请问目前国内外先进的滚齿和剃齿加工工艺水平如何，他们的加工方法和技术参数是什么？请加以说明
一、技术概述
超高速加工技术是指采用超硬材料的刃具，通过极大地提高切削速度和进给速度来提高材料切除率、加工精度和加工质量的现代加工技术。
超高速加工的切削速度范围因不同的工件材料、不同的切削方式而异。目前，一般认为，超高速切削各种材料的切速范围为：铝合金已超过1600m/min，铸铁为1500m/min，超耐热镍合金达300m/min，钛合金达150~1000m/min，纤维增强塑料为2000~9000m/min。各种切削工艺的切速范围为：车削700~7000m/min，铣削300~6000m/min，钻削200~1100m/min，磨削250m/s以上等等。
超高速加工技术主要包括：超高速切削与磨削机理研究，超高速主轴单元制造技术，超高速进给单元制造技术，超高速加工用刀具与磨具制造技术，超高速加工在线自动检测与控制技术等。
超精密加工当前是指被加工零件的尺寸精度高于0.1μm，表面粗糙度Ra小于025μm，以及所用机床定位精度的分辨率和重复性高于0.01μ m的加工技术，亦称之为亚微米级加工技术，且正在向纳米级加工技术发展。
超精密加工技术主要包括：超精密加工的机理研究，超精密加工的设备制造技术研究，超精密加工工具及刃磨技术研究，超精密测量技术和误差补偿技术研究，超精密加工工作环境条件研究。
二、现状及国内外发展趋势
1．超高速加工
工业发达国家对超高速加工的研究起步早，水平高。在此项技术中，处于领先地位的国家主要有德国、日本、美国、意大利等。
在超高速加工技术中，超硬材料工具是实现超高速加工的前提和先决条件，超高速切削磨削技术是现代超高速加工的工艺方法，而高速数控机床和加工中心则是实现超高速加工的关键设备。目前，刀具材料已从碳素钢和合金工具钢，经高速钢、硬质合金钢、陶瓷材料，发展到人造金刚石及聚晶金刚石（PCD）、立方氮化硼及聚晶立方氮化硼（CBN）。切削速度亦随着刀具材料创新而从以前的12m/min提高到1200m/min以上。砂轮材料过去主要是采用刚玉系、碳化硅系等，美国G．E公司50年代首先在金刚石人工合成方面取得成功，60年代又首先研制成功CBN。90年代陶瓷或树脂结合剂CBN砂轮、金刚石砂轮线速度可达125m/s，有的可达150m/s，而单层电镀CBN砂轮可达250m/s。因此有人认为，随着新刀具（磨具）材料的不断发展，每隔十年切削速度要提高一倍，亚音速乃至超声速加工的出现不会太遥远了。
在超高速切削技术方面，1976年美国的Vought公司研制了一台超高速铣床，最高转速达到了20000rpm。特别引人注目的是，联邦德国Darmstadt工业大学生产工程与机床研究所（PTW）从1978年开始系统地进行超高速切削机理研究，对各种金属和非金属材料进行高速切削试验，联邦德国组织了几十家企业并提供了2000多万马克支持该项研究工作，自八十年代中后期以来，商品化的超高速切削机床不断出现，超高速机床从单一的超高速铣床发展成为超高速车铣床、钻铣床乃至各种高速加工中心等。瑞士、英国、日本也相继推出自己的超高速机床。日本日立精机的HG400III型加工中心主轴最高转速达36000~40000r/min，工作台快速移动速度为36~40m/min。采用直线电机的美国Ingersoll公司的HVM800型高速加工中心进给移动速度为60m/min。
在高速和超高速磨削技术方面，人们开发了高速、超高速磨削、深切缓进给磨削、深切快进给磨削（即HEDG）、多片砂轮和多砂轮架磨削等许多高速高效率磨削，这些高速高效率磨削技术在近20年来得到长足的发展及应用。德国Guehring Automation公司1983年制造出了当时世界第一台最具威力的60kw强力CBN砂轮磨床，Vs达到140~160m/s。德国阿享工业大学、Bremen大学在高效深磨的研究方面取得了世界公认的高水平成果，并积极在铝合金、钛合金、因康镍合金等难加工材料方面进行高效深磨的研究。