式，刀片定位元件的结构又有不同类型，因此铣刀的结构形式有多种，分类方法也较多。选用时，主要可根据刀片排列方式。刀片排列方式可分为平装结构和立装结构两大类。 1)平装结构(刀片径向排列) 图9 平装结构铣刀 平装结构铣刀（如图9所示）的刀体结构工艺性好，容易加工，并可采用无孔刀片(刀片价格较低，可重磨)。由于需要夹紧元件，刀片的一部分被覆盖，容屑空间较小，且在切削力方向上的硬质合金截面较小，故平装结构的铣刀一般用于轻型和中量型的铣削加工。 2)立装结构(刀片切向排列) 图10 立装结构铣刀 立装结构铣刀（如图10所示）的刀片只用一个螺钉固定在刀槽上，结构简单，转位方便。虽然刀具零件较少，但刀体的加工难度较大，一般需用五坐标加工中心进行加工。由于刀片采用切削力夹紧，夹紧力随切削力的增大而增大，因此可省去夹紧元件，增大了容屑空间。由于刀片切向安装，在切削力方向的硬质合金截面较大，因而可进行大切深、大走刀量切削，这种铣刀适用于重型和中量型的铣削加工。 (3)铣刀角度的选择 铣刀的角度有前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角等。为满足不同的加工需要，有多种角度组合型式。各种角度中最主要的是主偏角和前角(制造厂的产品样本中对刀具的主偏角和前角一般都有明确说明)。 1)主偏角Kr 主偏角为切削刃与切削平面的夹角，如图11所示。铣刀的主偏角有90°、88°、75°、70°、60°、45°等几种。 图11 主偏角 主偏角对径向切削力和切削深度影响很大。径向切削力的大小直接影响切削功率和刀具的抗振性能。铣刀的主偏角越小，其径向切削力越小，抗振性也越好，但切削深度也随之减小。 90°主偏角　在铣削带凸肩的平面时选用，一般不用于纯平面加工。该类刀具通用性好(即可加工台阶面，又可加工平面)，在单件、小批量加工中选用。由于该类刀具的径向切削力等于切削力，进给抗力大，易振动，因而要求机床具有较大功率和足够的刚性。在加工带凸肩的平面时，也可选用88°主偏角的铣刀，较之90°主偏角铣刀，其切削性能有一定改善。 60°～75°主偏角　适用于平面铣削的粗加工。由于径向切削力明显减小(特别是60°时)，其抗振性有较大改善，切削平稳、轻快，在平面加工中应优先选用。75°主偏角铣刀为通用型刀具，适用范围较广；60°主偏角铣刀主要用于镗铣床、加工中心上的粗铣和半精铣加工。 45°主偏角　此类铣刀的径向切削力大幅度减小，约等于轴向切削力，切削载荷分布在较长的切削刃上，具有很好的抗振性，适用于镗铣床主轴悬伸较长的加工场合。用该类刀具加工平面时，刀片破损率低，耐用度高；在加工铸铁件时，工件边缘不易产生崩刃。 2)前角γ 铣刀的前角可分解为径向前角γf和轴向前角γp，径向前角γf主要影响切削功率；轴向前角γp则影响切屑的形成和轴向力的方向，当γp为正值时切屑即飞离加工面。径向前角γf和轴向前角γp正负的判别见图12。 图12 前角 常用的前角组合形式如下： 双负前角　双负前角的铣刀通常均采用方形(或长方形)无后角的刀片，刀具切削刃多(一般为8个)，且强度高、抗冲击性好，适用于铸钢、铸铁的粗加工。由于切屑收缩比大，需要较大的切削力，因此要求机床具有较大功率和较高刚性。由于轴向前角为负值，切屑不能自动流出，当切削韧性材料时易出现积屑瘤和刀具振动。 凡能采用双负前角刀具加工时建议优先选用双负前角铣刀，以便充分利用和节省刀片。当采用双正前角铣刀产生崩刃(即冲击载荷大)时，在机床允许的条件下亦应优先选用双负前角铣刀。 双正前角　双正前角铣刀采用带有后角的刀片，这种铣刀楔角小，具有锋利的切削刃。由于切屑收缩比小，所耗切削功率较小，切屑成螺旋状排出，不易形成积屑瘤。这种铣刀最宜用于软材料和不锈钢、耐热钢等材料的切削加工。对于刚性差(如主轴悬伸较长的镗铣床)、功率小的机床和加工焊接结构件时，也应优先选用双正前角铣刀。 正负前角(轴向正前角、径向负前角)　这种铣刀综合了双正前角和双负前角铣刀的优点，轴向正前角有利于切屑的形成和排出；径向负前角可提高刀刃强度，改善抗冲击性能。此种铣刀切削平稳，排屑顺利，金属切除率高，适用于大余量铣削加工。瓦尔特公司的切向布齿重切削铣刀F2265就是采用轴向正前角、径向负前角结构的铣刀。 (4)铣刀的齿数(齿距) 选择 铣刀齿数多，可提高生产效率，但受容屑空间、刀齿强度、机床功率及刚性等的限制，不同直径的铣刀的齿数均有相应规定。为满足不同用户的需要，同一直径的铣刀一般有粗齿、中齿、密齿三种类型。 粗齿铣刀　适用于普通机床的大余量粗加工和软材料或切削宽度较大的铣削加工；当机床功率较小时，为使切削稳定，也常选用粗齿铣刀。 中齿铣刀　系通用系列，使用范围广泛，具有较高的金属切除率和切削稳定性。 密齿铣刀　主要用于铸铁、铝合金和有色金属的大进给速度切削加工。在专业化生产(如流水线加工)中，为充分利用设备功率和满足生产节奏要求，也常选用密齿铣刀(此时多为专用非标铣刀)。 为防止工艺系统出现共振，使切削平稳，还有一种不等分齿距铣刀。如WALTER公司的NOVEX系列铣刀均采用了不等分齿距技术。在铸钢、铸铁件的大余量粗加工中建议优先选用不等分齿距的铣刀。

