铸造人一定要懂，铸造涂料如何制备？怎么生产应用
中小实型铸造企业采用外购涂料的方法解决涂料来源问题。这些企业涂料用量小，一次购进一定量的涂料后短期用不完，经常发生涂料变质、沉底等质量问题，造成涂料报废。有些交通不便的企业所购进的涂料一旦质量出现问题，无法退货，涂料将批量报废，造成较大的经济损失。因此，这些企业迫切需要自制涂料，并掌握一定的涂料性能调节知识，使自身能够对一些涂料质量问题，通过现场采取措施，挽救问题涂料。企业自制涂料需了解涂料的配方、混制方法、检测方法及涂料性能的变化规律。这些企业条件都比较简陋，需要配制人员能够利用自身的条件特点选择设备和材料。涂料的配方和混制设备有很多选择，掌握了涂料的配制规律和铸造工艺要求，制备出满足使用要求的涂料。配制涂料满足了生产的需要，为企业降低了成本，提高了产品质量；本文将相关经验总结如下，仅供有关中小企业参考。
1、涂料所用原材料简介
确定涂料的配方，需确定涂料的耐火材料组成、悬浮剂、消泡剂、载体溶剂的种类，掌握相关材料的理化性能和微观结构等资料。
1. 1 耐火材料
耐火材料应主要根据铸造合金种类选定。铸铁用涂料的耐火材料常选用鳞片石墨和普通石墨、石英粉、铝矾土、滑石粉、蓝晶石粉等，对几种国外铸铁涂料的耐火材料进行了X射线荧光光谱分析和衍射分析，发现他们的耐火材料常有硅灰石、莫来石、云母、刚玉、锂辉石等，骨料中各种粒型也是搭配使用，具说可提高涂料的透气性和强度，粒型有片状、纤维状及粒状。铸钢件用涂料常选镁砂粉、锆英粉、高铝粉、棕刚玉粉等耐火粉料。对于高锰钢常用电熔镁砂粉和镁橄榄石粉，这些材料可抗高锰钢的碱**蚀。粒度一般在320目—200目，也要搭配使用。此种涂料必须注意镁橄榄石粉中SiO2（石英）含量≥40%时，往往影响涂料的作用，因为SiO2和MnO会产生化学反应而粘砂。
硅灰石【CaO*SiO2】：是一种偏硅酸盐，属三斜晶系，分低温型高温型两种，低温型在1125℃转变成高温型。硅灰石具有针状、纤维状晶体形态(长/径比≥22：1)和良好的耐热性低（耐热度≥1500℃）和烧结性，在涂料中可增加涂料强度、悬浮性和高温透气性。一般应选用SiO2%≥50，沉降度＜70的高温型材料。它在吉林、辽宁地区蕴藏量非常大，可在铸铁涂料中广泛使用。
莫来石【3AI2O*2SiO2】：斜方晶系，熔点1810℃，多角粒型。化学性质稳定。线膨胀系数小（20～1000℃，5.3×10-6/℃），抗激冷激热性好，商品粉料可选用经过高温烧结的煤矸石粉，可保证涂料的高温稳定性。该材料国内供应丰富，价格较低，在铸铁和普通铸钢中可使用。
云母【KAI2（AISi3O20）(OH*F)2】:一种具有层片状的硅酸盐，密度2.6～2.86，导热系数低（平均0.67W/m.K），保温性能较好。其鳞片具有弹性，晶格稳定，热化学稳定性较好。该材料熔点较低（1270～1330℃），用于铸铁涂料时易于粘砂。由于具有片状形态，可赋予涂料防降性、流平行，使涂料具有良好的韧性和抗开裂性，可用于铸铝件涂料中。
蓝晶石【AL2[SiO4]O】：根据含蓝晶石的形态特点，将蓝晶石矿分成3类变态：⑴针状和纤维状集合体（纤维针状矿石）；⑵富含空晶石的假象蓝晶石集合体；⑶蓝晶石结核矿（结核型矿石）。