德国Bosch公司应用CBN砂轮高速磨削加工齿轮齿形，采用电镀CBN砂轮超高速磨削代替原须经滚齿及剃齿加工的工艺，加工16MnCr5材料的齿轮齿形，Vs＝155m/s，其Q'达到811mm3/mm.s，德国Kapp公司应用高速深磨加工泵类零件深槽，工件材料为100Cr6轴承钢，采用电镀CBN砂轮，Vs达到300m/s，其Q`＝140mm3/mm.s，磨削加工中，可将淬火后的叶片泵转子10个一次装夹，一次磨出转子槽，磨削时工件进给速度为1.2m/min，平均每个转子加工工时只需10秒钟，槽宽精度可保证在2μm，一个砂轮可加工1300个工件。目前日本工业实用磨削速度已达200m/s，美国Conneticut大学磨削研究中心，1996年其无心外圆高速磨床上，最高砂轮磨削速度达250m/s。
近年来，我国在高速超高速加工的各关键领域如大功率高速主轴单元、高加减速直线进给电机、陶瓷滚动轴承等方面也进行了较多的研究，但总体水平同国外尚有较大差距，必须急起直追。
2．超精密加工
超精密加工技术在国际上处于领先地位的国家有美国、英国和日本。这些国家的超精密加工技术不仅总体成套水平高，而且商品化的程度也非常高。
美国是开展超精密加工技术研究最早的国家，也是迄今处于世界领先地位的国家。早在50年代末，由于航天等尖端技术发展的需要，美国首先发展了金刚石刀具的超精密切削技术，称为“SPDT技术”（Single Point Diamond Turning）或“微英寸技术”（1微英寸＝0.025μm），并发展了相应的空气轴承主轴的超精密机床。用于加工激光核聚变反射镜、战术导弹及载人飞船用球面非球面大型零件等等。如美国LLL实验室和Y－12工厂在美国能源部支持下，于1983年7月研制成功大型超精密金刚石车床DTM－3型，该机床可加工最大零件?2100mm、重量4500kg的激光核聚变用的各种金属反射镜、红外装置用零件、大型天体望远镜（包括X光天体望远镜）等。该机床的加工精度可达到形状误差为28nm（半径），圆度和平面度为12.5nm，加工表面粗糙度为Ra4.2nm。该机床与该实验室1984年研制的LODTM大型超精密车床一起仍是现在世界上公认的技术水平最高、精度最高的大型金刚石超精密车床。
在超精密加工技术领域，英国克兰菲尔德技术学院所属的克兰菲尔德精密工程研究所（简称CUPE）享有较高声誉，它是当今世界上精密工程的研究中心之一，是英国超精密加工技术水平的独特代表。如CUPE生产的Nanocentre（纳米加工中心）既可进行超精密车削，又带有磨头，也可进行超精密磨削，加工工件的形状精度可达0.1μm ，表面粗糙度Ra<10nm。
日本对超精密加工技术的研究相对于美、英来说起步较晚，但是当今世界上超精密加工技术发展最快的国家。日本的研究重点不同于美国，前者是以民品应用为主要对象，后者则是以发展国防尖端技术为主要目标。所以日本在用于声、光、图象、办公设备中的小型、超小型电子和光学零件的超精密加工技术方面，是更加先进和具有优势的，甚至超过了美国。
我国的超精密加工技术在70年代末期有了长足进步，80年代中期出现了具有世界水平的超精密机床和部件。北京机床研究所是国内进行超精密加工技术研究的主要单位之一，研制出了多种不同类型的超精密机床、部件和相关的高精度测试仪器等，如精度达0.025μm的精密轴承、JCS－027超精密车床、JCS－031超精密铣床、JCS－035超精密车床、超精密车床数控系统、复印机感光鼓加工机床、红外大功率激光反射镜、超精密振动－位移测微仪等，达到了国内领先、国际先进水平。航空航天工业部三零三所在超精密主轴、花岗岩坐标测量机等方面进行了深入研究及产品生产。哈尔滨工业大学在金刚石超精密切削、金刚石刀具晶体定向和刃磨、金刚石微粉砂轮电解在线修整技术等方面进行了卓有成效的研究。清华大学在集成电路超精密加工设备、磁盘加工及检测设备、微位移工作台、超精密砂带磨削和研抛、金刚石微粉砂轮超精密磨削、非圆截面超精密切削等方面进行了深入研究，并有相应产品问世。此外中科院长春光学精密机械研究所、华中理工大学、沈阳第一机床厂、成都工具研究所、国防科技大学等都进行了这一领域的研究，成绩显著。但总的来说，我国在超精密加工的效率、精度可靠性，特别是规格（大尺寸）和技术配套性方面与国外比，与生产实际要求比，还有相当大的差距。