铣刀直径的选择

铣刀直径的选用视产品及生产批量的不同差异较大，刀具直径的选用主要取决于设备的规格和工件的加工尺寸。 1)平面铣刀 选择平面铣刀直径时主要需考虑刀具所需功率应在机床功率范围之内，也可将机床主轴直径作为选取的依据。平面铣刀直径可按D＝1.5d（d为主轴直径)选取。在批量生产时，也可按工件切削宽度的1.6倍选择刀具直径。 2)立铣刀 立铣刀直径的选择主要应考虑工件加工尺寸的要求，并保证刀具所需功率在机床额定功率范围以内。如系小直径立铣刀，则应主要考虑机床的最高转数能否达到刀具的最低切削速度(60m/min)。 3)槽铣刀 槽铣刀的直径和宽度应根据加工工件尺寸选择，并保证其切削功率在机床允许的功率范围之内。

铣刀的最大切削深度

不同系列的可转位面铣刀有不同的最大切削深度。最大切削深度越大的刀具所用刀片的尺寸越大，价格也越高，因此从节约费用、降低成本的角度考虑，选择刀具时一般应按加工的最大余量和刀具的最大切削深度选择合适的规格。当然，还需要考虑机床的额定功率和刚性应能满足刀具使用最大切削深度时的需要。

刀片牌号的选择

合理选择刀片硬质合金牌号的主要依据是被加工材料的性能和硬质合金的性能。一般选用铣刀时，可按刀具制造厂提供加工的材料及加工条件，来配备相应牌号的硬质合金刀片。 由于各厂生产的同类用途硬质合金的成份及性能各不相同，硬质合金牌号的表示方法也不同，为方便用户，国际标准化组织规定，切削加工用硬质合金按其排屑类型和被加工材料分为三大类：P类、M类和K类。根据被加工材料及适用的加工条件，每大类中又分为若干组，用两位阿拉伯数字表示，每类中数字越大，其耐磨性越低、韧性越高。  立式数控铣床

P类合金(包括金属陶瓷)用于加工产生长切屑的金属材料，如钢、铸钢、可锻铸铁、不锈钢、耐热钢等。其中，组号越大，则可选用越大的进给量和切削深度，而切削速度则应越小。 M类合金用于加工产生长切屑和短切屑的黑色金属或有色金属，如钢、铸钢、奥氏体不锈钢、耐热钢、可锻铸铁、合金铸铁等。其中，组号越大，则可选用越大的进给量和切削深度，而切削速度则应越小。 K类合金用于加工产生短切屑的黑色金属、有色金属及非金属材料，如铸铁、铝合金、铜合金、塑料、硬胶木等。其中，组号越大，则可选用越大的进给量和切削深度，而切削速度则应越小。 上述三类牌号的选择原则如图13所示： P01 P05 P10 P15 P20 P25 P30 P40 P50

M10 M20 M30 M40

K01 K10 K20 K30 K40

进给量

背吃刀量

切削速度

图13 P、M、K类合金切削用量的选择

　各厂生产的硬质合金虽然有各自编制的牌号，但都有对应国际标准的分类号，选用十分方便。

编辑本段数控铣床的选用

根据被加工零件的尺寸选用

规格较小的升降台式数控铣床，其工作台宽度多在400mm以下，它最适宜中小零件的加工和复杂形面的轮廓铣削任务。规格较大的如龙门式铣床，工作台在500—600mm以上，用来解决大尺寸复杂零件的加工需要。

