铝合金按加工方法可以分为哪些？
铝及铝合金加工可分为轧制、挤压、拉拔、锻造、旋压、成形加工及深度加工等。轧制是锭坯依靠摩擦力被拉进旋转的轧辊间，借助于轧辊施加的压力，使其横断面减小，形状改变，厚度变薄而长度增加的一种塑性变形过程。根据轧辊旋转方向不同，轧制又可分为纵轧、横轧和斜轧。纵轧时，工作轧辊的转动方向相反，轧件的纵轴线与轧辊的轴线相互垂直，它是铝合金 板、带、箔材平辊轧制中最常用的方法；横轧时，工作轧辊的转动方向相同，轧件的纵轴线与轧辊轴线相互平行，在铝合金板带材轧制中很少使用；斜轧时，工作轧辊的转动方向相同，轧件的纵轴线与轧辊轴线成一定的倾 斜角度。在生产铝合金管材和某些异 形产品时常用双辊或多辊斜轧。
以下二点是伊博莱为大家介绍的注意事项 一、拉伸量的操控在1%摆布，例如25M的铝合金型材拉伸量应在把该型材拉直后再拉伸25CM摆布，但绝不能超越2%。生产中应根据铝揉捏型材出料实际状况和各种具体需求(开口尺度，外表质量，外形尺度，内径尺度，壁厚巨细，延伸率等)加以调整，在彼此对立的技能需求中寻求能同时满意各种具体需求的拉伸量。拉伸量过高会发生头中尾尺度误差，外表水纹状麻花(鱼鳞)痕，延伸率低，硬度偏高发脆(塑性低)。过低的拉伸量会使型材抗压强度及硬度偏低，乃至时效(淬火)也无法提高硬度，型材易弧形曲折(俗称大刀弯)。
二、为操控拉伸变形量和非常好的操控整条型材的尺度变化，要选用适宜的专用夹垫和适宜的方式方法。特别是开口料，圆弧料，悬臂料，以及曲折形状的型材更要留意拉伸夹垫的合理有用运用。必要时拉伸型材中心要有人控持扶正或塞垫以确保头中尾各段之间的垃伸尺度契合铝合金型材需求。
由于铁路车辆车体长期处在激烈振动、外部气候条件和乘客量大且不稳定等条件下，其总体结构形式、性能和技术经济指标主要取决于车体材料。在设计铁路车辆车体时，对车体构件和内部装饰所用材料的基本要求为：应具有构件所要求的高强度和刚性，重量轻、耐老化、耐污染、耐磨耗和耐光照等特性，适合于环境的改进(隔热、隔音性能提高、较好的采光性)，适合于提高舒适度(减振等)。目前，城市轨道交通车体结构使用的材料主要为车辆专用经济型不锈钢和铝合金。下面就从机械性能、重量、工艺等方面，对不锈钢车体和铝合金车体进行分析比较。
不锈钢车体成熟安全
不锈钢的两个主要优点使其适用于客车车体材料：第一，具有优良的耐蚀防锈性，使车体外板省去涂装的工序，并且可以大幅节约维修费用。第二，与普钢相比，无须考虑耐蚀防腐层，因此可以将板厚减薄，有利于车体轻量化，以节约能源、减少废气排放。目前常用的车体不锈钢通常有两种：奥氏体系不锈钢的SUS304和SUS301L。
在日本，从1958年就开始在部分客车的外板上采用SUS304不锈钢以防腐蚀，但未在其他部件上使用，因此轻量化效果不明显。而美国的帕德公司早在1934年就生产出不锈钢车辆，实现了轻量化，并于1962年末实现了车辆完全不锈钢化，使车体重量比当时普通钢制车体减轻了2吨。以1974年石油危机为契机，节能的要求使车辆更加轻量化，最终开发出高强度下焊接性、加工性更好的不锈钢，并改进了焊接方法。到1978年，车体用不锈钢已实现实用化，车辆基本上全部采用了SUS304不锈钢，车重在此减轻了1吨~1.5吨。
其后，由于日本山手线采用了这一新型车辆，使其生产飞跃发展并为社会所认知。现在运行的车辆，是在1990年进一步改善后的设计，实现了轻量化并减少了部件数和焊接点数。由于全不锈钢制车辆的重量比铝制车辆还轻，已经被减速、增速次数多的班车和近郊交通用节能型车辆广泛使用，现在占国营铁路线上的60%。
