铸件常见缺陷的产生原因-防止铸件常见缺陷的方法(2)

层表面脱落（掉皮）

装配过程中，操作者用风管吹型腔内浮砂时，涂料层表面偶尔会脱落。

〖 原因：〗

1.涂层强度低。

2.涂料层与层之间没有充分结合，形成一个整体。

〖 采取措施：〗

1. 涂料中的粘结剂用量较小容易造成涂层强度不够，所以要提高粘结剂在涂料中的比例。

2. 涂料没有充分燃烧造成易影响层与层之间的结合。对于3吨以上铸件容易发生涂层表面脱落现象，只要合理控制点火时间就能解决这方面问题，一般上箱流涂后3-5秒点火为宜，下箱流涂后5-7秒点火最好。也可采用煤气火烘烤的方式，但时间不能过长，否则涂层会发生裂纹。

‘表面不’光滑：1）是模具表面光洁度不好。2)型砂粒度太粗。3）涂料刷的不好，或者耐火度不够造成表面烧结。

裂纹：分冷裂与热裂。1）铸件设计不当，壁厚悬殊，造成铸件各部分冷却速度差别大。2）浇冒口系统设计不当，使各部分温差太大。3）铸件的泥芯退让态差造成铸件的残余应力太大。4）合金的收缩率较大。5)防裂工艺筋和冷铁使用不当。6）化学成份不合格杂质或有害元素超标。7)铸件转运太早或落砂。8）铸件的披缝阻碍收缩等。知道原因了就知道该怎么做了。

影响铸件质量的因素有很多，主要分为以下几方面：

第一是铸件的设计工艺性。进行设计时，除了要根据工作条件和金属材料性能来确定铸件几何形状、尺寸大小外，还必须从铸造合金和铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性，即明显的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问题，以避免或减少铸件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生。

第二要有合理的铸造工艺。即根据铸件结构、重量和尺寸大小，铸造合金特性和生产条件，选择合适的分型面和造型、造芯方法，合理设置铸造筋、冷铁、冒口和浇注系统等。以保证获得优质铸件。

第三是铸造用原材料的质量。金属炉料、耐火材料、燃料、熔剂、变质剂以及铸造砂、型砂粘结剂、涂料等材料的质量不合标准，会使铸件产生气孔、针孔、夹渣、粘砂等缺陷，影响铸件外观质量和内部质量，严重时会使铸件报废。第四是工艺操作，要制定合理的工艺操作规程，提高工人的技术水平，使工艺规程得到正确实施。

工件的变形与开裂是热应力与组织应力综合的结果，但热应力与组织应力方向恰好相反，如果热处理适当，它们可部分相互抵消，可使残余应力减小，但是当残余应力超过钢的屈服强度时，工件就发生变形，残余应力超过钢的抗拉强度时，工件就产生开裂。

特征铸件表面呈暗亮不同。

危害：视暗亮程度，影响压铸件是否合格

检验：目测或配合仪器

原因：使用不适合的离型剂，离型剂含有不纯洁的物质，都会造成产品表面变色的现象。

对策：使用适当的离型剂，加强离型剂的管理。

2. 流纹（流痕、花纹）：

特征：的流动方向表现在铸件表面。表面流纹是不同的固化区间之间的细结合模线，产品表面形成难看的皱纹。

危害：一般表面流痕及花纹不影响铸件使用，可以通过打磨或喷丸（喷砂）等方法将其去除，有时不将其当成缺陷，能接受的缺陷程度取决于最终的表面质量要求。要求电镀的压铸件对这类缺陷比较敏感，应注意消除。

检验：目测或测量检验，按表面流痕深度和面积评价缺陷程度。

原因：主要原因是模温或料温太低，射出速度太慢或压力太低，而使得充填时间过长。离型剂使用过量。

对策：

 提高模温  提高料温  增加溢流槽  增加射出速度  主要离型剂的使用  必要时改变流道系统

3. 凹陷（缩陷）：

特征：压铸件面凹陷。

危害：凹陷区域减小铸件有效壁厚，承载能力降低，严重时会影响铸件使用。凹陷缺陷不可修复，影响铸件外观，一般会根据缺陷程度确定合格与否

检验：目测或测量检验，根据凹陷区域深度和面积评价缺陷程度

原因：模腔局部过热，使得该处冷却凝固缓慢，一般出现在较厚处及壁厚极度不平均的地方。

对策：

注意模具的设计与产品形状的设计，壁厚应均匀。 注意射出压力与延长射出保压时间 注意交口的位置形状与大小

4. 气泡

特征：铸件表皮下有气体聚集，有时看到铸件表面鼓泡，或受热后铸件表面鼓泡

危害：浅小气泡一般不影响铸件使用。气泡不可修复，要根据气泡大小及对铸件表面质量要求确定合格与否。对需要电镀等表面或需要热处理的铸件，一般要作报废处理

检验：目测或测量检验，根据气泡直径、个数及位置确定缺陷程度

原因：气泡是产品表面的残存空气囊。当开模时，若产品的强度无法防止在射出压力状态下的空气膨胀，便会出现气泡。尤其厚度小于1mm的薄产品更容易发生。

对策：此时可降低模温，增加射出压力，来防止气泡产生。

5. 拉模（机械性拉伤）

特征：脱模时在铸件表面的痕迹。

危害：

拉伤会导致铸件表面破坏对受力件会产生不利影响，尤其是循环应力 轻微拉伤不做废品测量，可以通过打磨等工序清整

检验：目测或测量检验，根据拉伤程度和面积确定缺陷程度

原因：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。

对策：

修正模具，保证制造斜度。 打光压痕。 合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。 修正模具结构。 打光表面。 涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。

