铝合金家居真的是零甲醛吗

铝车身件机盖修复在中国早已不是难事，中国不但可以修复，而且已经到了可以再制造铝合金车门、机盖、后盖的时代，工信部2018年1月24日发布了第3号公告显示：常州汉科汽车科技有限公司专业从事铝合金门壳再制造，再制造是维修的高级形式，表面处理不得使用腻子、原子灰、钣金灰填平处理，必须使用2355液体合金填平，要求比维修要高很多，再制造产品的质量和性能要达到或超过原新品。

阳极氧化 anodic oxidation

一种化学氧化过程。在该过程中铝或铝合金的表面通常转化成一层氧化膜，该膜具有防护性、装饰性或其他功能特性。

2.2

自然氧化 natural oxidation

在大气中没有人为加速的氧化过程。

2.3

化学转化 chemical conersion

金属铝在氧化性化学溶液中生成化学氧化膜的处理，旧称化学氧化。

2.4

阳极 anode

在电解过程中，以负离子放电，生成正离子或发生其他氧化反应的电极。

2.5

阴极 cathode

在电解过程中，以正离子放电，生成负离子或发生其他还原反应的电极。

2.6

辅助电极 auxiliary electrode

在电解过程中使电流均匀分布以得到均匀氧化膜所采用的附加阳极或附加阴极。

2.7

电流密度 current density

通过电极表面的单位面积电流强度。一般用安培每平方米（A㎡）或安培每平方分米（A/d㎡）表示。

2.8

临界电流密度 critical current density

电解时特定的电流密度值，高于或低于该值时会发生不同的有时是未预期的电极反应。

2.9

电流效率 current efficiency

阳极氧化过程中形成氧化膜所消耗的有效电流与按照法拉第定律计算的理论电流之间的比值，通常用百分数表示。

2.10

阳极效率 anode efficiency

阳极氧化过程中，用于生成氧化膜的电量与所用总电量的比值。

2.11

电解 electrolysis

电流流经电解液在电极上产生电化学反应的过程。

2.12

电解液 electorlyte

由离子传输电流的导电性液体介质。

2.13

分布能力 throwing power

在电解过程中，电流在不规则电极表面上均匀分布的能力。

2.14

去离子作用 deionization

用离子交换的方法除去溶液中离子的方法。

2.15

活化 activation

表面有钝态向活化态的转变。

2.16

阳极氧化膜再活化 reactivation (of an anodic oxide coating)

阳极氧化膜经酸处理后，吸附燃料能力增加的处理方法。

2.17

脱膜 stripping

除去金属表面的阳极氧化膜、化学转化膜或涂层。

2.18

增光 brighetning

用化学或电化学方法，使金属表面光亮的过程。

2.19

清洗 cleaning

用弱酸、弱碱溶液或溶剂及蒸气，清除表面油脂和污垢的处理方法。这种处理可以采用化学或电解法。

2.20

水洗 rinsing

用清洁水除去工件表面溶于水的酸、碱和化合物的过程。

2.21

絮凝 flocculate

聚合成较大的能发生沉淀或有助于沉淀的凝聚物的现象。

2.22

有效面 significant surface

已经覆盖或有待覆盖氧化膜或涂层的表面。

2.23

挂架 rack (jig)

