PMMA标线涂料和普通标线涂料有什么区别

特氟龙英文全称为polytetrafluoroetylene，简称teflon、ptfe、f4等。特氟龙高性能特种涂料是以聚四氟乙烯为基体树脂的氟涂料，英文名称为teflon，因为发音的缘故，通常又被称

特氟龙分子式图片

之为铁氟龙、铁富龙、特富龙、特氟隆等等（皆为teflon

的译音）。特氟龙（铁氟龙）涂料是一种独一无二的高性能涂料，结合了耐热性、化学惰性和优异的绝缘稳定性及低摩擦性，具有其他涂料无法抗衡的综合优势，它应用的灵活性使得它能用于几乎所有形状和大小的产品上。

pmma英文全称:polymethyl

methacrylate。中文学名：聚甲基丙烯酸甲酯。又称“亚克力”、“有机玻璃”。

压克力由英文acrylics译音而来。acrylics为丙烯酸类和甲基丙烯酸类化学的通称。包括单体，板材，粒料树脂及复合材料，而压克力板由甲基丙烯酸甲脂单体（mma）聚合而成，既聚合丙烯酸甲脂（pmma）。

有机玻璃源自商品名“oroglass”.一种pmma板材取自oroglass，glass。

pmma塑料属于通用塑料。制品特色：晶莹透明、质轻而强韧、耐侯性极佳、容易加工、良好的耐化学药品性能及电气绝缘性等。

中文别名：2-甲基-2-丙烯酸甲酯的均聚物；聚丙烯酸酯塑料；溶胶；有机玻璃；有机玻璃（杜邦公司聚甲基丙烯酸甲酯的商品名）；有机玻璃板材；平均分子量（GPC法）：

PMMA （聚甲基丙烯酸甲酯） 英文名称：PolymethylMethacrylate。

英文别名：METHYL METHACRYLATE POLYMERMETHYL METHACRYLATE, POLYMERIZEDMETHYL METHACRYLATE RESINMETHACRYLIC ACID METHYL ESTER POLYMERLUCITEPOLY（METHYL METHACRYLATE-CO-ETHYL ACRYLATE）； POLY（METHYL METHACRYLATE）， ISOTACTIC

下面是PMMA的资料

PMMA

化学名称叫 聚甲基丙烯酸甲酯。

常见产品为 亚克力 亚加力 (都是英文 acrylic 的中文叫法)，翻译过来其实就是有机玻璃！

化学名为聚甲基丙烯酸甲酯。由于PMMA抗冲击性能低、成型流动性能差等缺点，PMMA的改性相继出现。如甲基丙烯酸甲酯与苯乙烯、丁二烯的共聚，PMMA与PC的共混等。

超级透明PMMA材料主要用于手机保护屏,该产品分为有硬化涂层,没有硬化涂层两种.其特点是透光率极好,没有杂质,静电保护膜,表面硬化厚后硬度可达4-6H以上. 目前特别推荐用于硬化处理的PMMA材料,国内称为"生板".

PC镜片介绍：最早用于军事和工业防护（如飞机透明仓、安全面罩等），材料具有优异的抗冲击力。90年代后，由于科技的发展，光学级的PC材料得到应用，开始用于高级光学镜片。0.5CM的PC材料可阻挡20米外的手枪射击，一般PC镜片用锤子也不易砸碎。

1.汽车工业（信号灯设备、仪表盘等），医药行业（储血容器等），工业应用（影碟、灯光散射器），电子产品的按键（特别是透明的）。日用消费品（饮料杯、文具等）。

2.PMMA溶于有机溶剂，如苯酚，苯甲醚等，通过旋涂可以形成良好的薄膜，具有良好的介电性能，可以作为有机场效应管（OFET）亦称有机薄膜晶体管（OTFT）的介质层。

聚甲基丙烯酸甲酯树脂是由甲基丙烯酸甲酯自由基聚合而得，有本体聚合（浇铸）、悬浮聚合（模塑料）、溶液聚合（涂料和粘合剂）、乳液聚合（胶乳织物处理剂）和共聚改性等聚合工艺。聚甲基丙烯酸的英文名称为：Polymethylmecrylate，简称PMMA，俗称有机玻璃和压加力。

