铝合金很容易断吗

由于铸造产生的疏松造成铸件有裂纹状组织结构，形成原因：铝水温度过低，脱气不好，合金化学成份不合格，浇注系统、冒口、冷铁、补贴等设置不当，铸件结构不合理，冒口与铸件连接不合理，补缩效果差，内浇道尺寸或位置不当，合金中杂质元素含量...

铝的硬度在HB60-150不等，主合金成分不同，硬度差别很大的，1系列以110010501060为代表的工业纯铝，也叫铝锌合金硬度在25-32之间。

2系列以20242A12LY122017为代表的硬铝或锻铝，也叫铝铜合金硬度在95-135之间，3系列以30033A12为代表的防锈铝也叫铝锰合金硬度在45-70之间。

黄金的硬度是2、5-3，黄金分为纯金与合金，纯金硬度软，合金硬度大，黄金虽然光泽强但却不硬，当用金属针刻划真金会留下明显的刻痕，用牙咬可见齿痕，所以综合来看铝合金无论是哪个系列其硬度都是比黄金大很多的。

铝型材配件易断裂原因：

1、铝型材配件铸造时配料比例不合理。生产技术不成熟导致产品质量不达标，如塑化过度或缺乏，产品中的低分子成份未排出。这些都会导致铝型材配件发脆，强度不够，因此在使用过程中稍不注意就易断裂损伤。

2、安装配件过程中操作不当导致断裂，这属于外部原因。这种情况比较少见，一般是因为安装人员用力过度导致配件断裂损坏。还有一种情况就是选择的配件型号不合适，应该合理选择配件的规格型号。

1：一般来说，冲针容易断的原因比较多，有可能是冲针本身的原因，有可能是模具的设计缺陷，也有可能就是冲裁的材料等等一系列的问题；

2：国外的精密模具一般是较松，而脱料板很紧，脱料板及凹模都必须镶导柱导套，线割用慢走丝，公夹板双边0.02~0.06mm，脱料板双边0.01mm甚至紧配。国内做法有些不同，一般公夹板单边0.005mm，脱料板单边0.01mm，这是用快走丝割时所放的间隙；用慢走丝时，则可考虑适当加大些；

3：冲针偏位，要想尽量把冲针做得短些，间隙要放适当，导柱要用大点，与凹模的导套的间隙不得超过单边0.005mm。 脱料板间隙小于下模板，一般取双边0.005mm,公夹板双边0.02mm,松点没什么关系,冲头不应用力敲入,用手轻推压入即可；

4：最好搞一副模架，这样的导向性能比较好。第一针固定需要稍微紧一点,不能松,第二卸料板间隙太大了,就无法导正冲针,另外板材厚的话,可以加强冲针。断针说明顶出时阻力太大，检查硬件有无拉伤变形的地方，适当改善出模斜度。

解决压铸模具顶针经常断的方法：

压铸模具是铸造液态模锻的一种方法， 一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。

1、放电时有“氧化铝”之类的物质利用电极丝的反复返往磨削在导电块上产生沟槽。在有沟槽的条件下，导至电极丝与导电块接触不良，也产生放电“割导电块本体”现象。当导电块沟槽深度超过电极丝直径时。会卡电极丝。特别是在丝筒换向时。导电块本身放电的结果一是易引起电极丝断丝。

2、是将高频电源能量分流一部分。实际加工效率降低很多。所以割铝也是难题。其实做为铝的本身电加工性能极好。正常切割速度可以做到普通模具钢的2－3倍。就是因为铝的烧导电块断丝之毛病。让铝的加工长时间综合效率不理想。单位平方加工耗材成本同普通模具钢高20%左右。

割铝有一怪现象：“双割”既割工件，又割导电快。这种现象对正常加工铝影响zui大。头天割铝只不过是切割液新冲洗能力强。导电快在割的过程中放电少。每二天切割液水质明显变差，导电块上堆积的“放电铝产物始终存在。在加工的过程中，可看到钼丝与导电快在一直放电有火花。人为清理无用。在加工一个型腔36.5*78*38的工件后。钼丝以深入导电快2.5MM到3MM之间。下线臂更深，卡丝现象出现。好在还没发生断丝情况。只是“下丝时不顺”。切割中途还需转动导电快。每做一块铝板要转二次。不然切割效率因一部分能量割导电块去，割铝就慢了。

为解决断丝问题，在进电导轮装置内，由一对专用的耐磨抗电蚀材料付来传输高频脉冲能量。这对导电付采用平面接触，两者相对旋转线速度仅为运丝速度的1/20以下，并且采用高频响弹性装置以保证导电付间的可靠接触。由于高频电源不再需要通过导电块传递，从而减少了钼丝与导电块的摩擦，避免了钼丝被卡断的现象。经过几年来的试用，该进电装置工作寿命长，可靠性高，大大降低了钼丝的损耗。

面心结构的是比BCC的的容易形变一些的，因为FCC的原子在同一个面上，是变形过程中距离基本上是一致的，而BCC的需要更大的力来力改变各个层面直接的原子力。单这个跟其晶粒组织不是一个数量级上的。所以我还是感觉跟晶粒组织特点有一定关系。

跟元素构成关系应该不大吧，钢不是单质，铁才是。