超精密加工技术发展趋势是：向更高精度、更高效率方向发展；向大型化、微型化方向发展；向加工检测一体化方向发展；机床向多功能模块化方向发展；不断探讨适合于超精密加工的新原理、新方法、新材料。21世纪初十年将是超精密加工技术达到和完成纳米加工技术的关键十年。
三、“十五”目标及主要研究内容
1．目标
超高速加工到2005年基本实现工业应用，主轴最高转速达15000r/min，进给速度达40~60m/min，砂轮磨削速度达100~150m/s；超精密加工基本实现亚微米级加工，加强纳米级加工技术应用研究，达到国际九十年代初期水平。
2．主要研究内容
（1）超高速切削、磨削机理研究。对超高速切削和磨削加工过程、各种切削磨削现象、各种被加工材料和各种刀具磨具材料的超高速切削磨削性能以及超高速切削磨削的工艺参数优化等进行系统研究。
（2）超高速主轴单元制造技术研究。主轴材料、结构、轴承的研究与开发；主轴系统动态特性及热态性研究；柔性主轴及其轴承的弹性支承技术研究；主轴系统的润滑与冷却技术研究；主轴的多目标优化设计技术、虚拟设计技术研究；主轴换刀技术研究。
（3）超高速进给单元制造技术研究。高速位置芯片环的研制；精密交流伺服系统及电机的研究；系统惯量与伺服电机参数匹配关系的研究；机械传动链静、动刚度研究；加减速控制技术研究；精密滚珠丝杠副及大导程丝杠副的研制等。
（4）超高速加工用刀具磨具及材料研究。研究开发各种超高速加工（包括难加工材料）用刀具磨具材料及制备技术，使刀具的切削速度达到国外工业发达国家90年代末的水平，磨具的磨削速度达到150m/s以上。
（5）超高速加工测试技术研究。对超高速加工机床主轴单元、进给单元系统和机床支承及辅助单元系统等功能部位和驱动控制系统的监控技术，对超高速加工用刀具磨具的磨损和破损、磨具的修整等状态以及超高速加工过程中工件加工精度、加工表面质量等在线监控技术进行研究。
（6）超精密加工的加工机理研究。“进化加工”及“超越性加工”机理研究；微观表面完整性研究；在超精密范畴内的对各种材料（包括被加工材料和刀具磨具材料）的加工过程、现象、性能以及工艺参数进行提示性研究。
（7）超精密加工设备制造技术研究。纳米级超精密车床工程化研究；超精密磨床研究；关键基础件，如轴系、导轨副、数控伺服系统、微位移装置等研究；超精密机床总成制造技术研究。
（8）超精密加工刀具、磨具及刃磨技术研究。金刚石刀具及刃磨技术、金刚石微粉砂轮及其修整技术研究。
（9）精密测量技术及误差补偿技术研究。纳米级基准与传递系统建立；纳米级测量仪器研究；空间误差补偿技术研究；测量集成技术研究。
（10）超精密加工工作环境条件研究。超精密测量、控温系统、消振技术研究；超精密净化设备，新型特种排屑装置及相关技术的研究。
1. 磨损
其实轴套它就是一种被做成圆筒形的轴瓦，按照通常情况来说轴套就是在螺旋桨或者是一些转轴上进行操作时要小心一点，需要减少其磨损的情况，铝合金轴套就是用来减少磨损状况的套筒。由于每天运作的时间过长导致轴套的磨损是比较严重的，所以在也能做的过程中一定要注意尽量避免磨损的现象发生，这一点铝合金轴套的技术就比较完善，质量比较好。
2. 更换
如果在使用铝合金轴套过程中出现什么异常情况的话需要对其进行及时地更换，不能拖延时间，否则就会影响产品的效果和质量，所以当铝合金轴套磨损到一定程度时要马上更换掉，但是在更换的过程中还是比较麻烦的，所以还是需要小心注意一点。
3. 维修技术
传统的铝合金轴套维修价格还是比较昂贵的，在一定程度上会使其增加机械的成本，在技术方面也是比较好的，在引进了高分子复合材料等等的技术之后，对于铝合金轴套的维修就更加方便了，成本方面也有了很大的改善，在维修铝合金轴套的技术上还是有所提高的。对于磨损的地方修复起来也比较方便。