该车辆所用不锈钢要求具有优良的耐蚀性、高强度、适于冲压弯曲的高加工性和作为结构部件组装所需的优良焊接性，能满足上述要求的为奥氏体系不锈钢，如SUS304和SUS301L系钢种。SUS304的含碳量按JIS标准为小于等于0.15%，实际上多在0.08%以下，主要是由于车辆组装时焊接热影响区易产生Cr碳化物的晶界腐蚀裂纹。之后，为了抑制Cr碳化物的析出，又开发出将碳含量降至0.03%以下的SUS301L系奥氏体不锈钢。现在不锈钢车辆已基本应用了此钢种。
新型不锈钢车采用超低碳([C]<0.03%)的SUS301L车辆专用经济型不锈钢。SUS301L可通过冷轧调整其强度和延性水平，且根据压延率的不同分成LT、DLT、ST、MT、HT5个强度级。冷轧率为2%的LT材做横梁、冷却率为6%的DLT材做腰板，ST材做屋顶重木，MT材做床板，HT材做侧柱。同时，上述性能还受化学成分影响，因此，在精炼时应该调整成分波动到较小的范围。
车辆用材多用焊接组合，故热影响区的耐蚀性甚为重要。在SUS301L开发中进行认真研讨后发现：化学成分对晶界腐蚀性的影响中，N、Ni的影响较少，而基本上决定于碳含量，故将SUS301L的碳含量降低到0.03%以下而确保其耐蚀性。
焊接部分的强度也是另一个重要因素。原来有研究人士曾担心为保证SUS301L焊接部位耐腐蚀性将碳含量降至0.03%后会影响其强度，后通过加入N元素使这一问题得以解决，保证了较好的强度。
除铁道客车外，近日，以中国为首的新兴国家开始在运煤货车上应用不锈钢。由于煤炭中含S元素较多，故开发成功耐硫酸腐蚀性优良的不锈钢并开始应用，其成分为低C、N含量的11Cr-18Mn-0.75Ni-Ti。
铝合金材轻量化新方向
铝合金材应用受关注。当前，日本新干线的旅客快速增加，铁路高速化的实现使人们再次考虑车体轻量化的问题。据计算，车体若减轻10%的重量，则可节约6%的能源、减排6%的CO2。而车辆结构轻量化的方法有三种：①结构方式的变更，②适用材料的材质变更(由钢制改为铝合金制)，③内装品组成的变更。对于新干线的车辆，除骨干、台框等部件采用高强度钢之外，外板也采用了高强度钢板，并改进了两者的接合度，从而实现了较好的轻量化。
为进一步轻量化，日本经研究后决定采用铝合金挤出材将骨干件和外板连接在一起的方式代替钢制品。由于同一强度下铝合金材料更轻，且挤出材大部分不需要骨干材和外板材的接合，因此有利于节约部件组装的施工费用。
铝制车体的开发和设计中须注意以下问题：一是焊接结构用铝合金的开发技术(A6N01合金、A7N01合金)、抗应力腐蚀(SCC)性7000系合金的开发二是挤出型材的生产技术，如薄壁化、宽幅化和中空化技术的开发三是铝合金结合技术(MIG焊接、摩擦搅拌接合)、适合焊接的挤出断面和提高尺寸精度。
新干线有两种车体结构，300系新干线的车体结构为纵向总体构成的屋顶材、侧外板和车底板结构，由纵跨车辆全长(24.5米)的(长度、薄壁、宽幅)整体挤出型材所组成的结构(以下简称单体结构)，其中最大的部件宽达600毫米。横梁采用A7N01-T5材(7000系合金)，因为此种合金强度高且焊接热影响部分的强度降低较小。
