凹凸棒石（Attapulgite）
一、概述
凹凸棒石又名坡缕石或坡缕缟石，是一种层链状结构的含水富镁铝硅酸盐粘土矿物。1862年萨夫钦科发现于俄罗斯乌拉尔，1913年费父斯曼根据所发现的矿区把它命名为Palygorskite。后来在美国佐治亚州的Attapulgus地区和法国的莫尔摩隆地区的漂白土中也发现了该种矿物，1935年采用Attapulgite之名。1976年，中国学者许冀泉根据凹凸堡之音同时兼顾该矿的晶体结构特征，译成“凹凸棒石”。凹凸棒石粘土常含有蒙脱石、高岭石、水云母、海泡石、石英、蛋白石、碳酸盐矿物等。
二、矿物性质
凹凸棒石是一种层链状结构的含水富镁铝硅酸盐粘土矿物。主要成分为硅（Si）和镁（Mg），其理想分子式为：（Mg，Al，Fe）5Si8O20（OH）2（OH2）4·4H2O，理论化学成分为：SiO2 56.96%、（Mg，Al，Fe）O 23.83%、H2O 19.21%。凹凸棒石为单斜晶系，其晶体结构属2∶1 型粘土矿物，即两层硅氧四面体夹一层镁（铝）氧八面体，其四面体与八面体的排列方式既类似于角闪石的双链状结构，又类似云母、滑石、高岭石类矿物的层状结构。在每个2∶1层中，四面体片角顶隔一定距离方向颠倒，形成层链状结合特征。在四面体条带间形成与链平行的通道。通道截面积半径为3.7×10-8cm、6.4×10-8cm，通道中被水分子所充填。这些水分子的排列，一部分是平行于纤维轴的沸石水，另一部分是与水镁石片中镁离子配位的结晶水。其结晶结构为针状，和角闪石系石棉十分相似，由细长的中空管所组成。
凹凸棒石晶体为棒状、纤维状，其晶体横断面呈菱形；集合体为土状或致密块状构造，颜色为灰白、青灰、微黄或浅绿色，油脂光泽，密度2.0～2.3g/cm3，摩氏硬度2～3g/cm3。潮湿时呈黏性和可塑性，基本不膨胀，干燥收缩小，且不产生龟裂，吸水性强，可达到150%以上，pH＝8.5左右。由于内部多孔道，比表面积大，一般为400～500 m2/g，大部分阳离子、水分子和一定大小的有机分子均可直接被吸附进孔道中，而它的电化学性能稳定，不易被电解质所絮凝。脱色率：4%HCl处理一般大于150。吸蓝量：小于24 g/100 g；膨胀容度：4～6 cm2/g。
三、用途
凹凸棒石粘土由于具有特殊的物理化学性质和工艺性能，在石油、化工、建材、造纸、医药、农业等方面得到广泛应用。
1）建材工业方面的应用。凹凸棒石可用作涂料和油漆的填充剂、流平剂、触变剂、增稠剂和稳定剂；可用于生产矿棉吸音板、天花板、墙壁板，具有很好的隔热保暖和吸声作用；作为防水、防火、保温材料，适用于生产岩棉、矿棉和复合硅酸盐材料；可作为改性沥青的填充剂、增稠剂、抗老化剂等；用于地下工程防渗漏。
2）在轻工业方面的应用。凹凸棒石代替苏打揉革，降低成本；作为纸张填料和涂料，可用于凹版印刷或胶印、颜料生产和涂布纸、涂布纸板工艺；用作油墨填充剂，具有提高油墨质量、降低成本、便于印刷等功效。
3）农业和畜牧业。凹凸棒粘土粉作为混合饲料的添加剂，可提高饲料转化率。作为复合肥黏结剂，保肥时间长，能提高生产能力。作为农药的悬浮剂和载体，广泛地应用于杀虫剂、杀真菌剂、除草剂等。作种子包衣材料，具有强度好、造粒光滑等特点，肥料和农药可共同加入使用，提高种子的出芽率，有利于防病、生长。
4）纺织工业。作为染料的悬浮剂填料，具有不掉色、着色力强、耐擦洗、色彩鲜艳和生产成本低等优点，还可作纺织行业的涂布刮浆浆纱。
5）石油勘探业。胶体级凹土经进一步的物理化学加工，可增加其造浆率，适用于地质钻探，作为泥浆材料，具有分散性好、造浆率高、封闭性好、抗盐碱、耐高温性能稳定、防止井塌、保护井壁、减少废井率等优点。
6）环保工业。作为絮凝剂和吸附剂广泛用于污水、工业废弃物和核废料的处理，垃圾场、核废料填埋场的隔离衬垫。吸附废气中的硫化氢、氨、二氧化硫等有害物质。
7）化工工业。①替代合成洗衣粉及洗发精中的主要助洗剂三聚磷酸钠（STPP）。②合成分子筛，选用钠、硅、铝含量比在一定范围内制得，其粒经2～10mm，含水量1.5%，堆积密度0.68g/cm3以下，抗压强度大于0.5MPa。③沉淀白炭黑，作为鞋类、高档轿车轮胎等的填充剂。④经精加工制得的干燥剂，具有蜂窝状的无数孔隙，其表面积相当大。⑤凹凸棒石粘土在化工催化剂方面具有较广泛的应用，如用凹凸棒石作催化剂以制造二氨基苯甲烷、多甲基多苯胺剂聚物及二氯乙烷，重油加氢和已二氰的磷酸盐催化剂的载体也是凹凸棒石，用于产品的净化。
8）化妆品工业。经精选后的凹土作为化妆品的原料，具有优良的平滑性、密合性和通气性。
9）塑料橡胶工业。经提纯精加工改性后的凹土，主要用作塑料橡胶的填料，具有防打滑、防粘等作用。
10）制药工业及生物工程。凹凸棒石粘土由于无毒和强的吸附性能，可用于药物。凹凸棒石在萃取性激素方面也超过其他粘土。
11）冶金工业。作为铸造型砂黏结剂、铁矿球团黏结剂、铸造涂料等。
12）航空航天微波吸收纳米材料。用于飞机、舰船的电磁波屏蔽、隐形等。
四、地质特征
从凹凸棒石在自然界产出的特征及其与有关矿物的相互关系分析，它是一种低温矿物，是碱性溶液中SiO2和Mg结合晶出的化学沉积物，或固—液的均衡相变矿物。凹凸棒石粘土矿床是以凹凸棒石粘土矿物为主要成分的粘土矿。按照成矿地质背景和成矿作用方式，凹凸棒石粘土矿床划分为淋滤-热液型和沉积型两大类。
（一）淋滤-热液型矿床