根据加工零件的精度要求选用

我国已制定了数控铣床的精度标准，其中数控立式铣床升降台铣床已有专业标准。标准规定其直线运动坐标的定位精度为0.04/300mm，重复定位精度为 0.025mm，铣圆精0.035mm。实际上，机床出厂精度均有相当的储备量，比国家标准的允差值大约压缩20%左右。因此，从精度选择来看，一般的数控铣床即可满足大多数零件的加工需要。对于精度要求比较高的零件，则应考虑选用精密型的数控铣床。

根据加工零件的加工特点来选择

对于加工部位是框形平面或不等高的各级台阶，那么选用点位---直线系统的数控铣床即可。 如果加工部位是曲面轮廓，应根据曲面的几何形状决定选择两坐标联动和三坐标联动的系统。 也可根据零件加工要求，在一般的数控铣床的基础上，增加数控分度头或数控回转工作台，这时机床的系统为四坐标的数控系统，可以加工螺旋槽、叶片零件等。

根据零件的批量或其他要求选择

对于大批量的，用户可采用专用铣床。如果是中小批量而又是经常周期性重复投产的话，那么采用数控铣床是非常合适的，因为第一批量中准备好多工夹具、程序等可以存储起来重复使用。从长远考虑，自动化程度高的铣床代替普通铣床，减轻劳动者的劳动量提高生产率的趋势是不可避免的。

编辑本段数控铣床编程的必备基础知识

由于数控铣床配置的数控系统不同，使用的指令在定义和功能上有一定的差异，但其基本功能和编程方法还是相同的。 1. 数控铣床的主要功能 1)点位控制功能　数控铣床的点位控制主要用于工件的孔加工，如中心钻定位、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔和镗孔等各种孔加工操作。 2) 连续控制功能　通过数控铣床的直线插补、圆弧插补或复杂的曲线插补运动，铣削加工工件的平面和曲面。 3)刀具半径补偿功能 如果直接按工件轮廓线编程，在加工工件内轮廓时，实际轮廓线将大了一个刀具半径值在加工工件外轮廓时，实际轮廓线又小了一个刀具半径值。使用刀具半径补偿的方法，数控系统自动计算刀具中心轨迹，使刀具中心偏离工件轮廓一个刀具半径值，从而加工出符合图纸要求的轮廓。利用刀具半径补偿的功能，改变刀具半径补偿量，还可以补偿刀具磨损量和加工误差，实现对工件的粗加工和精加工。 4)刀具长度补偿功能　改变刀具长度的补偿量，可以补偿刀具换刀后的长度偏差值，还可以改变切削加工的平面位置，控制刀具的轴向定位精度。 5)固定循环加工功能　应用固定循环加工指令，可以简化加工程序，减少编程的工作量。 6)子程序功能　如果加工工件形状相同或相似部分，把其编写成子程序，由主程序调用，这样简化程序结构。引用子程序的功能使加工程序模块化，按加工过程的工序分成若干个模块，分别编写成子程序，由主程序调用，完成对工件的加工。这种模块式的程序便于加工调试，优化加工工艺。 7) 特殊功能　在数控铣床上配置仿形软件和仿形装置，用传感器对实物扫描及采集数据，经过数据处理后自动生成NC程序，进而实现对工件的仿形加工，实现反向加工工程。总之，配置一定的软件和硬件之后，能够扩大数控铣床的使用功能。 2. 数控铣床加工范围 1)平面加工　数控机床铣削平面可以分为对工件的水平面(XY)加工，对工件的正平面(XZ)加工和对工件的侧平面(YZ)加工。只要使用两轴半控制的数控铣床就能完成这样平面的铣削加工。 2)曲面加工　如果铣削复杂的曲面则需要使用三轴甚至更多轴联动的数控铣床。 3. 数控铣床的装备 1)夹具　数控铣床的通用夹具主要有平口钳、磁性吸盘和压板装置。对于加工中、大批量或形状复杂的工件则要设计组合夹具，如果使用气动和液压夹具，通过程序控制夹具，实现对工件的自动装缷，则能进一步提高工作效率和降低劳动强度。 2)刀具　常用的铣削刀具有立铣刀、端面铣刀、成形铣刀和孔加工刀具。

数控铣床是一种金属切削机床，设计目标是针对制造业的金属切削加工，加工对象以钢铁为主，而机械加工讲究精度，质量，误差都以百分之一毫米计。所以，数控铣床重量大，高刚性，动力强，精度高。主轴转速虽然一般不太高，但动力强。

简而言之，数控铣床是工业设备，精雕机跟它比就是军用武器和玩具手枪的概念。