7000系新干线的车体结构为纵向总体结构构成的屋顶和侧外板结构，由纵跨车辆全长的A6N01-T合金(长度、薄壁、宽幅)中空的挤出型材(宽560毫米)所组成。在各个纵通材的接头部位，和300系一样，为补充焊接产生的强度降低而对接头部分局部增厚，以确保其强度。纵通材的端部均呈桶状的复合结构，由此代替了车辆周边的其他部件，而成为紧凑型结构。此种复合结构同样适用于700系新干线，该结构由于隔音性的问题尚未完全解决，还在改进中。
大型薄壁中空挤出材的应用和车辆四周方向部件被简化由此产生的车辆部件减少和接合线的简化有效促进了自动化，同时由于部件插入组合亦大大简化了施工作业。
铝合金材制造技术。Al-Zn-Mg系(7000系)合金焊接部的强度虽在焊接热影响下有所下降，但具有在常温放置后强度恢复的特点。铝合金制车辆是以MIG接合为主体的焊接结构，在要求高强度的部件上仍能充分发挥上述特点而使7000系合金的成为主要用材。7000系合金比6000系(Al-Mg-Si)合金的抗腐蚀性差，对此，在其中加入适量Cu并对生产工艺适当调控的新合金(C250)已开发成功，并在300系和700系新干线的部件中大量利用。
挤出技术。300系新干线已对幅宽600毫米的挤出型材应用，且将壁厚由原极限的4毫米减至2.3毫米。700系新干线对中空型材的宽幅薄壁要求日益提高，壁厚已由300系总体挤出型材的2.3毫米减薄至中空挤出型材的2毫米。为实现挤出速度的最大化，对挤出坯的加热温度和挤出速度的最佳化进行专题研究后，终于实现了等温、形变下的薄壁中空型材的高效生产。
挤出模具的设计技术。为确定中空挤出型材的薄壁化技术，除等温形变挤出技术外，还须对挤出用模具的设计进行改进。例如：流量配分等新模具的开发、新模具的组合等，以达到对模具的设计、制造、使用和改进整个流程的目的，并提高挤出材的尺寸精度。
不锈钢VS铝合金
对比可知，不锈钢车体的机械性能和防火性能强于铝合金车体，熔点高于铝合金车体，因此不锈钢车体具有更好的安全性。铝合金车体的屈服强度、抗拉强度、延伸率和弹性模量约为不锈钢车体的1/3，且比不锈钢车体的刚度要小，因此铝合金车体设计时一般采用加大板厚和尽量加大车体端面的办法来提高车体的抗弯刚度。
不锈钢车体采用板梁组合整体承载全焊结构，为了不降低板材强度和减小变形，应尽量采用点焊，特别是强度更高的材料不允许任何形式的弧焊，采用接触焊代替弧焊，是不锈钢车体的又一特征和技术关键。
在价格方面，SUS304不锈钢和6000系铝合金的原材料单价相差无几，但不锈钢车体是板梁结构，需大量工装、模具、夹具、样板和中间检查手段，生产工艺极其复杂，费工费料。铝合金车体普遍采用大型桁架式中空型材组焊式，中空铝型材是制造厂一次轧制而成的，车辆制造厂只需下料、拼装、氩弧焊接，工艺简单，省工省料。因此，成品价格还是不锈钢车体的偏高。
不同材料车体的抗腐蚀能力对于车体的使用寿命起到重要作用。不锈钢的抗腐蚀性能相较于铝合金的优势比较明显。防火性上，不锈钢熔点在1400℃以上，而铝合金只有630℃~650℃，且到300℃以上就发软变形，因此不锈钢车体的防火性能也远优于铝合金车体。从以上方面考虑，不锈钢车体的使用寿命长于铝合金车体。
为适应全球节能减排的发展，铁道运轨在加速发展的同时，利用铝材的车体轻量化也很重要，应当受到重视。但同时，在车体材料选择时，还应该综合考虑安全性、车辆寿命和成形性能等多方面因素，努力做到经济、安全和优质高效。
楼主你好，关于你的这个问题先来说一下回收的铝合金定义：即是已经使用过一段时间，然后再回收回来的铝材，通俗点说就是报废的铝合金。