呈厚度不大的脉状、细脉状、网脉状产于白云质大理岩、白云岩、蛇纹岩或正长岩、花岗岩等的裂隙中。凹凸棒石结晶度高，纤维长，形似石棉，柔软，有弹性。这类矿矿化范围有时达数平方千米至数十平方千米，但矿床的规模很小，体积含矿率不高，工业开采价值不大。如安徽全椒的凹凸棒石矿床即属该类淋滤-热液型矿床。
安徽全椒凹凸棒石粘土矿床位于安徽省全椒县马厂北东4.3km，淮阳山字型构造前弧东翼，郯庐深断裂东侧，滁县玉屏山复式向斜西南端北西翼。矿区出露地层为震旦系陡山沱组上段和灯影组下段，北东向褶皱断裂发育，燕山早期有石英二长岩、闪长玢岩等侵入。矿脉产于内外接触带及陡山沱组上段大理岩、千枚状页岩的破裂带中。矿体呈脉状、细脉状、网脉状，NW 和 NNE 向分布，产状 SW∠60°～85°、SE∠65°～85°。主要矿脉有5条，长25～100 m，厚0.2～1 m。主要矿石类型为纤维状矿石，纤维长，目测品位90%以上，其次为细脉充填交代型网脉状、角砾状矿石，品位较低。矿石化学成分为：SiO2 62.74%、Al2O3 11.06%、Fe2O3 1.15%、FeO 0.11%、MnO 0.03%、CaO 0.14%、MgO 11.68%、K2O 0.18%、Na2O 0.05%、TiO2 0.08%、P2O5 0.033%、CO2 0.12%、H2O＋ 11.85%、H2O-8.96%。
（二）沉积型矿床
沉积型矿床按形成时的古地理环境分为陆相沉积矿床和海相沉积矿床两个亚类。沉积矿床一般产于构造稳定地区干旱或半干旱气候带的内陆碱湖、盐湖盆地、碱性玄武岩盆地、浅海碳酸盐台地、潮汐带等地区。矿化作用可贯穿在同生、成岩和表生三个阶段。凹凸棒石矿物既可以由蒸发作用下直接从溶液中晶出，也可由伊利石、绿泥石、蒙脱石、高岭石、海泡石等转化而来。矿体呈层状、似层状、透镜状产出，产状与围岩一致。区域性矿化，面积数平方千米至数百平方千米。矿石为土状、致密块状、碎屑状、结核状，凹凸棒石矿物含量40%～85%，个别达90%以上。伴生矿物有蒙脱石、方解石、石英、蛋白石、燧石、高岭石、海泡石等。我国目前发现的均为陆相沉积型矿床，如江苏盱眙、六合及安徽嘉山等凹凸棒石粘土矿床均为该类矿床。下面以江苏盱眙凹凸棒石粘土矿床为例说明其地质特征。
江苏省盱眙凹凸棒石粘土矿床位于江苏省盱眙县境内，矿体赋存于新近系上新统下草湾组陆相火山-湖泊相沉积建造中，含矿岩系为橄榄玄武岩、橄榄粗玄岩夹粘土层和粉砂质泥岩、粉砂岩层，厚度20～90 m。凹凸棒石粘土主要分布在上部的粘土层中，厚度2～5 m，延长数百米至千余米。矿石呈灰白、浅灰色，质轻，密度2g/cm3，吸水性强，有滑感。具纤维状变晶结构，土状、块状、角砾状构造，矿物组成除凹凸棒石外，还有蒙脱石、石英、水云母等，偶见海泡石。饱和盐水造浆率8～19 m3/t，经4%HCl处理脱色力大于150。盱眙龙王山凹凸棒石粘土矿矿石化学成分为：SiO2 58.88%、Al2O3 9.50%、Fe2O3 5.20%、MnO 0.05%、CaO 0.40%、MgO 12.10%、K2O 1.24%、Na2O 0.10%、TiO2 0.56%、Cr2O3 0.04%。
五、矿床分布
凹凸棒石粘土主要产于新近系、古近系火山岩系，白垩系陆相地层，奥陶系、二叠系灰岩地层，寒武系、震旦系白云质灰岩等地层中，其中以新近系、古近系、白垩系火山岩对成矿较为有利。如江苏盱眙等地的凹土就产于新近系的玄武岩中。
我国凹凸棒石粘土资源大部分分布在江苏盱眙—六合、金坛和安徽明光—涧溪一带。
在内蒙古、四川、山东、贵州、甘肃、新疆、湖南等地也相继发现了凹凸棒石粘土，主要产于新近系和古近系火山岩系，白垩系陆相地层，奥陶系、二叠系灰岩地层，寒武系、震旦系白云质灰岩等地层中，尤以新近系、古近系、白垩系玄武岩分布区对成矿最为有利。除了苏皖地区外，其他地区凹凸棒石粘土工业开发规模都不大。因此，我国凹凸棒石粘土工业实际上是以苏皖地区凹凸棒石粘土为代表的。
六、可供资源
我国已知的凹凸棒石粘土矿床，多为陆相火山沉积型，主要分布在火山岩盆地中，含矿层位主要为白垩系—新近系，如江苏盱眙、六合和安徽嘉山凹凸棒石粘土矿床。20世纪70年代末以来先后在四川、山东、甘肃、山西、贵州、内蒙古、湖北、河北等地发现了一批矿床（点），我国凹凸棒石粘土矿产资源前景可观。目前，凹凸棒石粘土矿床（点）十余处，其中江苏、安徽为主要集中地（表2-43-1）。
多年来的地质工作表明，盱眙凹凸棒石粘土等有用粘土总量达11.7×108t，其中优质凹凸棒石粘土查明资源储量超过6000×104t，但有些资源量未在国家储量表中显示。
表2-43-1 中国主要凹凸棒石粘土矿床查明资源储量的情况
（据国土资源部《全国矿产资源储量通报》，2005）
1、可以降低铸件表面粗糙度。采用桦强消失模铸造涂料后你会发现铸件的表面粗糙度值可以降低二三个等级，达到Ra=3.2~6.3um，从而提高铸件的表面质量和使用性能。 2、防止或减少铸件产生粘砂、砂眼等缺陷。一般情况下，消失模铸造中金属液的渗入压力要大于砂型铸造，所以铸件表面有比较严重的针刺和粘砂现象。在泡沫塑料膜的外表面涂挂一层一定厚度的致密涂层，建立了一道耐火性、热化学稳定性高的屏障，将金属液与干砂隔离开，起到阻止金属也深入的作用，从而防止铸件产生针刺和粘砂。 3、提高泡沫塑料模样的强度和刚度，防止埋型时变形。这也是桦强涂料在消失模铸造中的独特作用。当泡沫模型在埋型时，受到一定大小的冲击力作用也是不可避免的，因而模型可能产生压缩变形和弯曲变形，进而影响到铸件尺寸的精确度。在模型表面涂上桦强消失模铸造涂料就会发现，干燥后会形成一层紧紧包覆在表面的具有一定强度的硬壳，使模型的强度成倍提高，同时模型的刚度也相应的增强，因此可以使各种变形量降低到最小。 4、有助于消失模模样热分解气体和液体产物的迅速排出。如果泡沫模型热分解产生的气体不能及时排出，可能产生浇注不完全、气孔、夹渣和碳黑等缺陷。具有一定透气性的表面耐火涂层可以使气体在负压下及时排出铸型。 我厂成立于1997年，位于美丽富饶的胶东半岛上，处于半岛石墨矿带中心位置，主要生产鳞片石墨微分。广泛用于粉末冶金、摩擦材料、导电涂料、铅笔、耐火、润滑等行业与国内多家大中型企业建立了合作关系。欧盟、美国、日本、东南亚各国也与本厂建立了长期稳固的关系，产品受到用户的一致好评。