表面处理时悬挂和运载工件的装置。阳极氧化使可用铝或钛制成，喷涂时可由铁件制成。

2.24

阳极氧化膜 anodic oxide coating

铝及铝合金的表面在阳极氧化过程中生成的保护性氧化膜

2.25

阳极氧化复合膜 combined anodic coating

铝及铝合金阳极氧化后，在电泳涂漆形成的复合膜。

2.26

有机聚合物喷涂膜 spraying coating

铝及铝合金的表面通过喷涂生成的有机聚合物覆盖层，喷涂之前通常需要化学转化处理。

2.27

功能性氧化膜 functional coating

明显改善性能（如高硬度）或赋予新功能（如磁性）的阳极氧化膜

2.28

电镀 electroplating

在集体表面电化学还原沉积金属镀层的方法。

2.29

化学镀 electroless plating

在集体表面化学还原并沉积金属镀层的方法。

2.30

颜色 colour

由入射光谱的成分、物件对光的反射或透射以及观察者的光感所决定的物体外观特性。

2.31

蓝卡 blue scale

测定染料耐光性的国际标准卡。此卡由八种蓝色程度不同的毛织品组成，每种表示不同的耐光性。

2.32

灰卡 grey scale

在表面上染有不同强度灰色的国际标准卡，一般用于估计颜色的变化

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3 表面预处理

3.1

表面预处理 surface pretreatment

表面处理主工艺之前为了调整表面状态而进行的机械和化学处理。

3.2

缎面处理 satin finishing

使表面具有均匀的不连续细条纹的表面处理。

3.3

亚光处理 matte finnishing

用机械或化学处理方法形成无方向性的不光亮表面的表面处理。

3.4

光亮浸渍 brighe dipping

金属铝在适当溶液中浸渍使金属表面光亮的处理。

3.5

化学增光 chemical brightening

金属铝浸入化学溶液中使其表面光亮化的处理过程。

3.6

电解增光 electrobrightening

用适当的电解处理方法使金属铝表面光亮的处理过程。

3.7

抛光 polishing

金属铝表面降低粗糙度的处理。

3.8

软轮抛光 buffing

金属表面通过旋转的软轮（一般采用棉布或其他柔性材料制成）进行抛光。轮上所用的黏附磨料为含细小磨粒的悬浊液、膏体或油脂。

3.9

化学抛光 chemical polishing

金属铝浸入化学溶液中的抛光处理。

3.10

电解抛光 electroplishing

金属铝在适当的电解液中作为阳极的抛光处理。

3.11

浸蚀 etching

金属表面在酸性或碱性介质中，由于全面或选择性溶解使表面粗糙化的处理。酸浸蚀可以在通电或不通电的条件下进行。

3.12

电解浸蚀 electrolytic etching

金属在适当的溶液中用电解法进行的浸蚀处理。

3.13

脱脂 degreasing

用机械、化学或电解方法除去金属表面油脂的处理。

3.14

乳烛液脱脂 emulsion degreasing

用乳状清洁剂使金属表面除去油脂的处理。

3.15

有机溶剂脱脂 organic solvent degreasing

用有机溶剂使金属表面除去油脂的处理。

3.16

酸洗 pickling

在酸溶液中通过化学作用除去铝表面的氧化物或其他化合物的处理。

3.17

超声波清洗 ultrasonic clesning

清洗溶液中用超声波发生的振动强化清洗工件的处理。

3.18

除灰 desmutting

除去附着在铝表面上的“污灰”的处理（如铝在碱洗后浸入硫酸或硝酸溶液中的处理），又称出光、酸洗或中和。

3.19

去氧化物处理 deoxidizing

除去金属表面氧化物的处理过程。

3.20

刷光 brushing

表面进行机械处理的一种方法，通常用旋转的刷子。

3.21

磨光 grinding

用含有或附着磨料的刚性或柔性截体，磨去金属表层物质的过程。

3.22

带式磨光 belt grinding