那么要想将回收回来的铝合金再加工成合格的工业铝型材的话，不是不可能，它是要经过一个提炼废铝的过程，将它变成国标含量的再生铝，然后才能加工成工业铝型材。
在这里亿佐铝材简单说一下这种处理状况：
废杂铝的预处置之意图一是除掉废杂铝中搀杂的其它金属和杂质，二是把废杂铝按成分分类，使其间的合金成分得到最大程度的使用，三是将废杂铝表面的油 污、氧化物及涂料等处置掉。预处置结尾的结果是将废铝处置成契合入炉条件的炉料，四是使含铝废猜中的铝(含氧化铝)得到最经济最合理的使用。
国内废杂铝预处置技能还非常简略和落后，即便在大型的再生铝厂，对废杂铝的预处置也没有比较先进的技能。就种类单一废铝的收回再生使用处置办法而 言，种类单一或根本不含其它杂质的废杂铝通常不作杂乱的预处置，仅仅按废料的种类和成分分类，独自堆积。单一种类的废铝在使用时只需检查化验出一个成分， 即可知晓批量的成分，是优质的再生铝质料，通常不须作任何预处置即可入炉熔炼，在熔炼某一种铝合金时，可选用相应成分和种类的废铝直接参加反射炉熔炼，并 可很容易地熔炼成相应商标的铝合金。一些含铜、锌高的废铝，还可作为铝合金熔炼过程中调整成分用的中心合金。在选用小型反射炉或坩埚炉的企业，则要依据需 要将体积大的废铝破碎(剪切或其他办法)成契合入炉标准的料快。值得一提的是，一些单一种类的废铝中会机械夹藏少数的非铝金属，如废铝门窗上的螺钉等废钢 件，虽然含量很少，但会严重影响合金的质量，因此在熔炼之前一定要将其别离出去。
重介质选矿法
即利用重介质重选的办法分选出密度大于铝的铜等重有色金属，其利用了铝的密度比其他重有色金属小的原理，使废铝浮在介质上面，而重有色金属沉在底部，达到分离之目的。但技术之关键是筛选一种密度大于铝而小于铜的介质，这种介质决不是水或其他液体，肯定地说是一种流体。工作时流体在做往复运动，废铝即浮在介质的上面被分开。
抛物选矿法
利用各种体积基本相同的物体在受到相同的力被抛出时落点不同的原理，可以把废杂铝中密度不同的各种废弃有色金属分开。用相同的力沿直线射出密度不同而体积基本相同的物体时，各种物体沿抛物线方向运动，在落地时的落点不同。最简单的实验可以在水平的传送带上进行，当混杂的废料在传送带上随传送带高速运转，当运转到尽头时，废杂铝沿直线被抛出，由于各种废弃物的重力不同，分别在不同点落地，从而达到废杂铝分选之目的。此种方法可使废铝、废铜、废铅和其他废物均匀地分开。根据此种原理制造的设备已在国外采用，国内正处于研究阶段。
按以上的处理方式来看，不管是用那一种方式，加工的成本都不低，也就是说比用原铝锭生产工业铝型材的成本还要高出很多倍。这些因素决定了再生铝行业生产无法实现单一品种产品规模化运行，特别是由于各品种废料金属成分差异过大，在整个生产组织配料过程中稍有不慎，将造成废品的产生。
因对铝合金性能，质量的不同，科研人员能过添加不同合金成份、不同比例的合金成份制成的各种铝合金型材，这样导致回收来的铝的化学成分千差万别，用这种厚料加工的铝合金型材在拉伸强度，硬度等关键指数很难做出好的铝材，并且在氧化电泳时效使氧化膜电泳膜厚薄不一，颜色不饱和，严重降低铝合金型材的质量、耐酸、耐碱性，大大缩短其使用寿命。
比如有的铝材看似很硬，但拉伸强度不够，甚至在切割时还会出火花，那就是含铁量太高了。
有的铝型材安装不长一段时间，铝材表面会出现一些粉状，用手轻轻一擦就掉了，就是铝材的耐酸、耐碱，耐续性较差而导致的。
平开窗：指窗扇向内或向外水平开启的木窗。平开窗具有制作方便的特点，是最为常用的一种窗，它广泛地应用于各种各样的场合。