聚甲基丙烯酸甲酯树脂和是丙烯酸类树脂中最主要的品种，它与聚丙烯酸甲酯、乙酯、丁酯，聚甲基丙烯酸乙酯、聚甲基丙烯酸丁酯，聚丙烯酸及其共聚物，聚丙烯酰胺、聚氰基丙烯酸甲酯等统称为丙烯酸树脂。聚甲基丙烯酸甲酯树脂在这一类的树脂中性能最突出，产量和用途最大。

物化性能

PMMA是无色、透明，透光率是塑料中最好的，比玻璃高，光的透过范围大；反射率随入射角而变，对光的吸收率小，可做全反射。当PMMA载体（板、棒）弯曲度<48o时可传导光线；聚合物为无规立构型，但存在着相互隔离的短程有序排列，因而拉伸定向产品有结晶构型，有良好的抗银纹性，抗银纹增长和冲击韧性；质轻、坚韧，常温下有较高的机械强度，而且受温度的影响小，只有当接近软化点和Tg时强度才急剧下降；表面光泽优良，着色力强，尺寸稳定性好，但表面硬度和抗刻痕性差，冲击强度较低，电性能良好，但随频率的增大而下降，吸水性小，耐水溶性无机盐及某些稀酸，耐长链烷烃、醚、脂肪、油类，不耐碱；抗老化性好，无毒，燃烧时无火焰。

PMMA无定形聚合物，Tg为105℃、熔融温度大于160℃，分解温度高达270℃以上，因此，成型的温度范围较宽。

处于熔融状态下的PMMA表现为熔体粘度较高，流动性较差，熔体粘度对温度变化比较敏感。注射温度的改变对熔体流动长度的影响要比注射压力显著，并比注射速率明显些，比模具温度则更显著。故改变PMMA成型的流动性主要是从注射温度着手。

PMMA具有一定亲水性．其颗粒的吸水性达0.3％～0.4％，水分的存在使熔体出现气泡，所得制品有银丝，透明度也为降低。所以要求在注塑之前对树脂作干燥处理。

由于透明度高是PMMA的特点，任何杂质的存在都会光折射关系而在制品上暴露无遗，故要求在加工成型前必须做好环境的清洁工作。

PMMA表现为质硬、性脆、易破裂，因此，要选择好制品的成型、收缩率和脱模斜度。

常见的柱塞式注塑机和螺杆式注塑机只要制品用量不超过最大注射量的70％～80％时均可进行加工。选用带有加热控温装置的敞开式喷嘴。

注塑工艺

(1)清洁 清洁是PMMA注塑制品性能的基本条件之一，否则会因透光率变差而造成制品的报废。为此需注意如下几点。

①注塑机 料斗和料筒应特别注意清洁。如果料筒内存留有其它物料时，首先将料筒清洗干净(清洗材料可用PMMA的再生料)，当料筒内存留有PVC、POM等物料时，不可用PMMA再生料直接清洗，这一点务须注意，