⑵精密铸造。矾土熟料加工成细粉做成铸模后精铸。用于军工、航天、通讯、仪表、机械及医疗器械部门。
⑶用于耐火制品。高铝矾土熟料耐火度高达1780℃，化学稳定性强、物理性能良好。
⑷硅酸铝耐火纤维。具有重量轻，耐高温，热稳定性好，导热率低，热容小和耐机械震动等优点。用于钢铁、有色冶金、电子、石油、化工、宇航、原子能、国防等多种工业。
⑸以镁砂和矾土熟料为原料，加入适当结合剂，用于浇注盛钢桶整体桶衬作用不错。
⑹制造矾土水泥，研磨材料，陶瓷工业以及化学工业可制铝的各种化合物。
中国是当今世界上最大的铸件生产国家，据资料介绍，我国铸造产品的产值在国民经济中约占1%左右。最近几年，铸件进出口贸易增长较快，铸件的产量已达到9%左右。我国铸造厂点多达2万多个，铸造行业从业人员达120万之多。“长三角”地区的铸件产量占全国的1/3，该地区主要以民营企业为主，汽车和汽车零部件行业的发展有力地拉动了铸造行业的发展。万丰奥特是亚洲最大的铝合金车轮企业，年产值超过10亿元，出口额达6 000美元。昆山富士和机械有限公司生产汽车发动机和制动系统的铸件，年产量达4万t，销售收入5.5亿元。华东泰克西是一个先进的现代化气缸体铸件生产企业，具有年产1 00万件
轿车气缸体铸件能力。山西是铸造资源大省，有丰富的生铁、煤炭、铝镁、电力、劳力资源、使山西的铸造产业有得天独厚的优势，具有500个铸造企业，80%为民营企业。山西国际、河津山联、山西华翔年产量分别达4万t、2万t、12万t。“东三省”有一汽集团、哈飞集团等骨干汽车企业带动了汽车铸件产量的增长。一汽集团铸造公司，已经形成40万t铸件的生产能力。辽宁北方曲轴有限公司，到“十一五”末将形成年产15万台发动机、100万件曲轴、产值20亿的曲轴生产基地。“珠江三角洲”压铸行业发达，有700多个压铸企业，年产量达20万t。东风日产、广州本田、广州丰田和零部件企业有力带动了压铸业的发展，轿车气缸体、气缸盖的压铸件产量逐年增长。
2. 国外铸造业现状
近几年来，全球铸造业持续增长，2004年铸件产量比上一年度增长8.4%，中国生产铸件2242万t，全球排名第一，比上一年增长23.6%。全球十大铸件生产国的产量与增长率见表1。从表1可见，2004年中国的铸件产量约占全球铸件产量的1/4。巴西铸件产量增长最快，达到25.8%。增长率超过2位数的国家有巴西、中国、墨西哥、印度，都是发展中国家。而发达国家的铸件增长率普遍较低。美国铸件产量自2000年以来，已经退居到第2位。2004年美国铸件总产量为1231万t，其中灰铁件占35%、球铁件占33%、铸钢件占8.4%、铝合金件占16%。从需求上看，球铁铸件和铝铸件的需求在增长。2003年进口铸件占总需求的1 5%，进口铸件的价格比美国国内低20%～50%。近年来因铸造环保要求高、能源消耗大、劳动力昂贵等原因，美国大型汽车公司生产普通汽车铸件的铸造厂纷纷关闭，逐步将铸件的生产转向中国、印度、墨西哥、巴西等发展中国家。日本的铸造业不景气，其从业人员在减少。2004年日本铸件总产量为639万t，其中灰铁件占42%、球铁件占30%、铸钢件占4%、铝合金件占21%。从需求上看，球铁铸件和铝铸件的需求在增长。日本铸造界在技术创新方面作了大量工作，开发了球型低膨胀铸造砂、高减振铸铁材料、中硅耐热球铁等材料。其真空压铸的铸件能焊接和热处理，半固态铸造生产用于汽车铝轮毂，提高了强度和伸长率。镁合金压铸进一步发展，并取代重力铸造，其性能提高，成本降低。
3. 汽车铸造技术的发展方向
汽车技术正向轻量化、数值化、环保化方面发展。据有关资料报道，汽车自重每减少10%，油耗可减少5.5%，燃料经济性可提高3%-5%，同时降低排放10%左右。铸件轻量化主要有两个途径。一是采用铝、镁等非铁合金铸件，美国2003年统计有2/3的铝铸件用于汽车上，每车达到107 kg。二是减小铸件壁厚、设计多零件组合铸件，生产薄壁高强度复合铸件，并减少加工余量，生产近终形铸件。随着汽车技术的快速发展，为缩短铸件生产准备周期和降低新产品开发的风险，要求采用快速制模技术、计算机仿真模拟、三维建模、数控技术。而清洁生产、废物再生是铸造业的发展趋势，降低能耗是其持续发展的主题。我国汽车铸造业必须走高效、节能、节材、环保和绿色铸造之路，因为国家和社会要求严厉管控汽车铸造业的能源消耗大户和污染大户，以利改善铸造业热、脏、累的劳动密集型行业员工的劳动环境。
4. 汽车铸造技术发展趋势
国内外汽车铸造技术发展趋势很多，现仅简介一些在汽车行业大量流水线生产中的铸件技术及发展趋势。
4.1 砂型铸造成形技术