一种机械处理铝件的方法，粘有磨料的环行条带与铝件表面接触磨光，通常有千式和湿式两种。

3.23

滚筒磨光 tumbling

为改善金属表面的光洁度，在滚筒中（有无磨料或弹丸均可）批量处理铝件的过程。

3.24

喷磨 abrasive blasting

用空气流或离心力将刚玉或玻璃砂等磨料射向物体表面的处理方法。也可采用悬浮在水或其他液体中的细小磨料进行处理（湿喷磨或蒸汽喷磨）。

3.25

喷丸 shot blasting

向金属表面喷射硬而小的球状颗粒（如金属丸）的处理方法。

3.26

喷玻璃丸 glass bead blasting

将细小的球状玻璃丸喷射在金属表面，使之得到清洁或表面硬化的处理方法。

3.27

喷砂 sand blasting

用压缩空气或离心力将沙粒或氧化铝等磨料喷向金属表面的处理方法。

3.28

湿喷 wet blasting

将含有磨料的水浆以高速喷向工作，对其表面进行清洁或精饰。

3.29

碱回收 alkali recovery

除去碱洗溶液中不需要成分和调节浓度而重新利用旧碱洗溶液的方法。

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4 阳极氧化

4.1

直流阳极氧化 D.C.anodizing

用直流电进行的阳极氧化。

4.2

交流阳极氧化 A.C.anodizing

用交流电进行的阳极氧化

4.3

脉冲阳极氧化 pulse anodizing

用脉冲电压电解的方法，由于电流恢复效应在高电流密度下进行的阳极氧化。

4.4

硫酸阳极氧化 sulfuric acid anodizing

用硫酸电解液进行的阳极氧化。

4.5

铬酸阳极氧化 chromic acid anodizing

用铬酸电解液进行的阳极氧化，主要用于航空方面。

4.6

光亮阳极氧化 bright anodizing

以保持表面光亮度为主要目的的阳极氧化。

4.7

硬质阳极氧化 hard anodizing

生成硬质氧化膜的阳极氧化方法，该膜具有较高的硬度和较好的耐磨性能。

4.8

整体着色阳极氧化 integral coliur anodizing (self-colour anodizing)

用适当的电解液（常以有机酸为基）使铝在阳极氧化过程中直接生成有色氧化膜的处理过程。又称自着色阳极氧化。

4.9

卷材阳极氧化 coil anodizing

带、丝或线等卷材依次通过各工序进行连续处理的阳极氧化。

4.10

蓝式或桶式阳极氧化 basket or barrel anodizing

小零部件（如铆钉）在带孔的筐篮或桶中的阳极氧化。铝制零部件置于筐篮或桶中作为阳极，酸性电解液在零部件之间循环。

4.11

恒电压阳极氧化 constant voltage anodizing

在恒定电压下进行阳极氧化。

4.12

恒电流阳极氧化 constant current andizing

在恒定电流密度下进行阳极氧化。

4.13

本高-斯托特工艺 Bengough-Stuart process

最早商品化的以铬为电解液的阳极化工艺。

4.14

壁垒型膜阳极氧化 barrier layer anodizing

生成薄而致密无孔的氧化膜的阳极氧化。这种方法通常用于制造铝电解容器。

4.15

阻挡层 barrier layer

多孔型阳极氧化膜结构中，一层靠紧金属铝表面极薄的无孔氧化物层（0.01μm~0.07μm）,它有别于多孔型结构阳极氧化膜的主体部分。

4.16

阳极氧化膜结构 structure of anodic oxide coating

多孔型阳极氧化膜的结构由多孔层和阻挡层组成，主体结构是带中心小孔的六角形结构的多孔层，介于多孔层与铝表面之间有一层薄的阻挡层。

4.17

氧化物单元 oxide cell

非晶态多孔型阳极氧化膜的最小结构单位。它的中心有微孔直通铝表面的阻挡层，孔壁为比较致密的氧化物。

4.18

微孔 pore

每一个氧化物单元中心的由于通过电流而形成的小孔。

4.19

周期换向电解 periodic reverse electrolyzing

电流呈周期性换向的电解方法。

4.20

迭加交流电 superimposed A.C.