②粒料 在打开包装时，应先将包装材料清理干净，方能打开包装。对于使用剩余的树脂颗料注意妥善保管，以防因静电作用而污染树脂粒料或与其它树脂粒料混杂。

特殊复合材料

Typical Injection

Molding Conditions

一般射出成型条件

English

英制

SI Metric

公制

Temperature 温度

Rear zone 後段 350 - 390 °F 177 - 199 °C

Center zone 中段 360 - 400 °F 182 - 204 °C

Front zone 前段 370 - 410 °F 188 - 210 °C

Melt 熔化温度 360 - 425 °F 182 - 218 °C

Mold 模具温度 175 - 225 °F 79 - 107 °C

Pressures 压力

Injection 射压 10000 - 15000 psi 69 - 103 MPa

Hold 保压 5000 - 10000 psi 34 - 69 MPa

Back 背压 50 - 100 psi 0.34 - 0.69 MPa

Speeds 速度

Fill 填充速度 1 - 2 in/sec 25 - 51 mm/sec

Screw 螺杆转速 60 - 90 rpm 60 - 90 rpm

Drying 烘乾条件

Time &Temperature

时间 &温度 4 Hrs @ 200 °F 4 Hrs @ 93 °C

Dew Point 露点 0.0 °F -18 °C

Moisture Content

湿度含量 0.02 % 0.02 %

永久抗静电复合材料

Typical Injection

Molding Conditions

一般射出成型条件

English

英制

SI Metric

公制

Temperature 温度

Rear zone 後段 390 - 420 °F 199 - 216 °C

Center zone 中段 410 - 440 °F 210 - 227 °C

Front zone 前段 430 - 460 °F 221 - 238 °C

Melt 熔化温度 415 - 470 °F 213 - 243 °C

Mold 模具温度 100 - 150 °F 38 - 66 °C

Pressures 压力

Injection 射压 10000 - 15000 psi 69 - 103 MPa

Hold 保压 5000 - 10000 psi 34 - 69 MPa

Back 背压 50 - 100 psi 0.34 - 0.69 MPa

Speeds 速度

Fill 填充速度 1 - 2 in/sec 25 - 51 mm/sec

Screw 螺杆转速 60 - 90 rpm 60 - 90 rpm

Drying 烘乾条件

Time &Temperature

时间 &温度 4 Hrs @ 200 °F 4 Hrs @ 93 °C

Dew Point 露点 0.0 °F -18 °C

Moisture Content

湿度含量 0.02 % 0.02 %

③环境的整治 除了操作人员应注意自身的整洁干净外，还应注意操作环境的整洁，如注塑机周围、操作台、制品堆放处以及颗粒的贮存处等。在操作过程中，还应注意给料斗加盖。

④模具的整治 模具中不允许有油污(如防锈油、切削油、润滑油等)的存在，以免使制品出现开裂、糊斑等。一般不推荐使用脱模剂。

(2)再生料的使用 对于颜色不变、又无杂质存在的PMMA再生料，在要求不高的制品中可以与新料混合后使用的，其混入的比例为新粒的1/4。混合后的物料在成型加工之前必须预干燥处理，干燥的工艺与新料相同。对于透光率要求较高的制品，原则上不允许使用再生料。

(3)制品的后处理

与PS等塑料相同．出于各种原因在PMMA制品不可避免地残留有一定的内应力，这些残留应力将会使制品在使用过程中出现开裂。为了能达到减少或消除这些应力的目的，对所得制品需作一定的后处理工作。

PMMA制品的后处理是在温度为70～80℃的热风循环干燥箱内进行的、处理的时间则视制品壁厚而定，厚度增大所处理的时间也就越长，反之则缩短，一般4h左右就可以了，然后缓慢冷却至室温。PMMA树脂颗粒易吸收水分，由于水分的存在，在成型过程中受热蒸发，导致熔体起泡、膨胀、使制品出现银丝、气泡、透明度变差、有糊斑等问题。因此在成型加工前，予以干燥处理，特别是包装条件较差或包装打开时间较久的颗粒，更应如此。PMMA采用热风循环干燥设备进行干燥，其干燥工艺参数：温度为70～80℃，时间为2～4h，料层厚度为30mm。

和干燥处理过程中，除应严格控制干燥工艺以防树脂颗粒粘连成块之外，还应注意干燥设备和容器的干净清洁，以免杂质尘埃混入，而影响制品的质量。

经干燥处理的树脂颗粒应及时进行加工，对于暂不使用的树脂颗粒，应妥为保管。用密闭容器盛装，以防树脂颗粒与环境温度和湿度相平衡的过程中，重新吸湿。

4成型工艺参数

(1)注射温度 PMMA为无定形聚合物，无明显的熔点温度。成型中可供选择的范围较宽，可在160～270℃之间选取；同时温度的改变对熔体流动性的影响比较明显，随物料温度的提高熔体的流动长度也明显增加、这对于薄壁、长流程及复杂制品的充模性十分重要，但必须注意，在选用高料温时易受其它工艺参数影响而给制品表面带来变色等问题。

注射温度的恰当与否可通过熔体对空注射法进行观察判断，即以熔体低速从喷嘴中流出是否光亮、透明、无泡，如果是呈不透明、模糊、有气泡、银丝的膨胀体，则可认为温度偏高或树脂含水量过高。