潮模造型经过手工紧实一震击+压实紧实→高压+微震紧实→气冲紧实→静压紧实几个发展阶段。静压造型技术的实质是“气中预紧实+压实”，其有以下优点：铸型轮廓清晰，表面硬度高且均匀，拔模斜度小，型板利用率高，工艺装备磨损小，铸型表面粗糙度低，铸型型废率低。因此，是目前最新、最先进的造型工艺，并已成为当今的主流紧实工艺。目前，高压造型和单一气冲造型已逐渐被静压造型所替代，原先高压造型线和气冲造型线的主机已逐渐更新为静压造型主机，新建铸造厂均首选采用静压造型技术。当前，国外比较有名的制造静压造型设备的厂家有德国的KW公司、HWS公司和意大利萨威力公司。国内汽车铸造厂家大都选用 HWS公司或KW公司制造的设备，如一汽铸造公司、东风汽车铸造厂、上海圣德曼铸造公司、华东泰克西、山西三联、广西玉柴、无锡柴油机厂等。
4.2 近净形技术
（1）消失模铸造成形工艺
消失模铸造也称气化模铸造、实型铸造、无型腔铸造。该工艺尺寸精度高达0.2 mm以内，表面粗糙度可达Ra5μm～Ra6μm，被铸造界誉之为“21世纪的铸造新技术”、“铸造的绿色工程”。该工艺方法是采用无粘结剂干砂加抽真空技术。据2003年统计，我国有150家企业用该工艺生产箱体类、管件阀体类、耐热耐磨合金钢类等三大类铸件，总产量超过10万t。国内汽车铸造厂，有的采用国产铸造生产线：有的采用简易生产线或单机生产；有的采用国外引进铸造生产线生产。一汽集团公司1993年从美国福康公司引进造型用振动台，生产 EPS模的预发泡机和成型机等设备，生产汽车进气管。长沙发动机总厂从意大利引进自动化铸造线生产铝合金气缸体、气缸盖铸件。合肥叉车集团用4段泡沫模片粘结成整体的工艺生产复杂箱体铸件，尺寸精度可达到 CT7-CT8级，产品出口美国。成都成工集团，用8块泡沫模片粘结成整体的工艺生产装载机变速器，铸件质量达320 kg，与砂型铸造比较，毛坯减重15%，成品率达95%以上。消失模工艺近几年在美国有较大的发展，通用汽车公司投资建造了6条消失模铸造生产线，大批量生产铝合金气缸体、气缸盖铸件。今后，该工艺将大量采用快速制模技术和模拟仿真技术，以缩短生产准备周期，实现铸件的快捷生产。未来的发展方向必定是质量好、复杂、精密、寿命长的高档模具。提高该技术的模具材料、成形工艺、涂料技术、工装设备的技术水平，使EPS铸件获得更广阔的发展前景。
（2）熔模精密铸造成形工艺
我国汽车熔模精密铸造技术有了长足的发展，采用近净形技术可以生产出无余量的铸造产品。熔模精密铸造工艺有水玻璃制壳工艺、复合制壳工艺、硅溶胶制壳工艺。汽车产品材料有碳素钢、合金钢、有色合金与球墨铸铁。国外有高合金钢、超合金材料。熔炼设备国内采用普通、快速中频炉；国外采用真空炉、翻转炉、高频炉技术。采用硅溶胶制壳工艺的零件表面粗糙度可达Ra1.6μm、尺寸精度可达CT4级，最小壁厚可达0.5～1.5mm。欧、美、日等国家开始关注精铸件在汽车业的应用与拓展。我国汽车用精铸件的市场需求量也在不断快速增长和发展，2003年精铸件的产量为60万t，产值达到110亿元。东风汽车精密铸造有限公司采用硅溶胶+水玻璃复合型制壳工艺，生产高技术含量、高附加值产品，将原来铸件、锻件、机加工及多件组装结构设计制造成一个整体精密铸件，显著降低了制造成本。
熔模精密铸造成形工艺将来的发展趋势是铸件产品越来越接近零部件产品，传统的精铸件只作为毛坯，已经不适应市场的快速应变。零部件产品的复杂程度和质量档次越来越高，研发手段越来越强，专业化协作开始显现，CAD、CAM、 CAE的应用成为零部件产品开发的主要技术。东风汽车公司、一汽集团公司的精铸企业作为中国精铸行业的领军者，一定能凭强大的研发实力和先进的技术快速发展。
4.3 制芯技术
目前，国内外汽车铸造制芯有3种制芯工艺，在现代汽车铸造中常并行采用的主要工艺有热芯盒制芯、壳芯制芯、冷芯盒制芯等，传统的合脂或油砂制芯已被淘汰。冷芯盒技术工艺有两个特点：一是硬化速度快，初始强度高，生产率高；二是砂芯尺寸精度高，可满足生产薄壁高强度铸件的砂芯。因此，制芯工艺技术有以冷芯盒技术为主的发展趋势。一汽铸造公司、东风汽车铸造厂、上海圣德曼铸造公司、华东泰克西、山西国际铸造公司等均采用冷芯盒制芯技术。当代先进的110L冷芯盒制芯机见图1。
最先进的制芯工艺是结合锁芯（Key Core）和冷芯盒等技术的制芯中心，整个射芯、取芯、修整毛刺、多个芯子定位组合成一体、上涂料、烘干等工序，全部用一台或多台制芯机与机械手自动化完成。国外比较有名的制芯中心生产厂有西班牙LORMENDl公司、德国 Laempe公司和Hottinger公司、意大利的FA公司等。东风汽车铸造厂、一汽铸造公司、上海圣德曼铸造公司、华东泰克西、上海柴油机、洛拖二铁、潍柴、江西五十铃等均采用冷芯盒制芯中心技术。
4.4 铸铁熔炼技术
目前，国内外铸铁熔炼技术有两种主要方式：一是采用大型热风除尘冲天炉与工频保温炉双联熔炼工艺；二是采用中频感应电炉熔炼工艺技术。美国因达公司和彼乐公司生产的中频炉技术开始越来越受到重视，该技术日益成熟，其清洁、环保、节能、高效、安全的优势突出，是今后发展的方向。
因此，铸铁则由过去用工频炉熔炼逐步过渡到用高效省电的中频电炉熔化。一、汽铸造公司、东风汽车公司采用因达公司和彼乐公司生产的中频炉和保温炉技术，已经开发应用球化剂、孕育剂、蠕化剂和其他各种添加剂产品，形成商品化、标准化、规格化、系列化。铸铁孕育多用带光电控制的随流孕育机。新开发出的喂丝球化方法及其与
现代化检测技术相结合的SINTER CASTZ艺是铸铁球化及蠕化处理的一种很有优势的工艺，应用者日益增多。国外金属炉料经过破碎、净化、称量，大大提高熔化效率和铁水质量。国内的天津丰田、天津勤美达、苏州勤美达等铸造厂已对炉料采用破碎处理工艺。
4.5 铝合金气缸体、气缸盖压铸成形技术