平开窗优点：开启面积大，通风好，密封性好，隔音、保温、抗渗性能优良。内开式的擦窗方便；外开式的开启时不占空间。
平开窗缺点：窗幅小，视野不开阔。外开窗开启要占用墙外的一块空间，刮大风时易受损；而内开窗更是要占去室内的部分空间，使用纱窗也不方便，开窗时使用纱窗、窗帘等也不方便，随着现代住宅窗户面积越来越大的趋势，平开窗很难适应大面积窗户的开关，而且楼层超过一定的高度，外开平开窗过于危险，因此，许多国家明确规定超过多少楼以上，是不许安装平开外开窗，我国不同地区的规定有所不同。
适用对象：窗户面积比较小、楼层不高的住户；雨水多，昼夜温差大的地区。
固定窗：指没有活动窗扇的木窗。
固定窗又分为固定玻璃窗和固定百叶窗两种基本类型。固定玻璃窗是将玻璃直接镶在窗框上，主要是采光用；固定百叶窗是将木百叶直接镶在窗上，主要供通风用。固定窗一般安装在走道、卫生间或一般窗的固定部位与平开、推拉窗配合使用。
推拉窗：是指窗扇上下或左右推拉开启的窗。根据推拉方向的不同又可分为水平推拉窗和垂直推拉窗两种。推拉窗具有开启中窗扇不占室内空间的特点。
推拉窗优点：简洁、美观，窗幅大，玻璃块大，视野开阔，采光率高，擦玻璃方便，使用灵活，安全可靠，使用寿命长，在一个平面内开启，采用高档滑轨，轻轻一推，开启灵活。配上大块的玻璃，既增加室内的采光，又改善建筑物的整体形貌。窗扇的受力状态好、不易损坏，占用空间少，安装纱窗方便等。
推拉窗缺点：两扇窗户不能同时打开，最多只能打开一半，通风性相对差一些；密封性较差。
适用对象：除了窗洞面积过小的住户外，其余的都可以采用推拉窗，实用条件非常广泛。
悬开窗：悬窗是指，将窗户的上部或者下部向内或者向外开启的方式，（可以理解为平开窗是水平方向的旋转开启，而悬开窗则是垂直方向的旋转开启），可以与平开窗相结合，组合成既可以平开，也可以上悬开，或者下悬开的窗户，悬开窗可以实现家中无人时的室内通风，同时可以防盗，防雨防风。
悬开窗可作为辅助的开窗方式，与平开窗结合。它有两种开启方式，既可平开，又可从上部推开。平开窗关闭时，向内拉窗户的上部，可以打开一条十厘米左右的缝隙，也就是说，窗户可以从上面打开一点， 打开的部分悬在空中，通过铰链等与窗框连接固定，因此称为上悬式。
优点是：既可以通风，又可以保证安全，因为有铰链，窗户只能打开十厘米的缝，从外面手伸不进来，特别适合家中无人时使用。这种功能已不仅局限于平开的窗子，推拉窗也可以上悬式开启。
适用对象：家中平时无人，一家人都是上班族的家庭，即使不在家里，也可以让家庭通风换气，突然下雨也不怕。
铝型材角槽连接件就是用于两根型材直角连接，安装的时候也是很简单，将L型两端直接插入对应的型材槽坑中，将紧钉螺锭锁紧，这里要给大家说一下，它是根据型材的槽宽与连接方式来选择对应的角槽连接件，那这款铝型材角槽连接件它有材质之分吗？以及它的材质有哪些呢？
对上面的两个问题先给出答案，它是有材质之分的，它的材质分别为：铸钢材质、锌合金材质、压铸铝合金、铝合金、碳钢镀锌、电镀刚等，经常用到的就属碳钢和锌合金，在这些材质中，挤压铝为质量好的材质，挤压铝就在铝合金材质，它有着硅镁铝三种元素，质轻强度高的性质。
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通过上文的介绍，大家也对铝型材角槽连接件材质也有了了解，包括哪种材质要好点，这里都有给大家介绍，这里还要给大家说一下，每款材质的存在，都有它存在的意义，如果自己选择不好可以来找小编哦。