一般来说，保证熔体充满模腔的情况下，注射温度可偏低，以减少可能出现的变色和对性能的影响。

(2)注射压力 注射压力对PMMA熔体流功性的影响不如温度那么明显，但由于熔体粘度较大，流动性比较差，因此，还是需要较大的注射压力。特别是形状复杂的制品以及壁厚的制品，为克服熔体流动阻力和减少收缩凹痕与气泡等问题。仍需注意压力的增加会引起制品易产生内应力。

PMMA注射压力的选择，首先是依据制品的壁厚等情况予以初选。然后再根据成型中的实际问题进行调整。通常宽浇口、易流动的厚壁制品所选取的注射压力为80～100 MPa之间，而熔体流动较为困难的制品所需的压力要大于140MPa，110～140 MPa则适用于大多数制品的成型。

(3)注射速率 注射速率的提高对PMMA熔体的充模是有利的，但由于高速注射往往影响成型制品质量，特别在浇口周围常常是模糊不清，从而使制品的透光率大为降低，同时还增加了制品中的内应力。在一般情况下最好不采用高速注射，只有当浇口较小(大多为针形浇口)充模有困难时或熔接痕明显的情况下，选用较高的注射速率。最好采用多级注射。

(4)模具温度 模具温度是PMMA成型中一个重要因素，模具温度的控制与制品的结构形状，使用要求以及材料本身有关。模具温度高对熔体的充模是有利的，可减少熔接痕的产生，改善制品的透明性，尤其可降低制品中的内应力。较高的模具温度会引起制品的收缩率有所增大，易发生凹痕和冷却时间长等问题，进而影响整个成型周期。

在实际成型中，除了因充模困难，改善熔接痕、防止收缩孔等需要适当加高模温(一般为40～65℃)外，大多采取通水冷却的办法控制模具温度。

(5)成型周期 成型周期往往与制品的壁厚有关，由于PMMA熔体在140℃左右就开始凝固，105℃达到Tg，可以在较高温度下脱模而很少发生变形，所以成型周期一般都比较短，只有当模具温度过高时，周期才略有延长。

另：PMMA的加工要求较严格，它对水份和温度很敏感，加工前要充分干燥，其熔体粘度较大，需在较高（225-245℃）和压力下成型，模温在65-80℃较好。PMMA稳定性不太好，受高温或在较高温度下停留时间过长都会造成降解。螺杆转速不宜过大（60%左右即可），较厚的PMMA制件内易出现“空洞”，需采取大浇口，“低料温、高模温、慢速”注射的办法来加工

应用范围

PMMA可以用于航空、宇航、汽车、船舶用防弹玻璃、窗玻璃、仪表配件、坐舱盖、信号灯、指示灯、光学器具，如眼镜、放大镜及各种透镜。建筑材料如彩色板、高级装饰材料、家具、窗玻璃、隔板。医疗器械如整形外科假肢、假鼻、假眼、医用导光管、牙托粉。文具、日用品，如笔杆、制图用具、示教模型、标本、灯具、纽扣、发夹、糖果盘等。

PMMA通过注塑、挤出、浇铸、流延、涂覆、粘接等成型工艺加工成型。

GB/T 19250-2013 聚氨酯防水涂料

GB/T 23445-2009 聚合物水泥防水涂料

GB/T 23446-2009 喷涂聚脲防水涂料

HJ 457-2009 环境标志产品技术要求 防水涂料

JC/T 2217-2014 环氧树脂防水涂料

JC/T 2251-2014 聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）防水涂料

JC/T 2253-2014 脂肪族聚氨酯耐候防水涂料

JC/T 2317-2015 喷涂橡胶沥青防水涂料

JC/T 408-2005 水乳型沥青防水涂料

JC/T 674-1997 聚氯乙烯弹性防水涂料

JC/T 852-1999 溶剂型橡胶沥青防水涂料

JC/T 864-2008 聚合物乳液建筑防水涂料

JC/T 975-2005 道桥用防水涂料

JG/T 349-2011 硅改性丙烯酸渗透性防水涂料。选择防水品牌，我个人推荐你选择科顺防水。目前，公司拥有和正在申请的专利347项，通过省部级鉴定的科研成果20项，参编国家或行业标准36项，参编行业技术规范45项。

