铝合金下料方法

尺寸是不变的。

因为所谓铝合金氧化发黑，其实是铝合金的最表面转化为一层氧化膜，这层氧化膜具有保护性、装饰性以及一些其他的功能特性，氧化膜的孔径在100nm~200nm之间，氧化膜厚度10微米左右，孔隙率20%左右，孔距300~500nm之间，这么薄的厚度，不会改变铝合金本身的尺寸。

阳极氧化膜的结构

阳极氧化膜由两层组成, 外层称为多孔层，较厚、疏松多孔、电阻低。 内层称为阻挡层(亦称活性层)，较薄、致密、电阻高。 多孔的外层是在具有介电性质的致密的内层上成长起来的。

总体而言，阳极氧化膜是六角柱体的列阵，每一个柱体都要一个充满溶液的星型小孔，形似蜂窝状结构，孔壁的厚度孔隙直径的两倍。

阻挡层是由无水的AI2O3所组成, 薄而致密, 具有高的硬度和阻止电流通过的作用。

氧化膜的孔径在100nm~200nm之间，氧化膜厚度10微米左右，孔隙率20%左右，孔距300~500nm之间。氧化膜的截面图表明氧化膜孔基本上是管状结构，氧化膜发生溶膜反应基本上是在孔的底部发生的。

而一般的硫酸直流阳极氧化膜的孔径是20nm左右，如果是12微米的氧化膜，那是多深的细管状结构啊！假设这是一个直径1m的井，那么它的井深将有600m深。

氧化膜的绝大部分优良特性,如抗蚀、耐磨、吸附、绝缘等性能都是由多孔外层的厚度及孔隙率所决定的,然而这两者却与阳极氧化条件密切相关, 因此可通过改变阳极化条件来获得满足不同使用要求的膜层。

膜厚是阳极氧化制品一个很主要的性能指针, 其值的大小直接影响着膜层耐蚀、耐磨、绝缘及化学着色能力。在常规的阳极氧化过程中, 膜层随着时间的增加而增厚。

在逹到最大厚度之后, 则随着处理时间的延长而逐渐变薄, 有些合金如AI-Mg、AI-Mg-Zn合金表现得特别明显。因此, 氧化的时间一般控制在逹最大膜厚时间之内。

参考资料来源：百度百科-铝阳极氧化

1、用于各类铝、镁合金压铸制品的毛边冲切及整形，塑料制品的整切；

2、适用于塑性材料的成形如板料的落料、拉伸等。

3、用于铝合金，镁合金，锌合金等各种金属压铸件的切边，修边，去毛刺及整形等工艺。

4、特别适用于铝制品冲边、压铸件水口冲切、手机外壳整形、手机硅胶按键切边、矽钢片整平、塑料、橡胶制品毛边处理等，如如各种汽车部件的压铸件制品，五金工具，电机外壳，家用电器等压铸件的切边整形加工工艺。

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铝材属于金属类别中有色金属之一，由于应用较广，单独介绍如下：常用有铝型材和压铸铝合金两种。其中主要由纯度高达92%以上的铝锭为主要原材料，同时添加增加强度、硬度、耐磨性等性能金属元素，如碳、镁、硅、硫等，组成多种成分“合金”。

1.1铝型材

铝型材常见如屏风、铝窗等。它是采用挤出成型工艺，即铝锭等原材料在熔炉中熔融后，经过挤出机挤压到模具流出成型，它还可以挤出各种不同截面的型材。主要性能即强度、硬度、耐磨性均按国家标准GB6063。优点有：重量轻仅2.8，不生锈、设计变化快、模具投入低、纵向伸长高达10米以上。铝型材外观有光亮、哑光之分，其处理工艺采用阳极氧化处理，表面处理氧化膜达到0.12m/m厚度。铝型材壁厚依产品设计最优化来选择，不是市场上越厚越好，应看截面结构要求进行设计，它可以在0.5~5mm不均。外行人认为越厚越强硬，其实是错误的看法。

铝型材表面质量也有较难克服的缺陷：翘曲、变形、黑线、凸凹及白线。设计者水平高者及模具设计及生产工艺合理，可避免上述缺陷不太明显。检查缺陷应按国家规定检验方法进行，即视距40~50CM来判别缺陷。

铝型材在家具中用途十分广泛：屏风骨架、各种悬挂梁、桌台脚、装饰条、拉手、走线槽及盖、椅管等等，可进行千变万化设计和运用！

铝型材虽然优点多，但也存在不理想的地方：

未经氧化处理的铝材容易“生锈”从而导致性能下降,纵向强度方面比不上铁制品.表面氧化层耐磨性比不上电镀层容易刮花.成本较高，相对铁制品成本高出3~4倍左右。

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1.2压铸铝合金

压铸合金和型材加工方法相比，使用设备均不同，它的原材料以铝锭（纯度92%左右）和合金材料，经熔炉融化，进入压铸机中模具成型。压铸铝产品形状可设计成像玩具那样，造型各异，方便各种方向连接，另外，它硬度强度较高，同时可以与锌混合成锌铝合金。