在电解过程中将交流电迭加在直流电上的电流形式。

4.21

分流电极 thief (robber)

放在特定位置上的辅助电极，它能将工作上某些部位的电流部分转移，以避免局部电流密度过高。

4.22

槽电压 bath voltage (tank voltage)

电解槽中阳极与阴极之间的电压。

4.23

汇流排（母线） bus bar

将电流导入阳极或阴极（例如在阳极氧化槽中）的刚性金属导体。

4.24

助滤剂 filter aid

惰性的颗粒大小各异的材料组成的过滤介质。在过滤中用于防止主过滤器上滤渣堆积过多。

4.25

空气搅拌 air agitation

使空气穿过溶液，起到搅动与混合的作用。

4.26

精磨 lapping

机械处理（硬质阳极氧化）膜表面的方法。主要是为了满足尺寸公差和改善表面质量。

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5 着色及封孔

5.1

着色 colouring

泛指未经封孔的阳极氧化膜在适当的着色溶液中进行的上色处理，包括有机染色、无机着色、电解着色等。

5.2

着色剂 colouring

对阳极氧化膜进行上色的材料或物质。例如有机染料、无机颜料和金属盐等。

5.3

颜料 pigment

几乎不溶的有颜色的固体粉状物质，通常指无机化合物。

5.4

染料 dyestuff

能将其本身颜色染到其他材料（如阳极氧化膜）的带色化合物，通常是可溶或不溶的有机化合物。

5.5

电解着色 electrolytic colouring

阳极氧化膜的多孔型结构由于电沉积金属或金属氧化物而呈现颜色。

5.6

多色化着色 multicolouring

通过阳极氧化膜的扩孔或阻挡层调整，在普通电解着色槽中得到多种颜色的着色工艺。

5.7

褪色 fading

原有颜色强度的减弱。

5.8

失色 bleeding

由于染色的阳极氧化膜中染料溶解而使颜色减退。例如在封孔过程中染料（颜料）的溶解。

5.9

脱色 bleaching

用化学处理方法（如硝酸）破坏阳极氧化膜中的染料（或着色化合物）。

5.10

阳极氧化膜封孔 sealing of anodic oxide coating

阳极氧化膜的微孔由于吸附作用、化学反应或其他机制所进行的封闭处理，以增加氧化膜的抗污染、耐腐蚀并提高氧化膜颜色的耐久性。

5.11

水合热封孔 hydro-thermal sealing

通过氧化铝水解反应实现的封孔处理，包括高压水蒸气封孔和沸水封孔。

5.12

蒸汽封孔 steam sealing

阳极氧化膜用加压饱和或不饱和水蒸气进行的封孔处理。

5.13

沸水封孔 boiling water sealing

阳极氧化膜用沸腾的纯水进行的封孔处理。

5.14

镍盐封孔 nickel sealing

用镍盐（主要用乙酸镍）封闭阳极氧化膜处理。

5.15

铬酸盐（重铬酸盐）封孔 chromate (dichromate) sealing

在含有重铬酸盐的（常用质量分数为5%重铬酸钾或重铬酸钠溶液）溶液中所进行的封闭阳极氧化膜的处理，常用于提高阳极氧化膜的耐腐蚀性。

5.16

冷封孔 cold sealing

在常温下以氟离子和镍离子为主要成分的封孔处理。

5.17

陈化 aging

阳极氧化膜由于封孔过程的缓慢持续而导致的结构变异，其变化程度取决于大气暴露时间。

5.18

勃姆石（一水氧化铝） boehmite

阳极氧化膜在高温水或蒸汽中封孔时，由于膜的水合作用所生成的含一份结晶水的铝氧化物。

5.19

拜耳体（三水氧化铝） bayerite

阳极氧化膜在温度过低（低于80℃）的水或蒸汽中封孔时，由于膜的水合作用所生成的一种含三结晶水的铝氧化物。

5.20

中稳封孔 medium temperature sealing

在温度高于冷封孔、低于沸水封孔的水溶液中封孔的一组工艺。

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6 涂装及涂料