6. 粘附点（粘膜拉伤）和粗糙（粗痕）

特征：由粘附在模具壁上的碎料脱落造成。

危害：与机械拉伤相似

检验: 与机械拉伤相同

原因：模具型腔内有密集小针孔，其表面损伤或受冲蚀，或者型腔表面有锌液附着，就会导致产品表面粗糙现象。

对策：将附着物除去、模具抛光、省模，经常检查模腔。

7. 冷隔（点）

特征：铸件表面有明显的不规则下陷线性纹路，形状细小而狭长，交接边缘一般比较光滑。冷隔有时一直延展到铸件内部，甚至穿透整个壁厚。较多出现在铸件的薄壁水平面或垂直面、薄厚壁转接或最后充填部位。

危害：

轻微冷隔对铸件的使用没有太大影响，危害性随冷隔的深度和长度增加而加大 穿透性冷隔割裂本体，使铸件受力这情况变差，严重影响使用安全性和使用寿命 在外力作用下，穿透性冷隔可能导致铸件突然失效 冷隔缺陷不能修复，对于受力件，带冷隔的铸件一般做报废处理

检验：目测、研磨或探伤检验，可根据冷隔深度和长度确定缺陷程度

原因：由于锌液射出的速度太慢，射出的压力不足或模温过低，其前端在模腔内形成氧化膜，使锌液不能完全融合，所产生的残留交界。

对策：

增加射出速度 提高料温与模温 增加横浇道与浇口的截面积 改变浇口的位置 增加溢流槽的设置

8. 裂痕（裂纹）

特征：压铸件本体断裂，在铸件表面呈现裂纹。裂纹一般呈现直线或波浪形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋向

危害：裂纹是铸件最严重的缺陷。尖端处，应力集中强烈，铸件受力情况恶化，铸件可能突然失效，其承载能力、使用安全性和使用寿命会受到严重影响。裂纹缺陷不能修复，铸件不允许存在裂，铸件一旦产生裂纹做报废处理

检验：目测、金相检验或探伤检验

原因：

过早开模顶出铸件 顶出时模温可能过高 铸件内部存在大量气孔，当金属凝固时间不够，强度未建立起来，而过早开模顶出铸件，受压气泡鼓胀起来而使铸件表面凸起，产生热裂纹。

对策：

压铸过程工艺参数调整，适当调整留模时间； 降低缺陷区域模具温度； 优化模具排气效果； 保持料液干净。

9. 网状毛刺及印痕

特征：在压铸件表面呈现网状发丝凸起或凹陷的痕迹（日常生产中的龟裂），印痕是固定的凹凸的痕迹，与相关的顶杆或成型零件相对应。

危害：不影响产品使用，但增加清理工作量

原因：金属液流入模具型腔后，在压力作用下窜进模具龟裂纹中，凝固后形成网状毛刺。

对策：

消除压铸模具表面龟裂纹 适当降低浇注温度或压铸模具温度 调整顶杆长度或型腔相关零件的配合间隙

10. 冲蚀

特征：压铸件局部位置、浇口附近有麻点或凸纹

危害：可以打磨和喷丸去除，但对电镀和表面粗糙度低的产品要求严格

原因：浇注系统设计不当，造成金属液对压铸模具局部冲刷和模具局部温度过高

对策：

降低压铸模具温度和压射速度 修复压铸模具冲蚀部位并加强冷却 改变浇注系统

铅锑合金及化合物则用途十分广泛，锑化物可阻燃，所以常应用在各式塑料和防火材料中。含锑、铅的合金耐腐蚀，是生产蓄电池极板、化工管道、电缆包皮的首选材料；锑与锡、铅、铜的合金强度高、极耐磨，是制造轴承、齿轮的好材料，高纯度锑及其它金属的复合物 (如银锑、镓锑）是生产半导体和电热装置的理想材料。

铅锑合金的优点：

用以提高合金的强度和硬度。其摩擦系数小，有良好的韧性、导热性和耐蚀性

铅锑合金产品的用途：

1. 铅锑合金用于制造蓄电池、涂料、弹头、焊接材料、化学品铅盐、电缆护套、轴承材料、嵌缝材料、巴氏合金和X射线的防护材料、船舶动力用材料等

2.沃昌牌铅锑合金性能稳定，熔点低，流动性好，收缩性小。

3.铅锑合金晶粒幼细，韧性良好，软硬适宜，表面光滑，无砂洞，无疵点，无裂纹，磨光及电镀效果好。

4.铅锑合金离心铸造性能好，韧性强，可以铸造形状复杂、薄壁的精密件，铸件表面光滑。

5.铅锑合金产品可进行表面处理：电镀、喷涂、喷漆。

6.铅锑合金晶体结构致密,在原料方面确保铸件尺寸公差小,表面精美,后处理瑕疵少