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工艺对比一、“穿条式”VS“浇注式”工艺对比（1）生产工序穿条式隔热铝型材一般分开齿、穿条、滚压三道工序，现在也有设备厂家把开齿和穿条放在一台设备上来完成，称为“二步法”。开齿：是用一台带有硬质滚齿轮的设备将铝型材上要穿隔热条的部分滚出齿来。目的是通过滚齿使型材的粗糙度增加从而提高组合后型材的剪切力。由于型材分为内外两个部分，根据生产的需要，开齿设备一般是两台。穿条：是把隔热条穿到型材上，把内外两部分型材连起来，为下一步滚压作好准备。一台设备即可。滚压：该工序又分为导向及预夹紧、主要夹紧、校直（水平方向、垂直方向）三个工步，是确保成品型材的紧密度和垂直度的关键。（2）生产工序“浇注工艺”是把表面处理好的铝型材通过行走系统做直线运动，使铝型材的隔热槽经过浇注机的浇注头下方时，液体隔热材料流到隔热槽内，经过一段时间的凝固后再进行切桥。二、隔热材料（1） “穿条工艺”的隔热材料是隔热条，目前正规的隔热条是聚酰胺66（即Polyamide66,俗称尼龙66），它的生产方法有两种：硬顶法和牵引法。硬顶法结构紧、外观好但比较“脆”，牵引法生产的韧性好但外观差，侧面有工艺凹陷。为了追求表面美观和精度，用PA66尼龙加超细玻璃纤维是国外隔热条的共同特点（极少用其它材料）。由于用的是超细玻璃纤维，抗拉强度差只有60N/mm，而且价格昂贵。以泰诺风? 保泰公司的926900（I12）为例，一米大约2.5元左右，一吨大约是24000米，用在一根型材（6米）上的隔热条成本在30元上下。因此，国内把 PA66加普通玻璃纤维作为主攻方向，已经取得一定的突破。但有人用PA6、ABS（苯乙烯―丙烯腈―丁二烯三元共聚物）、PP（聚丙烯），甚至有人用 PVC等国家有关部门已明确规定不允许使用的只可用作非结构性材料的通用塑料来代替工程塑料PA66制造隔热条，有的用严重影响环保的矿物纤维和石粉。以次充好。严重影响了市场，造成市场的恶性竞争，使得穿条技术在国内的发展受到了影响。（2）“浇注工艺” 的目前隔热材料以聚氨酯隔热胶为主 ，它的成分一般来说，由树脂组分和异氰酸盐（酯）组分组成。它分国外和国内两大类别，其中国外以美国亚松为代表，它从事这项工作已有很长的一段时间，其性能较完善，但由于原料在美国本土或韩国生产，使其成本增加，价格也偏高。一吨要在4万以上，国内生产这种隔热胶的厂家较少，目前最好的是大连固得聚氨酯开发公司，其产品性能和进口的相比没有什么区别，但价格比进口的要低得多，一吨在2.4万左右。由于这种隔热材料生产的厂商比较少，市场竞争井然有序，不象 “穿条工艺”隔热条那样混乱。
二）切削液适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前最领先的磨削产品。
三)这个可以根据工厂的预算及技术需求来断定选择哪一种。
四）切削液的选用
1) 粗加工时切削液的选用 粗加工时，加工余量大，所用切削用量大，产生大量的切削热。采用高速钢铣刀切削时，使用切削液的主要目的是降低切削温度，减少铣刀磨损。硬质合金刀具耐热性好，一般不用切削液，必要是可采用低浓度乳化液或水溶液。但必须连续、充分地浇注，以免处于高温状态的硬质合金刀片产生巨大的内应力而出现裂纹。
2) 精加工时切削液的选用 精加工时，要求表面粗糙度值较小，一般选用润滑性能较好的切削液，如高浓度的乳化液或含极压添加剂的切削油。
3) 根据工件材料的性质选用切削液 切削塑性材料时需用切削液。切削铸铁、黄铜等脆性材料时，一般不用切削液，以免崩碎切屑黏附在机床的运动部件上。加工高强度钢、高温合金等难加工材料时，由于切削加工处于极压润滑摩擦状态，故应选用含极压添加剂的切削液。切削有色金属和铜、铝合金时，为了得到较高的表面质量和精度，可采用10%～20%的乳液化、煤油或煤油与矿物油的混合物。但不能用含硫的切削液，因硫对有色金属有腐蚀作用。切削镁合金时，不能用水溶液，以免燃烧
切削油与切削液相比