6.1

铬酸盐处理 chromate process

在铬酸盐溶液中进行化学转化处理的过程。

6.2

磷酸盐处理 phosphate process

在磷酸盐溶液中进行化学转化处理的过程。

6.3

磷铬酸盐处理 chromate-phosphate process

在铬酸盐/磷酸盐溶液中进行化学转化处理的过程。

6.4

无铬化学转化 chrom-free conversion

在不含铬酸盐的溶液中进行化学转化处理的过程，目前工业上较多采用钛/锆与氟的铬合物体系。

6.5

涂装 painting

将涂料敷于基体表面形成具有防护、装饰或特定功能涂层的过程。

6.6

喷涂 soraying

将涂料喷射到金属部件表面形成涂层的方法。

6.7

静电喷涂 electrostatic spraying

在高直流电场的作用下，使带电的涂料喷射到金属部件表面形成涂层的方法。通常待涂部件为阳极，喷涂装置为阴极。

6.8

浸涂 dip painting

将待涂部件侵入涂料的水溶液或有机溶液，使部件表面形成涂层的方法。

6.9

电泳涂装 electrophoretic painting

溶液中带电的涂料粒子在直流电压的作用下由于电泳作用形成涂层的方法，铝的电泳一般为阳极电泳。

6.10

粉末喷涂 powder spraying

干燥状态没有任何水或溶剂的细粉末，喷涂到基体表面再进行热固化的方法。

6.11

液相喷涂（喷漆） liquid spraying

含有涂料树脂的溶剂喷涂到金属表面的方法，也称喷涂。

6.12

多层喷涂 multi-layer soraying

由一次以上喷涂和（或）固化形成膜层的涂装处理。

6.13

固化 curing

涂料树脂与固化剂发生交联反应形成聚合物膜层的方法。

6.14

辊涂 rolling painting

在金属板带表面用涂料辊连续涂敷有机涂层的方法。

6.15

热转印 heat transformaion

油墨通过加热处理后，发生转移使膜层表面形成纹理或图案的过程。

6.16

热喷涂 thermal soraying

喷涂熔融或半熔融状态金属粉末在基体表面生成镀层的方法。

6.17

聚酯/TCIC涂料 PE/HTGIC

以饱和聚酯树脂与TGIC固化剂为主要基料的涂料。

6.18

聚酯/羟烷基酰胺涂料 PE/HAA

以饱和聚酯树脂与羟烷基酰胺固化剂为主要基料的涂料。

6.19

聚氨酯涂料 PU

以饱和聚酯树脂与聚氨酯固化剂为主要基料的涂料。

6.20

丙烯酸涂料 acrilic paints

以丙烯酸树脂配合固化剂为主要基料的涂料。

6.21

粒度分布 particle size distribution

粉末涂料的尺寸、范围以及各种尺寸颗粒在总量中的比例。

6.22

固体分 solid contet

在规定的实验条件下，涂料中非挥发物所占的质量分数。

6.23

挥发分 volatile contet

在规定的实验条件下，发挥物所占的质量分数。

6.24

灰分 ash contet

涂料灼烧灰化后的剩余物含量，一般以质量分数表示。

6.25

流平 leveling

涂料在涂敷后通过液相流动降低膜层表面不均匀性提高平整度的过程。

6.26

储存稳定性 storage stability

涂料经储存后能维持稳定的物理或化学特性的能力。

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7 性能及检测

7.1

外观质量 appearance

目视膜层的表面状态，包括表面的颜色、光泽和外观缺陷等。

7.2

外观检查 appearance inspection

在规定的照明与观察条件下，按照规定要求进行表面状态的目视检查。

7.3

色差 colour difference

试样与标样之间的颜色差异。通常通过色差仪测量或目视观察。

7.4

允许色差 colour tolerance (colour limits)