铝型材框架组装过程中必然要用到铝型材配件，今天我们要说的就是铝型材配件中的几种常见的连接件。
1.内置连接件。内置连接件的材料是碳钢，当型材十字连接或者直角连接时，都可以用内置连接件。内置连接件作为铝型材配件在安装的时候是需要对型材进行打孔的，然后将配件埋入其间，同时将弹簧螺母块放入另异型材槽坑内，再锁紧螺栓即可
2.角槽连接件。作为铝型材配件的一种，它的材料不是碳钢也是铝合金而是锌合金的，主要用于两根型材之间的直角连接，安装的时候需要将两端分别插入型材槽坑内，再用紧钉螺钉锁紧，根据不同的型材槽宽选择不同型号的角槽连接件。
3.槽条连接件，槽条连接件是铝合金做成的铝型材配件，是用来水平加长型材的。安装也非常方便，型号也是根据型材槽宽来选择的。
4.地脚连接件。地脚连接件主要是用于型材支架的地脚支撑，根据型材截面大小定制而成的，安装也非常方便，因为有配套的螺栓螺母辅助完成。
来到 航海家 车身后部，其多连杆式独立后悬架的材质用料同样让人惊喜：后悬架绝大部分零件均选用压铸铝合金材质。
硕大的H型铝合金下摆臂还做了掏空处理，具备高强度之外力求更进一步的轻量化。如此诚意满满的材质选用，制造成本要比选用铁质材料高的多，而大量铝合金材质的堆叠过后，悬架的响应速度会有明显提升，直接反应在车辆的操控表现和行驶稳定性、舒适性上。
束角控制臂采用钢制材料，究其原因在于如果选用铝合金材质，作为受力点其抗扭抗拉的特性不如钢，因此就需要规格更加粗壮来满足结构强度要求，而一旦尺寸变大就容易与下摆臂产生运动干涉，采用钢制件则能够使后悬架设计得更加紧凑合理。
航海家的前后防倾杆均较为粗壮，目测直径接近30mm，粗壮的防倾杆在高速变线和切入急弯之时能提供更高的侧向支撑力，使整车动态更稳定。
不光用料无可挑剔，航海家的悬架还注入了高科技。其配备了一套CCD连续可调阻尼悬挂系统，其根据车身高度传感器等多个传感器以及安装在后视镜上的摄像头传达的信息，结合转向、加速、制动、路面等的状态可做到提前/实时调节4根避震器的阻尼大小，进而实现舒适与支撑力度的均衡兼顾。
针对SUV的属性，航海家提供一套多片离合器式的四驱系统。四驱的加持不仅大幅强化该车的越野通过能力，提升其在冰雪湿滑路面的抓地力和稳定性，更能在日常行车中解决两三百匹及以上的大马力两驱车型大脚油门时容易出现的轮胎打滑问题，提升过弯变线时车身的动态表现。
底盘感受
定位美式豪华中型SUV，航海家展现了契合身份的底盘质感。出色的车身刚性与底盘悬架材质令行驶感受变得紧致扎实，行至严重凹凸不平路面时也完全没有部分同尺寸SUV会有的略显松散的感觉，较软的避震弹簧则会尽力吸收路面的一切颠簸，时刻保证驾乘人员的舒适体感。
偏向舒适化的悬架几何设定和调校细腻的转向机，航海家的转向轻便又有一定的阻尼感，并不会像一些强调舒适的转向那般毫无回馈与“虚假”，配合轻快的油门调校，任何人开起来都很好上手。
高速行驶时， 林肯 航海家展现出符合美式豪华的调性，方向盘自由行程的设定恰到好处，因而车身动态不会太敏感，避免了高速轻打方向盘时，车身响应过大而影响驾乘舒适感的情况。同时车内静谧性出色，底盘对于路面信息的回馈充满高级感，进而航海家具备了轻松愉悦的长途巡航感受。
虽然航海家的底盘设定是强调舒适和高级感，但得益于四条宽胎、CCD连续可调阻尼悬挂以及四驱系统，其在激烈驾驶时也有很不错的极限。应付快速并线和高速弯时，悬架能够提供足够的支撑力，四条轮胎牢牢抓住地面，整车姿态依旧保持 优雅 与从容。