切削油不含水，润滑性和浸润性好，但冷却效果较差；油基切削液含水7-80%甚至更高冷却和清洗效果明显，但润滑性和浸润性较差
乳化油是由基础油加入适量的防锈剂、乳化剂而制得的一种产品。油基外观在常温下为棕黄色至浅褐色半透明均匀油体。根据用途不同分为1号、2号、3号、4号。其中1号防锈性较好，2号清洗性较好，3号极压性较好，4号是透明型的（适用于特种要求的金属加工冷却亦可作内燃机冷却液）。乳化油与水按一定比例混合，调制成乳化液，具有防锈、清洗、极压性能，适用于金属加工、切削等过程中作为冷却液使用。
乳化油是由基础油加入适量的防锈剂、乳化剂而制得的一种产品。油基外观在常温下为棕黄色至浅褐色半透明均匀油体。根据用途不同分为1号、2号、3号、4号。其中：1号防锈性较好，2号清洗性较好，3号极压性较好，4号是透明型的（适用于特种要求的金属加工冷却亦可作内燃机冷却液）。乳化油与水按一定比例混合，调制成乳化液，具有防锈、清洗、极压性能，适用于金属加工、切削等过程中作为冷却液使用。
乳化油主要用于综采工作面的液压支架中。液压支架是综采工作面的关键设备之一，它由立柱、油缸、顶梁、底座、各种控制阀及管路组成，它的支撑、升降、移动、推溜和过载保护都是借助压力液体高含水液压液，在一定结构的管路和控制元件组成的系统中流动，来实现能量的传递和转化。 适用于金属加工的黑色、有色金属工件进行多工位加工和常用机床的车、钻、镗、铰、功丝、压延的工序的高速、高精度切削、并能提高刃具耐用度和切削效率。
性能：1）通过专用设备进行乳化2）燃烧过程的物理作用3）减轻大气污染和节约能源的双重效果4）水在其中起到的媒介作用切削油切削油的主要成分是矿物油，少数采用动物油或复合油。纯矿物油不能在摩擦界面形成坚固的润滑和防锈作用。
产品是由基础油复配不同比例的极压耐磨添加剂、润滑剂、防锈剂、防霉杀菌剂，催冷剂等添加剂合成，产品因此具有极佳的对数控机床本身、刃具、工件和乳化液的彻底保护性能。切削油有超强的润滑极压效果，有效保护刀具并延长其使用寿命，可获得极高的工件精密度和表面光洁度。
适用于铸铁、合金钢、碳钢、不锈钢、高镍钢、耐热钢、模具钢等金属制品的切削加工、高速切削及重负荷切削加工。包括车、铣、镗、高速攻丝、钻孔、铰牙、拉削、滚齿等多种切削加工。一种特种润滑油，由低粘度润滑油基础油加入部分动植物油脂及抗氧剂、抗磨剂、防锈剂等经调合制得。
切削液（cutting fluid, coolant）是一种用在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由多种超强功能助剂经科学复合配伍而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病，对车床漆也无不良影响，适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前最领先的磨削产品。 切削液各项指标均优于皂化油，它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点，并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点切削液是金属切削加工的重要辅助性配套材料。
1.锻造制坯
热模锻仍然是汽车齿轮件广泛使用的毛坯锻造工艺。近年来，楔横轧技术在轴类加工上得到了大范围推广。这项技术特别适合为比较复杂的阶梯轴类制坯，它不仅精度较高、后序加工余量小，而且生产效率高。
2.正火
这一工艺的目的是获得适合后序齿轮切削加工的硬度和为最终热处理做组织准备，以有效减少热处理变形。所用齿轮钢的材料通常为20CrMnTi,一般的正火由于受人员、设备和环境的影响比较大，使得工件冷却速度和冷却的均匀性难以控制，造成硬度散差大，金相组织不均匀，直接影响金属切削加工和最终热处理，使得热变形大而无规律，零件质量无法控制。为此，采用等温正火工艺。实践证明，采用等温正火有效改变了一般正火的弊端，产品质量稳定可靠。
3.车削加工