在规定的照明与观察条件下，试样与标样对比所允许的颜色偏差。

7.5

光亮度 brightness

物体表面对光的反射能力的非精确术语。

7.6

光泽 gloss

膜层表面以反射光线的能力为特征的一种光学性质。通常采用光泽计检测。

7.7

膜厚 thickness of coating

膜层厚度的简称。

7.8

局部膜厚 local thickness of coating

在考察面积内经过若干次（一般5次）单一测量得到厚度平均值，又称测量点膜厚。

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022型导弹艇是2004年4月上海江南造船厂所建造的新一代中国人民解放军海军导弹快艇。因其首艘编号为2208，故此得名。022级快艇是全世界第一种采用高速穿浪式艇设计的导弹快艇，因此在发现之初曾引起“是否为试验艇”的疑问；但随着各地造船厂的大量建造下水，至2009年中已经有超过80艘下水或服役，已经证明它不是试验艇。

022除了在隐身化设计的主桅上设有侦搜雷达和航海雷达外，在舰桥顶还设有光电射控系统。此外，022级在主桅上还设有HN-900资料链系统，配合022级的隐身设计，使得022级在近岸作战上有不小的威胁度。 022型的整体轮廓低矮扁平，舰体外观经过隐身设计，简洁流畅，雷达截面积仅相当于30吨的小艇 ；而量产型的022快艇驾驶台的窗户边缘还刻意设计成锯齿状，以分散雷达回波，与美国F-117隐身攻击机颇有异曲同工之妙 。与国际间主要的穿浪双体船相同，022也采用铝合金制造的艇体结构来减轻重量。

022导弹艇是中国海军近海防御战略指导下，发展出的近岸导弹快艇的里程碑式的型号。与其前辈相比，022导弹艇的低可探测性为使用者提供了更多的战术选择。同时每艇8枚远程反舰导弹的配置，使得其攻击力十分出众。与高速性、隐身性配合，使得其先敌攻击的可能性大为增加。

在实际使用时，除了单艇或小编队的“打了就跑”的偷袭战术外，大编队的022导弹艇还可对侵入中国近海的敌主力战舰，或战舰编队，实施多方位的饱和攻击。即便只集结20艘导弹艇，也可一次性发射160枚超音速反舰导弹。这对任何现役舰队反导系统都构成致命威胁。同时由于其在海上，使得敌反导防御方向不再能仅朝向大陆一面，而必须顾及360度全部方向。在敌溃退后，022凭借其高速能力，可对敌进行追击，扩大战果。 哈米纳级隐身导弹艇是芬兰1996年开始建造的。首艇“哈米纳”号于1998年8月24日服役。艇长50.8M，宽8.3m，吃水2m，满载排水量270t。该艇主机为 2台 MTU 16V 538 TB93型柴油机，总功率5520kw，由 2部“卡米瓦” 905 II型喷水推进器推进。航速 32kn。主要武器有：

6座“萨布” RBS 15SF舰舰导弹发射装置。

该导弹为主动雷达寻的制导，射程150km，飞行速度Mao.8，导弹战斗部质量200kg。

1部6联装的“玛特拉·米斯特拉尔”舰空导弹发射装置“玛特拉·米斯特拉尔”舰空导弹采用红外制导寻的，射程4kM，战斗部质量 3kg。

1座“博福斯”40mm炮，射速为300rds/min，射程12km，弹质量 0.96kg。

6座103mm轨道式火箭照明弹发射架。

2挺12.7mm机枪。

1座双联装“萨科” 23mm火炮，可以代替“玛特拉·米斯特拉尔”舰空导弹发射装置。

第四艘“哈米纳”级导弹艇被命名为“波里”号，将与该级舰艇的“哈

米纳”号、“汉科”号以及“托尼尔”号导弹艇一同参与芬兰海军“舰队2000”计划。该“波里”号导弹艇长51米，采用铝和轻质复合材料建造而成。由于双喷水式推进器的使用，该导弹艇航行速度超过了30节。 隼级导弹艇是日本海上自卫队隶下的一型泵喷射推进系统高速导弹快艇。