铝合金是汽车上应用最快和最广的轻金属，因为铝合金本身的性能已经达到质量轻、强度高、耐腐蚀的要求。最初，铝合金仅用于一些不受冲击的部件。后来，通过强化合金元素，铝合金的强度大大提高，由于质轻、散热性好等特性，可以满足发动机活塞、气缸体、气缸盖在恶劣环境下工作的要求。铝合金气缸体、气缸盖压铸成形核心技术可以提高净化、精炼、细化、变质等材质质量控制，使得铝铸件质量达到一致性和稳定性。随着我国汽车业的发展，特别是家用轿车的快速增加和汽车零部件出口量的增大，汽车铝铸件将有很大的增长。我国2003年铸件总产量为1 987万t，其中铝镁合金为117万t，占总产量的5.8%。丰田汽车希望在近两年将铝制气缸体由现在的35%提高到50%。日产汽车计划在2010年以前，70%的汽油机轿车的气缸体采用铝制材料，近100%的气缸盖及变速器壳体采用铝制材料。本田汽车公司早在1994年，将汽油发动机气缸体全部换成铝制气缸体。铝合金气缸体、气缸盖等有色金属则多采用压铸（包括真空压铸）、低压压铸、高压压铸、金属型重力铸造以及很有发展前途的半固态压铸成形技术。东风本田发动机公司、东风日产发动机分公司铝压铸车间采用2500t压铸机生产铝气缸体，并实现了国产化。铝气缸盖成形工艺主要有两种，一是以欧美为代表的重力铸造成形工艺，上海皮尔博格、南京泰克西等公司选用意大利法塔公司重力铸造机生产铝气缸盖；二是以日韩为代表的低压铸造成形工艺，东风日产发动机分公司铝压铸车间、广东肇庆铸造公司、天津丰田铸造公司都选用日本新东等公司的低压铸造机生产铝气缸盖。
4.6 镁合金成形技术
镁合金的比强度和比刚度高i优于钢和铝合金，远大于工程塑料。镁合金还具有耐高温、抗腐蚀和抗蠕变性能。镁是目前汽车工业中应用的最轻的金属，它比铝轻1/3，比钢铁轻3/4，比非金属的塑料还轻1/5。因此，镁合金是汽车减轻质量的理想材料，镁合金压铸件可以代替一些复杂的结构件，如仪表板骨架几十个钢部件经冲压、焊接而成，一质量约10 kg，若改为镁合金压铸件，一次压铸成形，质量仅为4 kg，生产成本大大降低。随着、镁合金新材料的不断开发和加工技术的完善，镁合金在汽车市场中将不断拓宽和持续稳定增长。镁合金生产以压铸为主的成形技术，一直是汽车工业关注的焦点，镁合金压铸件需求量占到汽车工业对镁合金需求量的80%，汽车用镁合金压铸材料，除满足耐高温和抗蠕变性能外，还必须充分考虑设计、加工、表面处理及相关压铸成形工艺。由于压铸镁合金有可铸造性的突出优势.铸造壁厚可以达到1～1.5 mm，拔模斜度1°-2°尽管镁合金铸造的重点仍放在压力压铸方面，但仍面临压铸镁合金的性能与成本问题。因此，一种新型工艺——镁合金的半固态加工技术出现。该技术工艺已经主要用于生产一体化的镁、铝合金铸件。国外镁合金在汽车上应用前景广阔，欧、美国家镁合金压铸件产量以每年25%的速度增长。 Audi A6轿车变速器壳体为镁合金压铸件，质量仅为14.2 kg，奥迪公司最早将镁铸件用于仪表板骨架。福特汽车公司用镁合金生产座椅骨架，取代钢制骨架，使座椅质量从4 kg减为1 kg。福特公司正在研究用镁合金生产气缸体。日本三菱公司与澳大利亚科技部合作开发一种质量仅为7.5 kg的超轻质量的镁合金发动机。宝马公司直列六缸镁合金气缸体已经批量投产。美国通用生产镁压铸件进气岐管。雷诺公司已生产出镁合金车轮铸件。东风汽车铸造厂已经批量生产镁合金压铸件，目前东风汽车公司和一汽铸造公司正在开发承担国家科技部的重点科技攻关项目、，如变速器壳、齿轮室罩盖、气门室罩盖、转向盘骨架等镁合金压铸件。上海乾通汽车附件有限公司率先生产出轿车镁合金变速器外壳压铸件。近几年，国内还相继建立了一些大型的外资镁压铸企业，如上海镁镁、苏州GF等公司。
4.7 半固态压铸成形技术
半固态技术发源于美国，在美国这一技术已经基本成熟并处于全球领先地位。此技术被称之为21世纪最有前途的材料成形技术。Alumax公司率先将该技术转化为生产力，生产的铝合金汽车制动总泵体毛坯尺寸接近零件尺寸，加工量占铸件质量的13%，同样的金属型铸件的加工余量则占铸件质量的40%。20世纪80年代以来，欧洲等国在半固态应用方面作了大量研究和应用工作。意大利是半固态加工技术应用最早的国家之一，Stampal-saa公司用该技术为 Ford汽车公司生产齿轮箱盖和摇臂零件。目前，日本的Speed Star Wheel公司已经利用该技术生产重约5 kg的铝合金轮毂铸件。我国半固态金属加工技术起步较晚，始于20世纪70年代后期。与国外相比，我国在半固态金属成形技术领域的研究还很落后。就目前我国的研究现状来看，该技术发展动向是金属触变成形技术已经基本成熟，而流变成形技术的发展缓慢。因此，今后将有更多的研究人员转向流变成形理论和应用方面的研究。目前，半固态金属成形技术主要应用于铝、镁、铅等低熔点金属的成形，对高熔点黑色金属的应用较少，这是今后研究的方向。目前，国内外学者已经开发出了半固态成形过程数值模拟软件，但是还有不足，需要加强应用计算机技术。
4.8 铸铁材质
（1）薄壁高强度灰铸铁件技术
我国2003年铸件总产量为1987万t，其中灰铸铁件为1049万t，占总产量的53%。灰铸铁件在汽车上的大量应用是由于该材料具有较低的成本和良好的铸造性能优势。随着汽车技术轻量化要求，灰铸铁的增长和发展将受到一定的影响，因此其发展趋势是加强薄壁高强度气缸体、气缸盖铸件技术的开发与应用。薄壁高强度气缸体、气缸盖铸件技术的难点是使最薄壁厚仅为3-5 mm的本体断面硬度差<40HBS，组织细密均匀。轿车气缸体和大功率柴油机气缸体、气缸盖铸件的硬度、珠光体量、碳化物含量、石墨形态等金相组织的技术要求高。如大功率柴油机气缸体、气缸盖要求本体硬度分别为1 70～228 HBS、179～235HBS，强度和尺寸要求高，表面粗糙度Ra<50 pm。灰铸铁的材质牌号在不断提高，HT300已用于气缸体、气缸盖的生产，有的产品可能要达到HT350。国内汽车铸造厂在材料工艺、熔炼工艺、造型工艺、制芯工艺、模具制造工艺、检测技术等方面作了大量工作，并将这些技术应用在轿车气缸体和大功率柴油机气缸体、气缸盖等铸件上。