为了满足高精度齿轮加工的定位要求，齿坯的加工全部采用数控车床，使用机械夹紧不重磨车刀，实现了在一次装夹下孔径、端面及外径加工同步完成，既保证了内孔与端面的垂直度要求，又保证了大批量齿坯生产的尺寸离散小。从而提高了齿坯精度，确保了后序齿轮的加工质量。另外，数控车床加工的高效率还大大减少了设备数量，经济性好。
4.剃齿
径向剃齿技术以其效率高，设计齿形、齿向的修形要求易于实现等优势被广泛应用于大批量汽车齿轮生产中。公司自1995年技术改造购进意大利公司专用径向剃齿机以来，在这项技术上已经应用成熟，加工质量稳定可靠。
5.滚、插齿
加工齿部所用设备仍大量采用普通滚齿机和插齿机，虽然调整维护方便，但生产效率较低，若完成较大产能需要多机同时生产。随着涂层技术的发展，滚刀、插刀刃磨后的再次涂镀非常方便地进行，经过涂镀的刀具能够明显地提高使用寿命，一般能提高90%以上，有效地减少了换刀次数和刃磨时间，效益显着。
6.磨削加工
主要是对经过热处理的齿轮内孔、端面、轴的外径等部分进行精加工，以提高尺寸精度和减小形位公差。齿轮加工工艺采用节圆夹具定位夹紧，能有效保证齿部与安装基准的加工精度，获得满意的产品质量。
7.热处理
汽车齿轮要求渗碳淬火，以保证其良好的力学性能。对于热后不再进行磨齿加工的产品，稳定可靠的热处理设备是必不可少的。公司引进的是德国劳易公司的连续渗碳淬火生产线，获得了满意的热处理效果。
8.修整
这是变速器、驱动桥齿轮装配前对齿部进行磕碰毛刺的检查清理，以消除它们在装配后引起噪声异响。通过单对啮合听声音或在综合检查仪上观察啮合偏差来完成。制造公司生产的变速器中壳体零件有离合器壳、变速器壳和差速器壳。离合器壳、变速器壳是承重零件，一般采用压铸铝合金经专用模具压铸而成，外形不规则、较复杂，一般五金加工工艺流程是铣结合面→加工工艺孔和连接孔→粗镗轴承孔→精镗轴承孔和定位销孔→清洗→泄漏试验检测。
轴承加工工艺：
普通轴承是钢管做出来的
具体工艺将钢管割成一定厚度
车加工—软磨—淬火—磨加工—超精滚道 —装配
因为淬火后有精加工 所以出厂时光洁度哼好
两种刀头不是同一种刀具。
YS8(M05)硬度≥92.5
适用于铁基、镍基高温合金，高强度钢的精加工，冷硬铸铁、耐热不锈钢、高锰钢、淬火钢的精加工
密度13.9-14.2g/cm3，抗弯强度1620N/mm2
YT726 硬度≥93 红硬性高，耐磨性好。
适于冷硬铸铁、淬火钢的车削、铣削。
密度14.2g/cm³ ， 抗弯强度≥1700N/mm2
硬质合金焊接刀具主要是车削用途为主，常用的硬质合金焊接刀片牌号主要有：YG3、YG3X、YG6、YG6A、YG6X、YG8、YT14、YT15、YT5、YW1、YW2、YW3、YT05、YS8等
硬质合金刀具根据其切削不同材料又分三种牌号YT(又称钨钴钛类)、YG(又称钨钴类)、YW(又称万能刀片)。
YT牌号合金刀片适宜切削各种刚件、铜。但不能切削不锈钢、铝、铝合金，也不宜切削铸铁。
1、YG是钨钴合金类，以YG6来说一般适合加工铸铁，有色金属及其合金与非金属材料连续切削时的粗车，间断切削时的半精车和精车等
2、YW是钨钛钽钴合金类，以YW1来说一般适合加工耐热钢，高锰钢，不锈钢等难加工的钢材，普通钢，和铸铁。YW2比YW1强度更强能承受较大的载荷！
3、YT是钨钛钴合金类，以YT5来说适用于碳素钢及合金钢不平整断面于间断切削时的粗车，粗刨，半精刨，非连续面的粗铣及钻孔！
扩展资料：
ys8和yt726是两种常见的刀头材料。常见的合金刀头还有：
YG8(K30)硬度≥89.0适于铸铁，有色金属及其合金，非金属材料不平整表面和间断切削时的粗车，粗刨，粗铣，一般孔和深孔的钻扩，扩孔。
YG8N(K20K30)硬度≥90适于铸铁及有色金属的粗加工，亦适用于不锈钢的粗加工的精加工。YG6X(K10)硬度≥91.0适于合金铸铁.普通铸铁的精加工及半精加工。
YW1(M10)硬度≥91.5适于耐热钢，刚锰钢，不锈钢及合金钢等难加工钢材的加工，也适于普通钢材，铸铁的加工.