本级艇是海上自卫队1986年至1990年间执行的“中期防卫力整备计划”中9艘地方队导弹快艇建造计划产物。本级艇共6艘，地方队导弹快艇建造计划其余3艘为水翼艇“一号型水翼导弹快艇”。 隼级导弹艇是美国伯克级驱逐舰的缩小版，同为封闭式构造，并采用向内倾斜的造型设计以降低RCS；此外，隼级的反舰导弹发射器与卫星通讯系统支架的外侧装备拥有倾斜角度的轻质合金板，水喷射推进系统的转向支柱采用菱形截面，并使用造型类似于改良型金刚级驱逐舰的倾斜式轻质合金桅杆等设计，均是为了降低RCS。为了降低被敌方侦知的机会，隼级在设计阶段就大量应用计算机模拟技术，以减少船舰发出的整体讯号。

动力方面，隼级采用三

隼级导弹艇的喷射推进系统

具美国GE授权石川岛播磨重工生产的LM-500-G07燃气涡轮，带动三具三菱重工制造的MWJ-900A可转向式水喷射推进系统，使其拥有44节的极速，灵活度也相当良好；不过采用水翼设计的一号型艇仅装备一具LM-500燃气涡轮，便拥有46节的最大航速，传统排水式设计与水翼设计在高速性能的差距可见一斑。 盾牌级导弹艇 （Skjold）是挪威新型隐身导弹快艇，本舰为全由挪威自力设计， 并于Umoe Mandal船坞建造。 本舰采用划时代半气垫船、半双体船设计，速度可以达到惊人的60 节 （110 km/h）。而且吃水仅1m不但适合沿岸作业还能避过一些大型水雷；预计会和Hauk 级一起执行任务互相弥补不足。

盾牌级导弹艇（英语：Skjold-class patrol boat）也译作“盾牌星座”级是挪威新型隐身导弹艇，本舰为全由挪威自主设计， 并于Umoe Mandal船坞建造。

本舰采用划时代半气垫船、半双体船设计，速度可以达到惊人的60节 （110 km/h）。而且吃水仅1m不但适合沿岸作业还能避过一些大型水雷；会和挪威的Hauk级巡逻艇一起执行任务互相弥补不足。共计建造六艘，第一艘Skjold号在1999年服役于挪威海军。美国很快对此表示兴趣并租借了此船一年以研究。此期间由14名挪威外派船员在美国小湾两栖海军基地操作该船。

盾牌”级舰艇的构型使用一种“气垫双体船”（ACC）设计，是表面效应船(SES) 技术的一个先进变体。

盾牌级导弹快艇

“气垫双体船”以一个双体船型艇身连同在船体之间的一个空气垫为基础，而且已经成功地应用到1994年交付服役的挪威海军Oksoy 级猎雷/扫雷舰艇。

当与常规船体或半潜船体构造比较，“盾牌”级船体低浸水面积提供一个改良程度的抗冲击性和重要地减少波浪阻力。在空气垫作用下升高的船体减少磁性部件的磁场特征，结合双体气垫结构船体线型和喷水式推进装置提供非常高和完全响应的可操纵性。重要的系统已经备份以提高生存性，而且船舶能设定使用一套发动机组保持操作。得益于汽垫双体结构有一个0.9米低吃水能力，提供一个有利条件能通过浅滩近岸水域，当撞击水面或其它碎石堆时具有低易损性，还能抵抗水雷爆炸冲击。 盾牌”级主要使用喷水推进方式，吃水非常浅和操纵性能出色。喷水推进系统正常情况下由燃气轮机驱动，但是也能被小型柴油发动机驱动用以减少红外特征。喷水系统的矢量喷嘴能够独立地去操纵“盾牌”级巡逻艇侧向移动，因此“盾牌”级没有侧舷螺旋浆或艏舷螺旋浆。“盾牌”级具有敏捷、灵活的操纵性能，甚至能在高速航行中转过急弯。“盾牌”级原型采用由二台柴油发动机和二台燃气轮机组成的混合推进系统（CODAG），二台罗尔斯·罗伊斯艾利逊（Allison）公司571 KF燃气轮机，每台额定6,000千瓦；二台辅助MTU 6 R183 TE52柴油发动机，额定功率275千瓦。混合推进系统驱动二组Kamewa喷水推进系统。