压铸铝成型工艺分：

1、压铸成型

2、粗抛光去合模余料

3、细抛光

另一方面，压铸铝生产过程，应有模具才能制造，其模具造价十分昂贵，比注塑模等其它模具均高。同时，模具维修十分困难，设计出错误时难以减料修复。

压铸铝缺点：

每次生产加工数量应多，成本才低。抛光较复杂生产周期慢产品成本较注塑件高3~4倍左右。螺丝孔要求应大一点（直径4.5mm）连接力才稳定适应范围：台脚、班台连接件、装饰头、铝型材封口件、台面及茶几顶托等，范围十分广泛。

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“五金”概念属通俗说法，标准分类应划分为黑色金属和有色金属两大类，它在家具中运用有管状、棒状、板状、线、角状几种

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2.1黑色金属件

主要指铁制品，它优点是：耐变形、强度特高、耐磨性好、硬度高、价格低，寿命长。属碳素铁合金，它分高碳钢、低碳钢、中碳钢；它分圆管、方管、角铁、钢板几类。圆管类主要用于椅子类产品；方管用于梁、托架类；钢板主要用于台桌的挡板、屏风板、挂件、托臂、金属柜、门等。

钢铁制品缺点：

1、易生锈

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3、怕潮湿

解决上述缺陷方法有电镀、喷涂、发黑发蓝处理等。

五金件加工成型方法较多：折弯、冲切、钻孔、焊接、切割、压形。总之，按设计要求或产品要求进行加工。

2.2有色金属件

指除铁制品外一切金属件如：铝、铜、锌、不锈钢等。它有一个特点不容易生锈、强度较黑色金属差，家具中采用较多有：铝板、铝棒、不锈钢管、不锈钢板、铜板、锌板。

不锈钢制件：不锈钢制件分不锈铁和不锈钢两大类：常称“430”为不锈铁，“304”为纯不锈钢，判别它们方法之一：用磁铁测试，“430”能被磁铁吸住，而“304”则不能。不锈钢件比重略高于铁制品，价格却比铁制品高出4倍之多，因此，只有高档产品才使用。

铜制品：铜制品分纯铜和铜合金。纯铜又称紫铜，强度硬度较差，但韧性好。铜合金中应用于家具较多为黄铜，它是一种含锌为主合金铜。纯铜价格略高“304”不锈铜30~40%，而黄铜则比纯铜低20%价格。铜合金硬度、强度比不锈铜略高，但易断裂、脆性较大。家具中应用铜件主要为拉手、预埋螺丝。为了防止“生锈”，纯铜一般要电镀后才能使用，而黄铜则不需要，大面积使用于家具的制品较少。

锌制品：纯锌制品使用较少，主要与以锌合金或钢铁结合使用。如镀锌板、电解板等。家具中使用较少，原因为锌制品强度较差。锌合金配件如偏心扣、结构件连接点（件）等。锌合金比重比铁略低约6.8左右，价格介于钢铁和铝合金之间，多数锌合金以压铸件形式生产家具配件

钛、锆合金：此类属较昂贵金属，它用于家具中多数以电镀形式出现，用于高档拉手、合页及高挡外露连接件或酒店家具之中。其电镀成本比镀铬成本高40%左右，但外观高档类似金银产品，耐磨性十分好，不会生锈。

2.3铸件金属

家具五金制品中有很多采用铸件，如拉手、门铰等，目前市场流行各种铸件生产工艺方式很多，如：精铸工艺、压铸工艺、浇铸工艺。铸件材料有黄铜、不锈钢、锌锡合金、铝合金。铸件产品特点：精致、造型特别等。缺点为单件成本高，不同铸件工艺成本均不同，大致高到低，精铸压铸浇铸，模具造价高到低为：压铸精铸浇铸。铸件产品缺点为：生产周期略增，产品要经2~3道工序才能做出合格配件，而配件还要按不同要求进行或电镀、抛光、拉丝、喷砂、喷油等表面装饰处理。

天津荣邦铝材有限公司成立于2014-06-17，法定代表人为李雯，注册资本为150万元人民币，统一社会信用代码为91120222300725011L，所属行业为有色金属冶炼和压延加工业。