（2）蠕墨铸铁技术
蠕墨铸铁具有球墨铸铁的强度，与灰铸铁相比又有类似的防振、导热能力及铸造性能.有好的塑性和耐热疲劳性能，可以解决大功率气缸盖的热疲劳裂纹问题。铁素体机体蠕铁的工作温度可达到700℃；高硅钼蠕铁的工作温度可达870℃。蠕墨铸铁不会取代球墨铸铁，也不会取代灰铸铁。蠕墨铸铁广泛应用的巨大潜在市场是汽车业，其主要产品则是发动机气缸体和大功率柴油机气缸盖。随着汽车轻量化和比功率（功率/排量）的提高，气缸体和气缸盖的工作温度越来越高，许多部位的工作温度超过200℃，在此温度下，铝合金的强度大幅度下降，而蠕铁则具有很大的优势。它将成为唯一能满足技术、环保和性能要求的先进的汽车发动机材料。因为蠕墨铸铁具有强度高、壁薄的特点，可以减轻质量。欧宝公司的研究表明，同样功率的发动机气缸体如果采用蠕铁，壁厚可以由原来的7 mm减为3 mm，铸件质量可减轻25%。
蠕墨铸铁的蠕化处理范围很窄，核心技术是采用合适的生产技术与相应的蠕化剂。国外宝马汽车公司、戴姆勒一克莱斯勒汽车公司、达夫公司的发动机气缸体用蠕墨铸铁生产。福特（Ford）公司与辛特（Sinter）合作，于1999年在巴西每年生产10万件气缸体。德国Halberg铸造厂，从1 991年开始为奥迪生产V8蠕铁气缸体，壁厚3.5 mm，147 kW的气缸体质量仅74 kg。东风汽车公司铸造厂，于1 984年5月正式在流水线上批量生产蠕墨铸铁排气管，成为我国第一家在流水线上批量生产蠕墨铸铁件的工厂。在20世纪90年代初，又先后成功开发了蠕铁变速器壳体和上海大众桑塔纳轿车排气管。一汽铸造公司无锡柴油机分公司于20世纪80年{BANNED}始大批量生产蠕铁气缸盖。上海圣德曼铸造有限公司为上海大众生产中硅钼蠕铁排气管。
（3）球墨铸铁技术
球墨铸铁由于具有高强度、高韧性和低价格.所以在汽车市场上仍有很大发展。我国球铁产量也在持续增长，2003年产量占总产量的24%，同时制定许多球铁标准，研究开发了适应球铁在流水线上大量生产的先进工艺，如摇包、气动脱硫，型内、盖包球化，多种瞬时孕育，音频、超声、热分析检测技术。当前，在工业发达国家中，球墨铸铁件的产量在铸件总产量中占25%以上，美国2003年球铁产量占铸件总产量的33%。汽车铸造业球铁产品技术工艺的发展趋势有以下4个方面。
一是铸态珠光体、高强度（QT700-2、QT740-3）的载货车和轿车曲轴，铸态铁素体、高伸长率（QT400—18、QT440-10）的汽车排气管和桥壳底盘类铸件。更高牌号QT800-2、QT900-2也在开发应用之中。
二是保安类铸件，铸态生产轿车转向节的材质技术条件十分严格，要求铸件零缺陷，100%的无损检测，目前已有3项自动检测技术用于生产。
三是耐热球铁件，即高硅钼、中硅钼、高镍球铁，该材质生产的排气管件，有很好的抗高温性能：目前国内汽车公司铸造厂已经生产出铸态中硅钼铁素体球铁排气管件。
四是奥贝球铁，该材料特有的材质性能成为铸造业的焦点，这是一种很有开发应用潜力的材料，主要用于生产曲轴等产品。
除上述外，汽车铸造厂已经生产出铸态球铁冷激凸轮轴。
4.9 铸造过程计算机应用技术
随着汽车铸造技术的快速发展，为缩短铸件生产准备周期和降低新产品开发的风险，采用快速原型技术、计算机仿真模拟、三维建模、数控技术的应用越来越广。快速原型技术在铸造生产中的应用有了很大的发展。它除了应用开发新产品试制用的模具及熔模铸造的蜡模外，还可以制做酚醛树脂壳型、壳芯，可以直接用来装配成砂型。国外公司在接到客户提供三维CAD数据后，根据不同的产品结构，最快可在3周时间内为客户提供铸件。模拟造型过程正在成为国际汽车铸造关注的前沿领域之一，清华大学、日本新东工业等对湿型砂紧实过程进行模拟。值得注意的是，德国亚琛工业大学、清华大学正在对射芯过程进行数据模拟。国内汽车铸造业CAD-CAM-CAE一体化设计开发得到充分应用，特别是CAE凝固模拟虚拟技术，应用Magma、华铸软件对新产品的铸件充型、凝固的温度场和流动场模拟分析处理，预测和分析铸件的缺陷。铸造专家系统得到进一步应用，如型砂质量管理、铸造缺陷分析、压铸工艺参数设计及缺陷诊断。
4.10 铸造检测技术
铸造检测技术是保证铸件质量的关键手段。铸件尺寸检查，有常用的检查卡具、卡板，有专用的检测夹具。对于气缸体、气缸盖等复杂件，采用三坐标仪自动测量铸件尺寸和超声波仪检测铸件的壁厚。无损检测技术的应用越来越广，对重要件时常采用荧光磁粉检测表面裂纹；采用超声波或音频检测球铁的球化率；采用涡流检测铸件的基体组织（珠光体含量）。为满足重要件的检测要求，可将上述3项检测仪器组合成一条自动检测线。采用X射线检测铸件内部的缩孔与缩松缺陷，日本本田对球铁转向节铸件100%用X射线探伤：采用工业内窥镜检测铸件内腔质量，气密性渗漏检测。化学成分检测，真空直读光谱仪和碳硫测定仪在炉前、炉后铁水质量上得到普遍应用.微量元素和气体元素N、O、H的分析得到重视：炉前快速热分析得到推广应用，快速预报铸铁的碳硅当量、孕育效果、基体组织和力学性能。