YW2(M20)硬度≥90.5适于耐热钢、高锰钢、不锈钢及合金钢等难加工钢材的加工，也适于普通钢材、铸铁的加工。
YW3(M10M20)硬度≥92用于不锈钢、合金钢、高强度钢、超高强度钢的精加工和半精加工。亦可在冲击力小的情况下粗加工。
YS25(P25)硬度≥90.5适于碳素钢，铸钢，高锰钢，高强度钢的及合金钢的粗车，铣削和刨削。
YS30(P30)硬度≥90.5适于大走刀高效率铣削各种钢材，尤其适合合金钢的铣削、滚齿。
YD05（K01）硬度≥93专用于加工各种镍基、钴基、铁基及含碳化钨自溶性喷涂合金材料。
YD15(K10K20)硬度≥91.0适于精车、办精车钛合金、镍基高温合金，也适于加工各类铸件。
YD101 适于铸铁、有色金属，尤其是铝材的精加工、半精加工，亦可加工锰钢、淬火钢等硬质材料。
YT798 硬度≥92.2 韧性好，具有很高的抗热震裂和抗塑性变形能力。适于铣削合金结构钢、合金工具钢，也适于高锰钢、不锈钢的加工。
参考资料：百度百科：合金刀头
插齿的齿形精度比滚齿滚齿时，形成齿形包络线的切线数量只与滚刀容屑槽的数目和基本蜗杆的头数有关，它不能通过改变加工条件而增减；但插齿时，形成齿形包络线的切线数量由圆周进给量的大小决定，并可以选择。此外，制造齿轮滚刀时是近似造型的蜗杆来替代渐开线基本蜗杆，这就有造形误差。而插齿刀的齿形比较简单，可通过高精度磨齿获得精确的渐开线齿形。所以插齿可以得到较高的齿形精度。插齿后齿面的粗糙度比滚齿细，这是因为滚齿时，滚刀在齿向方向上作间断切削，形成鱼鳞状波纹；而插齿时插齿刀沿齿向方向的切削是连续的，所以插齿时齿面粗糙度较细。插齿的运动精度比滚齿差，这是因为插齿机的传动链比滚齿机多了一个刀具蜗轮副，即多了一部分传动误差。
另外，插齿刀的一个刀齿相应切削工件的一个齿槽，因此，插齿刀本身的周节累积误差必然会反映到工件上。而滚齿时，因为工件的每一个齿槽都是由滚刀相同的2～3圈刀齿加工出来，故滚刀的齿距累积误差不影响被加工齿轮的齿距精度，所以滚齿的运动精度比插齿高。插齿的齿向误差比滚齿大插齿时的齿向误差主要决定于插齿机主轴回转轴线与工作台回转轴线的平行度误差。由于插齿刀工作时往复运动的频率高，使得主轴与套筒之间的磨损大，因此插齿的齿向误差比滚齿大。所以就加工精度来说，对运动精度要求不高的齿轮，可直接用插齿来进行齿形精加工，而对于运动精度要求较高的齿轮和剃前齿轮（剃齿不能提高运动精度），则用滚齿较为有利。加工带有台肩的齿轮以及空刀槽很窄的双联或多联齿轮，只能用插齿。
看用料：优质的铝合金门窗所用的铝型材，厚度、强度和喷涂色彩（普通喷涂，氟碳喷涂，电泳喷涂）等，应符合国家的有关标准规定，壁厚应在1.2毫米以上，抗拉强度达到每平方米毫米157牛顿，屈服强度要达到每平方毫米108牛顿，氧化膜厚度应达到10微米。如果达不到以上标准，就是劣质铝合金门窗，不可使用。断桥铝合金门窗的隔条一般分pvc隔条（国家已限制使用），尼龙66隔条（分进口和国产），注胶 隔条（这种隔热方法不能达到国家标准，用于家装还可以）。提醒大家尽量选用工型隔热条。
看加工：优质的铝合金门窗，加工精细，安装讲究，密封性能好，开关自如。劣质的铝合金门窗，盲目选用铝型材系列和规格，加工粗制滥造，以锯切割代替铣加工，不按要求进行安装，密封性能差，开关不自如，不仅漏风漏雨和出现玻璃炸裂现象，而且遇到强风和外力，容易将推拉部分或玻璃刮落或碰落，毁物伤人。
看价格：在一般情况下，优质铝合金门窗因生产成本高，价格比劣质铝合金门窗要高能30%左右。有些有壁厚仅0.6-0.8毫米铝型材制作的铝合金门窗，抗拉强度和屈服强度大大低于国家有关标准规定，使用很不安全。此外，最好选用正规铝合金门窗生产厂家的产品，不按标准加工生产的产品是不易达标的。