先后获得中国合格评定国家认可委员会( CNAS )实验室、中国建筑防水行业标准化实验室、国家级博士后科研工作站、广东省级企业技术中心、广东省建筑防水材料工程技术研究中心以及国家科技部火炬高技术产业开发中心等荣誉和认证。

如何解决复合板材的表面硬度和耐磨性，纹理设计和3D高压成型将是这次重生的关键。

PC / PMMA

什么是PC+PMMA复合板材？

PC/PMMA复合板材是一种光学级板材，自带通透的仿玻璃效果。它是通过PMMA和PC共挤制得（区别于塑料合金），包括PMMA层和PC层。其表面硬度可达亚克力加硬后的表面硬度，又具有PC片材的韧性，能耐受更大强度的冲击，十分适合作为手机外壳的材质。经过纹理制作，能得到很好的流光炫彩的玻璃效果。但要区别于塑料合金和高压复合板，板材的结构类似于复合共挤薄。

在实际制品应用过程中，由于PMMA具有较好的硬度和耐磨性，一般用于外部，而PC具有良好的韧性，所以作为内层。

目前PC/PMMA复合板有二层板和三层板两种规格。

二层板：厚度在0.05mm-2mm，如手机盖板、装饰件、手机保护套等。

三层板：厚度在0.5mm-2.0mm，如车载面板等。

PC / PMMA

PC/PMMA 复合板是如何成型的？

PC/PMMA复合板的概念类似于复合薄膜，而不是当前较热的塑料合金。复合薄膜的成型方法主要有三种：

1、先后挤出复合： 是指在薄膜的加工过程中，将一种原料挤出到另外一种已经成型的薄膜上面，制得的复合材料。

2、粘合型 ：是指将已制成的两种不同种类的薄膜通过粘合剂复合在一起，制得的复合材料。

3、共挤复合薄膜： 共挤复合是采用数台挤出机将不同种类的树脂同时挤入到一个复合模头中，各层树脂在模头内或外汇合形成一体，挤出复合后经冷却定型即成为复合薄膜。

PC / PMMA

PC/PMMA复合板材的的加硬处理

目前，表面改性技术一般有三种方式：

a) 表面涂层硬度改性，既是我们宗所周知的表面硬化处理（Hardcoating）。就是在板材表面涂上一层硬度高的材料，从而提高板材表面的硬度，可涂敷的材料通常有：无机物、有机硅涂料、氟碳漆、多官能团丙烯酸酯及少量热固性树脂等。表面涂层根据结合的性质又分为物理涂层和化学涂层两种，物理涂层与板材结合只是利用薄膜与板材之间的范德华力，而化学涂层中的分子可以和板材侧链中的官能团发生交联产生结合力更加强大的化学键力，因而化学涂层的附着力较高，更牢靠。

b) 表面镀膜处理（一般采用PVD方式完成）；主要是通过PVD方式在板材表面镀上金属、金属氧化物或者其他无机物。

c) 表面化学处理，主要利用激光等手段使得板材表面结构发生变化。

尽管改变塑胶板材表面硬度的方法多种多样，但在对板材进行表面加硬处理后，仍然保留塑料板材原来的光学性能等优势的话，以有机硅为主要成分，掺杂少量金属氧化物及其他助剂的表面涂层工艺是目前PMMA/PC板材的表面硬化首选工艺。