4.11 绿色铸造技术
“绿色铸造”是使铸造产品从设计、制造、包装、运输、使用到报废处理整个产品的生命周期中，对环境的负面影响最小，资源效率最高。铸造行业历来被认为是高能耗、高污染的行业，要不断开发新的节能、清洁、低排放、低污染的铸造材料以投入生产使用。对于树脂，要想办法降低游离甲醛和游离酚等有害物质的含量；逐步加大冷芯盒技术应用，以减少树脂砂对环境的影响，实现达标排放：降低热芯盒、壳芯砂的固化温度，制芯工艺由热芯盒法向温芯盒法转变，以节约能源。我国汽车铸造厂每年消耗新砂近千万吨，旧砂排放的污染，以及新砂资源大量的耗费，不堪重负，因此旧砂的再生利用技术势在必行。先进工业国家废砂排放量降到10%以下，在欧洲、日本等地区旧砂的再生利用技术得到广泛应用。哈尔滨东安汽车发动机公司引进意大利的热法再生设备，已在生产中应用。一汽铸造公司引进日本技术，热法再生和机械再生结合，处理芯砂和型、芯砂混合砂已在生产中得到应用。目前，东风汽车公司也正在加速旧砂再生技术开发应用工作。加大废钢及回炉料的利用，以减少新生铁和铝资源的耗费。汽车铸造业面向循环经济的铸造技术，要以循环经济3R为行业准则，即以减量化（Reduce）、再利用（Reuse）、再循环（Recycle）来开展工作。
5. 我国汽车铸造业面临的问题
我国汽车铸造业在经过“计划经济”转入“市场经济”的过程中，经历了起步、稳定、发展、成熟4个阶段，取得了令世人瞩目的成绩。但是，我们必须清醒地认识汽车铸造业的历史重任及与发达国家的现实差距，牢牢把握国内外铸造技术的发展趋势，适时适宜地采用先进的铸造技术，实施铸造业的可持续发展战略，目前汽车铸造业主要有以下问题。
铸造企业平均规模与经济规模和国外比有较大差距。我国的铸件产量虽然已经连续5年位居世界首位，有一批产量较高的大中型企业，但大多数铸造企业规模偏小。就整个铸造行业而言.其现状仍然是厂点散（铸造厂点达2万多个），从业人员多（达120万人之多），效益低下（厂均铸件仅为500 t/年），只相当于美、日、德、法、意等工业发达国家的1/9-1/4。
铸造企业整体技术装备水平和国外比有较大差距。企业间技术装备水平差距较大，少数企业的个别生产车间的技术装备水平，已接近或达到国际先进水平，但是整体水平不高。据统计，我国已从国外进口自动造型线210多条，还有国产造型生产线250多条，这些生产线主要集中在汽车内燃机件的大批量生产企业中。
我国铸造企业的研发与创新能力和国外比差距较大，从整体来看，铸件的技术含量和附加值较低。据统计，全球有30多项重大的铸造发明中没有一项是中国的。我国生产高技术含量、高附加值、具有自主知识产权、享有国际声誉的铸件产品寥寥无几，而每年都要花费一定费用进口工业生产中技术要求高的铸件产品。
我国铸造企业普遍存在劳动强度高、能耗高、资源消耗高、环境污染程度高现象。铸造是一个劳动力密集的行业，国内一些企业在生产过程中，如熔化过程中加料、浇注过程中人工浇注、铸件落砂清理过程中的搬运都不用设备，因而人工操作劳动强度很大。铸造是耗能大户，铸件制造成本高的原因之一就是铸造的能耗过高，我国平均水平的能耗约是工业发达国家的2倍或更多一些。铸造行业也是环境污染大户，据测算，每年的SO，等废气排放量约165m3，粉尘90万t，废砂1 800万～2250万t，废渣530万t。
铸造企业工程技术人员和技术工人严重断层，研发人员匮乏。由于铸造行业的环境差、劳动强度高、人员待遇低等原因，使得一些工程技术人员和技术工人流失。而在铸造生产线上工作的相关人员许多是没有经过系统培训，满足不了现代化生产的要求。随着我国高校铸造专业减少，今后的铸造技术人才，特别是具有创新能力的高级技术人才缺乏的状况将更加严重。
6. 我国汽车铸造业的对策和建议
主链由硅氧原子交替组成、在硅原子上带有有机基团的合成橡胶。分子中的有机基团可以是－CH3、－C2H3或－C6H5等，相应称作甲基、乙烯基或甲基苯基硅橡胶。硅橡胶是一种耐高低温(-60～250℃)、耐臭氧化并具有良好电绝缘性能的特种橡胶。硅橡胶有高温硫化型（硫化温度150～200℃）、室温硫化型和加成型之分。
硅橡胶 - 特点
高温硫化甲基硅橡胶于1944年由美国通用电气公司研制成功。1952年，美国陶-康宁公司L.斯特布莱唐和K.波尔曼蒂尔研制出双组分室温硫化硅橡胶；1953～1955年制成甲基乙烯基硅橡胶；1956～1957年出现硅氟橡胶；1958～1959年开发成功单组分室温硫化硅橡胶；之后出现加成型硅橡胶系列产品。世界上有十多个国家生产硅橡胶。80年代以来，每年以15％左右的速度增长。中国从60年代初期开始相继研制成功各类硅橡胶，现均有批量生产。硅橡胶主要有下列品种：
高温硫化硅橡胶 生胶无色透明，有塑性，分子量35万～70万，能溶于苯等溶剂中，制品耐氧化，抗臭氧，高频下电气绝缘性优良,耐电弧、耐电晕,并有透气和对人体生理惰性等特点。大量用作苛刻条件下的电线、电缆绝缘层，密封件，导管,登月鞋等。因其无致癌性,有较好的抗凝血性和生物相容性，已大量用于制作人体内外用的导管、插管、人工关节等。
高温硫化硅橡胶通常以高纯度八甲基环四硅氧烷和带有－C6H5、－CH＝CH2、－CH2CH2－CF3等基团的环四硅氧烷为原料，用酸碱催化剂开环共聚，经脱除催化剂和低挥发分即得硅生胶。橡胶加工时，先加入结构控制剂(二苯基甲硅二醇)和补强填料(气相法二氧化硅)、抗氧剂（三氧化二铁）等,再在炼胶机上混炼，经高温(约200℃)处理后加有机过氧化物（2,5－二甲基－2,5－二叔丁基过氧化己烷）作硫化剂。混炼胶入模后要加温、加压。制品出模后有的还要后硫化。混炼胶可挤成管、条、包覆电线电缆。