1、锆盐氧化法

含锆溶液代替铬酸盐用于铝基外表的预处置已被大家所承受，尤其适合于铝合金件涂装前的化学转化成膜处置，可增加涂层与基体的联系力，进步耐腐蚀功能，同时氧化膜自身也具有必定的防腐蚀能力。

　2、钛盐氧化法

钛与铬性质十分相似，在简直一切的自然环境中都不腐蚀。其极好的腐蚀阻力源于在其外表上所构成的接连安稳、联系结实和具有维护功能的氧化膜层。钛的高反应活性以及与氧极强的亲和力使得其金属外表露出于空气中或潮温环境中能当即构成氧化膜。事实上，好像铬酸盐化学氧化膜相同，只需环境中微量的氧或水(潮气)存在，由于钛与氧极强的亲和力，遭到损坏的氧化钛膜就能够当即自我修正。

　3、稀土金属盐氧化法

稀土金属盐化学氧化膜将来有能够代替铬酸盐化学氧化膜，资料能够选用浸渍法处置，处置溶液通常需求加热才能在根本金属外表产生维护层。它的耐蚀性是靠在金属外表构成稀土氧化崇拜供给的。当时铝合金稀土处置技术通常选用稀土金属盐、氧化剂、成膜促进剂、铺助成膜剂构成的混合溶液的处置办法。稀土盐主要指铈盐如CeCl3、Ce(NO3)3、Ce(SO4)2、(NH4)2Ce(NO3)6等，成膜促进剂有NaOH、HF、SrCl2、(NH4)2ZrF等，氧化剂有H2O2、KMnO4、(NH4)2S2O8等。在处置液中不加氧化剂的处置技术有稀土bohmite层技术。这种技术是使铝合金先与热水在其外表构成bohmite层，然后再浸到稀土盐溶液中，构成含稀土的bohmite层。该技术的特点是不需求用H2O2、KMnO4等强氧化剂来缩短处置时间，但处置的温度较高。

　4、高锰酸盐氧化法

通常来说，高锰酸盐对铝及合金不但不是一种杰出的缓蚀剂，而且能加速腐蚀。但铝及合金在KMnO4溶液中经恰当处置可构成杰出的防护膜。其技术包含：接连在溴酸钠、蒸馏水、Al(NO3)3-LiNO3溶液和KMnO4溶液中浸泡，所得膜的成分为Al2O3?MnO2。假如再用K2SiO3溶液关闭氧化膜细孔，作用更佳。KMnO4氧化膜的防护大约是铬酸盐膜的70%左右(以盐雾试验同期计)。对纯铝及含铜、锌或铁不很高的铝合金，在高锰酸钾水溶液中处置1min可构成与铬酸盐氧化膜附近的均匀黄色膜。对具有较高腐蚀倾向的铝合金，为得到更厚的防护膜，应先在沸水中或蒸汽中处置，以构成氧化崇拜，然后对这种膜再进行二次或三次关闭处置。一次是在铝盐中进行关闭，一次是在KMnO4溶液中关闭，这样构成的氧化膜功能可与铬酸盐膜比较，关于含铜高，且不涂装的铝合金，为得到最好的防护性膜，可再加一道95～100℃硅酸钾溶液处置1.5min的技术，与铬酸盐膜比较，这种膜的最大长处是枯燥温度超越65℃和长时间存放不会下降其防护性。高锰酸钾氧化膜和铬酸盐氧化膜对漆膜下丝(纤维)状腐蚀的防护功能彻底相同。