缺点： 其表面易沾油污表面经硬化后非为光滑而有毛细现象，且表面印刷油膜不易附着，成品不良率也随之升高。

在亚克力表面通过喷淋设备喷淋硬化液，经烘烤得到表面硬化层。

工艺异常及分析

现象：露底

原因：操作方法不当；吐出量过低；局部漏喷；漆膜喷涂过薄；

解决方法 ： 规范喷涂方法，如调整喷涂距离、扇面宽度、走枪速度等；增加吐出量；防止漏喷现象发生；增加漆膜厚度。

现象：表面流痕

原因：涂料黏度过低；吐出量（也称出漆量）过大；漆膜喷涂过厚；施工环境温度太低，空气湿度较大；喷涂方法不当；

解决方法： 添加增稠剂增加涂料黏度；降低吐出量；提高生产速度，降低吐出量；提高喷漆室温度，降低喷漆室湿度；规范喷涂方法；增加空气压力。

一般不采用喷淋。 原因在于： 

（1） 淋涂比喷淋更节省材料，可以降低原材料带来的成本；

（2）避免空气当中的灰尘颗粒沾污；

（3）喷涂需要加很多助剂来达到很好的流平性，但是助剂会影响透光度；

（4）淋涂可以减少有机物挥发，减少对工作环境的污染。

材料方面，多采用进口的复合纳米材料。由于成本较高，所以需要降低涂层的厚度，这样单位成本对比之前不会上升太多的。原料采用进口的复合纳米材料，既能达到卓越的耐磨性，又可保持长效防指纹和疏水疏油。同时抗老化性能良好。即可替代传统的加硬工艺，又可在性能上有一个质的提升。

硬度测试

复合板材在经过表面加硬处理后，表面硬度可达亚克力加硬后的表面硬度（4H），又具有PC片材的韧性，能耐受更大强度的冲击。耐磨性可做到0000钢丝绒1公斤力，1cm*1cm磨头，5000次完好，基本可以符合手机等电子产品对于材质性能的要求。

但是，国内在测试表面硬度的时候，会采用中华铅笔和三菱铅笔两种方法。所以，严格按照标准进行测试，塑料硬度在2H就可以满足使用条件。如果按照6H的说法，虽然表面硬度可以达到，但是抗跌落性能很差。需要同时考虑硬度和跌落性能。

涂层性能要求

此外，和传统的加硬处理相比，现在的表面处理不仅可以提高板材的表面硬度和耐磨性，而且还可以同时做到防指纹、抗菌（涂层中含有纳米银）、保护等作用。但是，就目前的技术而言，表面处理的涂层需要同时达到一下各种性能要求是很难做到的：

高耐磨性；

高硬度；

初始高疏水角；

磨后高疏水角；

一定的折弯性；

防爆抗摔；

耐水、耐酸碱。

其中，疏水角的表观性能就是防指纹。疏水角越高，防指纹效果越好。在测试涂层性能时，需要同时测试初始疏水角（新处理好的）和磨后疏水角。可以用来更好的验证涂层在使用过后的保持性。但是角度并不是唯一的指标，还需要看耐磨性。如果涂层的耐磨性不好，性能很快很消失。也就是说的磨后疏水角。

PC / PMMA

目前常用的纹理制作技术

实现精密纹理的模具技术主要有4种：

钢板模具技术： 用于早期的UV成型按键，2006年由日本人最先发明，但由韩国在2007年开始应用。

电铸模具技术： 比钢板模具更加精细，可以做出一些CD纹路的线条。

PR (Photo Resist) 模具技术： 通过曝光显影方式可以做出微米级别的光栅纹理。

机械模具技术： 不仅线条更精细，而且可以将多种效果叠加在一起，实现多重叠加的特殊外观效果。

目前，钢板模具和电铸模具这两种工艺很难做出比较精细化的纹理，基本已经淘汰。而机械模具技术目前国内还无法进行制作，所以当下国内最常用的是RP模具技术，也就是我们经常提及的UV纹理转印。

PC / PMMA

复合板材纹理制作工艺

在玻璃上实现纹理设计目前有两种方法：

GMD： 无菲林片，玻璃上面直接做UV转印/拉丝。

GMF： OCA菲林<防爆膜>上面做UV转印/拉丝。

复合板材纹理制作和玻璃纹理制作大致相同。目前常用的工艺方法就是通过UV转印，将模具上的微纳米结构纹理通过UV方式直接转印到复合板材上，实现纹理设计的光学效果。

但是，对比玻璃而言，最大的问题在于进行纹理设计后的复合板材，需要在高温高压下进行3D成型，这样原先设计好纹理结构，在高压成型过程中会被拉伸，这样纹理机构遭到一定程度的破坏，所以实际产品的视觉效果和设计效果有差别，但是玻璃就不会。

此外，如果将纹理直接转印到玻璃上，由于玻璃的光学性能远高于复合板材，所以纹理效果上玻璃更强一点。

纹理设计和制作是3D复合手机盖板加工过程中最为核心的工序，是复合板视觉玻璃化的关键。但是，目前国内企业大多还在应用PR光学模具，对于更为精密、复杂的机械加工模具技术国内还不够成熟，在产品设计制作上无法和韩国相比。