室温硫化硅橡胶 其特点是可以制成不同粘度的胶料，在室温下可以涂布，不需高温和加压即可硫化，硫化时要释放出醇类、醋酸等低分子产物。室温硫化硅橡胶有双组分和单组分之分。双组分室温硫化硅橡胶用于精密铸造用弹性模具、牙科印模材料及航天器耐烧蚀涂料等，其原料中的羟基封端低分子聚硅氧烷要专门制备，通常以聚硅氧烷环体与水开环制成，分子量的大小以水的加入量控制。单组分室温硫化硅橡胶用于电子器件的密封保护等，所用主要组分之一，带乙酰氧基或酮肟基等活性基团的硅烷或硅氧烷，也需专门制备。
加成型硅橡胶 以乙烯基封端的聚硅氧烷和带氢原子聚硅氧烷为基料，以铂化合物为催化剂，多在略高于室温的条件下硫化：
呏SiCHCH2＋HSi呏—→呏SiCH2CH2Si呏
如加入特殊制造的有机硅树脂作为补强剂，可以得到透明且有优良的机械性能的硫化胶。其特点是硫化时不放出低分子产物，可灌注成型深部硫化。主要用于电子器件灌注涂覆，作光导纤维涂料，也是人体内软组织充填、颜面整形的理想材料。
涂料的种类很多，如油漆，国漆，水漆等，它们有的色彩绚丽，也有的色彩单一，但是它们对物体都能起到装饰和保护作用，今天要和大家介绍的是这其中一种名为隔热保温涂料。
【什么是隔热保温涂料】
涂刷在被施工表面能起到隔热保温作用的涂料叫隔热保温涂料，隔热保温涂料是一种高性能热阻隔复合型陶瓷隔热保温材料，军用高科技绝热涂层转为民用的一种多功能隔热保温涂料，采用国际上最新技术一体化隔热保温涂料成套生产设备，提高了志盛隔热保温涂料的内在品质和各技术指标稳定性。
【隔热保温涂料的分类】
1.阻隔性隔热保温涂料
阻隔性隔热保温涂料是通过低导热系数和高热阻来实现隔热保温的一种涂料。
应用最广泛的阻隔性隔热保温涂料是复合矽酸盐隔热保温涂料。这类涂料是20世纪80年代末发展起来的，有不同的产品名称，如复合矽酸镁铝隔热涂料、稀土保温涂料、涂覆型复合矽酸盐隔热涂料等。它是由无机和（或）有机粘结剂、隔热骨料（如海泡石、蛭石、珍珠岩粉等）和引气剂等制成的保温涂料。
该类涂料的性能要求可参见GB/T17371—1998《矽酸盐复合绝热涂料》。复合矽酸盐隔热保温涂料虽然导热系数较低，
成本也低，但干燥周期长，抗冲击能力弱，干燥收缩大，吸湿率大，粘结强度低、装饰效果较差等。这类涂料目前主要用于铸造模具、油罐和管道等的隔热。
这种涂料目前还不能用于外墙外保温。将来通过改性，预期可用于外墙外保温系统。
2.反射隔热涂料
反射隔热涂料是在铝基反射隔热涂料的基础上发展而来，通过选择合适的原料和配方等，制得高反射率涂层，反射太阳光来达到隔热目的。薄层隔热反射涂料是这类涂料的代表。它由基料、热反 *** 填料和助剂等组成。
这种薄层隔热反射涂料的热反射率高，一般在80%以上，隔热作用明显。但如上所述，颜色对热反射率有很大影响。另外，尽管薄层隔热反射涂料导热系数不高，自身热阻较大，但因涂膜厚度比较薄，总热阻有限，保温效果不大。可与其他保温材料配合使用。反射隔热保温涂料，涂料为单组分骨白色浆体，耐温幅度-30--120℃，具有高效、薄层、隔热保温、装饰、防水、防火、防腐、绝缘于一体的新型太空节能反射隔热保温涂料，
涂料能在物体表面由封闭微珠将其连接在一起的三维网路陶瓷纤维状结构，涂料的绝热等级达到R-30.1，热反射率为90%，导热系数为0.04W/m.K，能有效抑制太阳和红外线的辐射热和传导热，隔热抑制效率可达90%左右，能保持70%物体空间里的热量不流失。ZS-1耐高温隔热保温涂料耐高温隔热保温涂料都选用了纳米陶瓷空心微珠、矽铝纤维、各种反射材料为原料，耐温幅度-80—1500℃，可以直接面对火焰隔热保温，导热系数都只有0.03W/m.K，能有效抑制并遮罩红外线的辐射热和热量的传导，隔热抑制效率可达90%左右，可抑制高温物体的热辐射和热量的散失，对低温物体可有效保冷并能抑制环境辐射热而引起的冷量损失， 也可以防止物体冷凝的发生。
3.辐射隔热保温涂料
辐射隔热涂料是通过辐射的形式把建筑物吸收的太阳能以长波形式发射到空气中，从而达到隔热降温的效果。作为外墙涂料，需高发射率。有机涂料的发射率一般在0.80~0.90，外墙辐射隔热涂料的关键是制备具有高热发射率的涂料。美国ASTMC1483—04《建筑外用太阳能辐射控制涂料标准规程》规定，太阳能辐射控制涂料在环境温度下的红外发射率应至少为80%。
辐射隔热涂料能够以热发射的形式将吸收的热量辐射出去，从而使室内降温，达到隔热效果。用于夏热冬暖地区和夏热冬冷地区的隔热，它是不错的选择。与外墙外保温结合使用效果更佳。作为内墙涂料，常温下低发射率有利于提高舒适度和节能。好多人知道lowE玻璃能提高舒适度和节能，但很少有人知道lowE内墙涂料能提高舒适度和节能。
隔热保温涂料的相关介绍今天就到这里了，想要了解更多关于涂料的资讯请继续关注本站！
美国ASTMC1483—04《建筑外用太阳能辐射控制涂料标准规程》规定，太阳能辐射控制涂料在环境温度下的红外发射率应至少为80%。
辐射隔热涂料能够以热发射的形式将吸收的热量辐射出去，从而使室内降温，达到隔热效果。用于夏热冬暖地区和夏热冬冷地区的隔热，它是不错的选择。与外墙外保温结合使用效果更佳。作为内墙涂料，常温下低发射率有利于提高舒适度和节能。好多人知道lowE玻璃能提高舒适度和节能，但很少有人知道lowE内墙涂料能提高舒适度和节能。
隔热保温涂料的相关介绍今天就到这里了，想要了解更多关于涂料的资讯请继续关注本站！