结语
国产后的林肯航海家，不仅拥有内饰革新和动力升级等喜人的进步，在售价下调的情况下，整车“看不见”的地方依旧保持极高水准。抬起车身后满目的铝合金尽显林肯的满满诚意，如此讲究的用料配上功底成熟深厚的调校，航海家这副底盘呈现出了值得称赞的水准。即便身处对手非常老辣的豪华中型SUV市场，其仍然具备强大的吸引力。
（图/文/摄： 吴昱初）
展开余下全文（1/2） 2 林肯航海家后悬架介绍/驾驶感受 回顶部
航海家后悬架
来到 航海家 车身后部，其多连杆式独立后悬架的材质用料同样让人惊喜：后悬架绝大部分零件均选用压铸铝合金材质。
硕大的H型铝合金下摆臂还做了掏空处理，具备高强度之外力求更进一步的轻量化。如此诚意满满的材质选用，制造成本要比选用铁质材料高的多，而大量铝合金材质的堆叠过后，悬架的响应速度会有明显提升，直接反应在车辆的操控表现和行驶稳定性、舒适性上。
束角控制臂采用钢制材料，究其原因在于如果选用铝合金材质，作为受力点其抗扭抗拉的特性不如钢，因此就需要规格更加粗壮来满足结构强度要求，而一旦尺寸变大就容易与下摆臂产生运动干涉，采用钢制件则能够使后悬架设计得更加紧凑合理。
航海家的前后防倾杆均较为粗壮，目测直径接近30mm，粗壮的防倾杆在高速变线和切入急弯之时能提供更高的侧向支撑力，使整车动态更稳定。
不光用料无可挑剔，航海家的悬架还注入了高科技。其配备了一套CCD连续可调阻尼悬挂系统，其根据车身高度传感器等多个传感器以及安装在后视镜上的摄像头传达的信息，结合转向、加速、制动、路面等的状态可做到提前/实时调节4根避震器的阻尼大小，进而实现舒适与支撑力度的均衡兼顾。
针对SUV的属性，航海家提供一套多片离合器式的四驱系统。四驱的加持不仅大幅强化该车的越野通过能力，提升其在冰雪湿滑路面的抓地力和稳定性，更能在日常行车中解决两三百匹及以上的大马力两驱车型大脚油门时容易出现的轮胎打滑问题，提升过弯变线时车身的动态表现。
底盘感受
定位美式豪华中型SUV，航海家展现了契合身份的底盘质感。出色的车身刚性与底盘悬架材质令行驶感受变得紧致扎实，行至严重凹凸不平路面时也完全没有部分同尺寸SUV会有的略显松散的感觉，较软的避震弹簧则会尽力吸收路面的一切颠簸，时刻保证驾乘人员的舒适体感。
偏向舒适化的悬架几何设定和调校细腻的转向机，航海家的转向轻便又有一定的阻尼感，并不会像一些强调舒适的转向那般毫无回馈与“虚假”，配合轻快的油门调校，任何人开起来都很好上手。
高速行驶时， 林肯 航海家展现出符合美式豪华的调性，方向盘自由行程的设定恰到好处，因而车身动态不会太敏感，避免了高速轻打方向盘时，车身响应过大而影响驾乘舒适感的情况。同时车内静谧性出色，底盘对于路面信息的回馈充满高级感，进而航海家具备了轻松愉悦的长途巡航感受。
虽然航海家的底盘设定是强调舒适和高级感，但得益于四条宽胎、CCD连续可调阻尼悬挂以及四驱系统，其在激烈驾驶时也有很不错的极限。应付快速并线和高速弯时，悬架能够提供足够的支撑力，四条轮胎牢牢抓住地面，整车姿态依旧保持 优雅 与从容。
结语
国产后的林肯航海家，不仅拥有内饰革新和动力升级等喜人的进步，在售价下调的情况下，整车“看不见”的地方依旧保持极高水准。抬起车身后满目的铝合金尽显林肯的满满诚意，如此讲究的用料配上功底成熟深厚的调校，航海家这副底盘呈现出了值得称赞的水准。即便身处对手非常老辣的豪华中型SUV市场，其仍然具备强大的吸引力。
（图/文/摄： 吴昱初） @2019