断桥材质从保温性能与密封性能来说，新型的断桥节能铝合金窗正在引领时尚。这种型材采用双穿条式工艺，用增强尼龙将铝窗框的内外隔离以绝内外能量的交流。其中铝合金的壁厚非常关键，一般窗户至少在1.2毫米以上，高档节能铝合金窗的壁厚可达到1．8～2．0mm，使冬季更加保暖，夏季更加节能。
说到铝合金窗的价格，目前市场上高档品牌有七八家，如军凯，美驰，豪佳，嘉寓等，价格在1000元以上，中档品牌的价格在800元～900元左右，而低档产品的价格则在五六百元。军凯专家介绍，消费者购买这种断桥铝合金窗，价格至少要在600元以上质量属比较可靠，因为价格再低的劣制产品可能中间的断桥用pvc代替铝合金，一是不结实，二是热胀冷缩，降低了保温系数,第三不防火不耐高温。
看玻璃：说到窗户，不能不说说玻璃，以前的窗户，都是由单层玻璃或普通双层玻璃组成的，近几年在国内出现了中空玻璃。中空玻璃其实是在1865年发明的，当时是用于军队，这种产品由于隔热、隔音、密封、防霜、防尘等多种性能优越于普通双层玻璃，因此得到了世界各国的认可。在北京目前有规定只要是靠近马路的窗户都应为中空玻璃。中空玻璃是将两块或两块以上的玻璃边部密封在一起，玻璃之间形成静止干燥气体，并且有一定的真空性能。其主要材料是铝合金间隔条、弯角栓、丁基橡胶、聚硫胶和干燥剂。据军凯门窗的专家介绍，中空玻璃的密封性、保温性能非常好，主要是由于它的特殊材质，在冬天辨别中空玻璃是否合格非常简单，只要看它里外是否结冻，如果出现冰冻则不合格。因为中空玻璃的保温性是它使用的聚硫胶可以防止水汽渗入；丁基胶可以贴住两块玻璃，使它紧密密封；铝合金隔条内有干燥剂，起到吸潮的作用。
一般来说，中空玻璃的有效年限为8～20年，在它的使用过程中，可能会有水汽渗入，出现水珠，不过这是一个漫长的过程，国家规定，中空玻璃使用五年出现水汽都可算做合格产品。
目前市场上一些高档门窗品牌的中空玻璃都可放心使用，比如军凯，美驰、嘉宝、施威尔等品牌。而一些小厂的中空玻璃会出低劣的产品，它所谓的中空玻璃只是把两块玻璃简单地固定在一起，消费者还是应仔细辨别，千万别影响了保温哦。
看五金：件五金件虽说只是窗户中的一个小部件，但它的作用绝不可小视，密封好坏五金件非常重要，而且它还影响着窗户的价格呢
高档窗户的五金件都是金属制造的，其内在强度、外观、使用性都直接影响着窗户的性能。许多中低档塑钢窗选用的是塑料五金件，其质量及寿命都存在着极大的隐患。五金件主要鉴别其灵活性、密闭性、耐磨性和耐腐蚀性，而配件主要考虑置放在型材腔体里的衬钢，对于塑钢门窗来讲，好的衬钢应是镀锌A3号钢，壁厚至少1．2毫米。
切削加工：车（车轴、滚花、偏心轴、曲轴、车螺纹等等）、铣（铣孔、铣面、铣齿轮、键槽、型面加工等等）、钻（钻孔、攻丝、锪孔、铰、深孔钻等等）、磨（外圆磨、平面磨、端面磨等等）、镗、插齿、滚齿、拉床（拉异型孔）、刨床、搓丝机、旋风铣。
钣金加工：冲压、剪板、折弯、激光切割、滚压（汽车窗框、铝合金门框等等）、弯管、锣床、旋压机等等。
焊接：手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊、氩弧焊、氦弧焊、电阻焊、激光焊、埋弧焊、 钎焊、真空电子束焊接、塑料超声波焊接
铸造：砂铸、铝合金压铸、消失模铸造、精密铸造（水玻璃工艺、硅溶胶工艺）、重力铸造、离心铸造、低压铸造等等。按材料区分又有铸铁、铸钢、球墨铸铁、铸铝铸铜、锌合金、粉末冶金等等。
热处理：淬火、退火、回火、正火、调质、渗碳、渗氮、高频淬火、真空淬火、时效处理、固溶处理等等
表面处理：镀锌、镀铬、镀镍、发黑处理、抛光
电加工：电火花放电加工、线切割加工、电火花穿孔
型材加工：热轧钢板、冷轧钢板、金属丝网编织、铝型材挤出，工字钢、槽钢、角钢、扁钢都是热轧的,圆钢、方钢、六角钢除热轧外，还有锻制、冷拉等
塑料制品：吸塑、吹塑、注塑、挤出、玻璃钢等等
快速制造：3D打印