综上所述，我们看到PMMA/PC复合板具有这样的优势：  

1）通过纹理设计和3D高压成型可以实现3D玻璃效果，成本低，同时具有塑料的抗摔性，也是目前对3D玻璃后盖最有实力的竞争者。

2）PMMA/PC复合板材，符合无线充电无屏蔽的需要。PMMA提供较高的硬度和耐候性，PC抗冲性能和成型性能好，两种材料共挤后大大拓展了电池盖板的新应用。

3）PMMA/PC复合板材经过表面处理，成品硬度能达到4H/1000G，耐磨性#0000钢丝绒1KG负重，5000次来回，满足手机后盖的测试要求。其实，总结来说就是低成本、高颜值、易加工。毕竟塑胶材质采用IMD/IML工艺还是必将成熟的，而PC也是电子产品领域主要的应用材料。

PC / PMMA

5G手机外壳为何要运用

PMMA/PC复合板？

对于5G手机盖板来说，玻璃和陶瓷将是非金属时代5G手机后盖的主流。5G时代，5G手机曲面后盖目前非金属方案如下： 

玻璃材质： 3D玻璃或者2.5D玻璃，装饰工艺有Deco-film方案，也有喷涂方案；

塑料方案： 有复合板材方案，IML/IMT方案。

陶瓷方案： 有unibody背盖中框一体陶瓷，也有只是陶瓷背盖。

“性价比”是复合板材相比其他非金属材料的独特优势

PC/PMMA复合板材在外观以及产品特性上能够做到媲美玻璃的效果。

复合板材通过纹理设计和3D高压成型可以实现3D玻璃效果，不同的纹路设计和颜色效果均可满足，相比玻璃能够做到更加轻薄。

同时复合板材相比普通塑料具备更强的抗摔性和耐磨性，符合手机后盖的测试标准。

成本优势是复合板材相比玻璃和陶瓷等非金属材料的重要优势。

复合板材的空气高压成型工艺其实源自玻璃热弯工艺，是先将标准的复合塑料板材如PMMA+PC放到3D模腔内进行加热后，再加压成型冷却，最后通过各种表面加硬与装饰加工处理后，利用CNC精密成型制成成品。

从效果上而言，该工艺通过空气分段高压的形式将薄膜压在模具上成型，产品PMMA层外表面受到的压力均匀一致，能保证对光学膜材表面的零伤害，最后采用的CNC精密成型使得产品精度大大提升，效果可以比肩3D玻璃。

但从成本上而言，虽然其和玻璃热弯工艺类似，但流程更短，设备投资更小，成本也更加低廉(根据新材料在线®给出的参考价格，5.5英寸的手机后盖，复合板材单位成本最低，为30元陶瓷材料最贵，为前者价格的6倍以上，达200元金属和玻璃材料成本介于其间，分别是50元和100元)。

复合板材凭借逼近玻璃等材料的性能以及更为低廉成本的“性价比”优势，符合现阶段品牌厂商在中低端市场上控制成本的需求，预计未来将在中低端市场继续打开空间，抢占金属机身份额。

目前部分品牌已经推出了针对中低端市场的相关机型，如华为畅享9plus、OPPOA3、vivoZ1、OPPOrealme1、联想K5PLAY等。

而从整个智能手机的市场数据来看，中低端市场仍然是智能手机“量能”的重要细分市场，复合板材行业成长可期。

根据IDC的数据，2017年全球和中国智能手机在0-150美元的价位段的占比分别为35%和27%，而在150-300美元的价位段的占比则分别为29%和32%，虽然近年来占比略有下滑，但中低端市场仍旧占据了智能手机战场的“半壁江山”(以出货量来计算，2017年全球和中国300美元以下的机型分别为9.4亿部和2.6亿部)，复合板材在智能手机市场的成长值得期待。

乱花渐欲迷人眼，面对5G手机盖板的硬度问题，你是不是已经有些不知所措，别着急，我们邀请硬化行业的专家在10月28日为大家彻彻底底的解一下，保证你受益匪浅！