公司经营范围包含：铝压延加工，铝单板、开平板、冲切板加工、销售。

常用的超声波模具材料有铝合金、模具钢、钛合金，不同材料制作成的超声波模具适合不同的场合，分别具有不同的优点：

1.铝合金超声波模具：

优点：质量轻，密度小；超声波传递率高，适合模具的大型化；硬度不高，模具上可以实现较复杂纹路的雕刻，加工成本相对低廉。而其缺点则是耐磨度不高，易磨损。

因此，铝合金超声波模具适用于缝合、焊接等非连续性高强度摩擦作业、对超声波发波强度较高、模具表面需雕刻等情形（如超声波塑焊机、口罩定型机、超声波裥棉机等设备）时，适用于铝合金超声波模具。

2.钢模：

优点：高硬度，耐磨度高，模具使用时间最强，稳定性高。缺点是超声波传递率相对较低，声阻抗较大，为了保证超声波传递效果，不适宜于模具的大型化，圆模的话，单位直径一般不能超过11.5cm。

钢模是比较适用于各种滚切、冲切、分条、剪切等应用设备上，如口罩本体机、超声波布料分条机、超声波冲花机等许多设备均使用钢模。

3.钛合金超声波模具：

优点是硬度高，耐磨性好，散热快，质量较轻，密度小，在同功率超声波发波时候，同体积模具超声波传递率要高于钢模。 可以说钛模集成了钢模和铝模的许多优点，

其缺点是造价较高，钛模，价格要远高于同规格的铝模和钢模（目前，钛基才的价格就超过500元/公斤）。

因此，钛合金超声波模具适用于有更高超声波传递率，较大工作面，同时，还需要较好耐磨强度的工作场合。

综上比较，使用何种材料的超声波模具，取决于超声波设备的使用场合和用途，客户可根据不同的情况作出选择。

一、挤压成型的分类

（1）正挤压：挤压过程中金属流动方向与凸模运动方向相同。

（2）反挤压：挤压过程中金属流动方向与凸模运动方向相反。

（3）复合挤压：坯料一部分金属流动方向与凸模运动方向相同，另一部分金属流动方向与凸模运动方向相反。

（4）径向挤压：挤压过程中金属流动方向与凸模运动方向成垂直角度。

二、挤压成型的工艺特点

（1）被挤压金属在变形区能获得比轧制锻造更为强烈和均匀的三向压缩应力状态，这就可以充分发挥被加工金属本身的塑性。

（2）挤压成型不但可以生产截面形状简单的棒、管、型、线型工件，还可以生产截面形状复杂的型材和管材。

（3）挤压成型灵活性大，只需要更换模具等挤压工具，即可在一台设备上生产形状规格和品种不同的制品，更换挤压模具的操作简便快捷、省时、高效。

（4）挤压制品的精度高，制品表面质量好，还提高了金属材料的利用率和成品率。

（5）挤压过程对金属的力学性能有良好的影响。

（6）一次挤压即可或得比热模锻或成型轧制等方法面积更大的整体结构件。

二、挤压成型的优点

（1）提高原材料的变形能力。金属原料在挤压变形区中处于强烈的三向压应力状态，可以充分发挥其塑性，获得大变形量。

（2）制品综合质量高。挤压成型可以改善原料的组织，提高其力学性能，其挤压制品在淬火时效后，纵向力学性能远高于其他方法。与轧制、锻造等方法相比，挤压制品的尺寸精度高、表面质量好。

（3）灵活性大。挤压成型具有很大的灵活性，只需更换模具就可以在同一台设备上形状、尺寸规格和品种不同的产品，且更换工模具的操作简单方便、费时小、效率高。

（4）工艺流程简单、设备少。相对于穿孔轧制、孔型轧制等管材与型材工艺，挤压成型具有工艺流程短等优点。

三、挤压成型的缺点

（1）制品组织性能不均匀。由于挤压时金属的流动不均匀，致使挤压制品存在表层与中心、头部与尾部的组织性能不均匀现象。

（2）挤压工模具的条件恶劣、工模具耗损大。挤压时坯料处于近似密闭状态，三向压力高，因而模具需要承受很高的压力作用。同时热挤压时工模具通常还要受到高温、高摩擦作用，从而大大影响模具的强度和使用寿命。

（3）效率较低。除近年来发展的连续挤压法外，常规的各种挤压方法均不能实现连续。一般情况下挤压速度远远低于轧制速度，且挤压生产的几何废料损失大、成品率较低。

四、挤压成型油的选用

（1）硅钢：硅钢主要用来制作各种变压器、电动机和发电机的铁芯等，是比较容易挤压的材料，一般为了工件成品的易清洗性，在防止冲切毛刺产生的前提下会选用低粘度的成型油。

（2）碳钢：碳钢板主要用于一些机械设备的防护板等工艺要求不高的低精度，所以在选用挤压成型油时首先应该注意的是成型油的粘度。

（3）铜、铝合金：因为铜铝具有较好的延展性，所以可以选择含有油性剂、滑动性好的挤压成型油，避免使用含有氯型添加剂，否则成型油会腐蚀工件表面使其表面发生变色。