蓝晶石矿物在高温下（1100～1650℃）煅烧转变为莫来石和熔融状游离二氧化硅（方石英），同时产生不同程度的体积膨胀。其转变反应式为：
3（AI2SiO5） 3AI2O3*2SiO2+SiO2（1300℃以上）
铸造涂料应采用煅烧过的纤维针状产品，它的耐火度比硅灰石和石英粉高，和锆英粉相似，由于它的纤维针状形态，可提高涂料的强度和透气性及耐火度。目前该产品在吉林磐石等地也有出产，可用于铸铁、普通铸钢等涂料中。其它材料的性能本文不在详述，在选用时应仔细查找相关资料。
1．2载液
水或乙醇（甲醇）可作为载液。水基涂料成本比醇基涂料低，且悬浮性好控制，但需要一套烘干和和排除水蒸汽的设备。醇基涂料烘干容易，很多小型企业经常使用，但它有以下问题：浇注时发气量大，成本高，涂料气味很大，影响工人健康，安全性也差。一般建议多采用水基涂料工艺，尤其是一些形状较简单的铸件，如锰钢锷板等。甲醇的应用可改善烘干质量，可和乙醇配合使用。
1．3粘结剂
根据载液的不同，粘结剂分为水基用和醇基用两种。对粘结剂的一般要求是：在水中或乙醇中易溶易分散；具有较高的干强度，尤其是高温强度。糖浆、纸浆、酚醛树脂、聚乙烯醇（PVA）、聚乙酸乙烯乳液（白乳胶）、聚乙烯醇缩丁醛（PVB）、羧甲基纤维素（CMC），以及高温性能好的粘土、磷酸二氢铝、硫酸盐、松香、水玻璃和硅溶胶都可作为涂料的粘结剂。酚醛树脂、既具有较高的常温强度，又具有较高的高温强度，我们在涂料中广泛应用。水基涂料可直接采用碱性液态酚醛树脂，醇基涂料采用热固性酚醛树脂，先在酒精中泡开，溶化后再加入涂料中，它和PVB配合使用效果更佳。聚乙烯醇（PVA）和磷酸二氢铝配合使用，效果也较好，成本也低。某些商品涂料具有硬化可逆性，即掉到地上已硬化的涂料仍可重复混制、使用。某些水溶性树脂，如PAM就具备这种性能。
1. 4悬浮剂
常用的悬浮剂有锂基、钠基或有机膨润土、凸凹棒土、CMC等。锂基膨润土不但悬浮性好，所制涂料的涂刷性能也较好，在醇基涂料澡中经常采用，但采用锂基土的涂料易于发生“沉死底”的现象，涂料最好现配现用。要水基涂料中可采用钠土和CMC配合使用，效果也较好。有机土效果最好，价格过高，一般在要求较高的醇基涂料中少量加入。选用膨润土类悬浮剂时，在保证悬浮性的前提下，加入量越少越好，加入量过大涂层易开裂。
1．5其它添加剂
实型（或消失模）涂料还需加入以下几种助剂：⑴表面活性剂 用来改善涂料对塑料模样表面的润湿性，常用的是非离子型的表面活性剂JCF（脂肪醇聚乙烯醚）、OP-10（烷基酚与环氧乙烷的缩合物）、NNO（萘磺酸钠甲醛缩合物），它兼有分散和减水作用。表面活性剂易于产生气泡，在涂料中尽量少加或不加。⑵消泡剂 涂料在高速搅拌过程中也可能卷入空气产生气泡，因此要加入少量的消泡剂。常用的有正辛醇、正丁醇、SPA-202脂肪族矿物油、SAF（聚甲基硅氧烷乳液）。⑶防腐剂 常用的防腐剂有五氯酚萘、五氯苯酚、苯甲酸钠、甲醛等。⑷碳吸附剂 冰晶石（Na3AIF6）在高温下形成活性NaF、AIF3等，对模样分解出的碳产生吸附作用，使之不沉淀在铸件表面，从而防止铸件表面积碳的产生。此外，涂料中还掺入氧化铁粉（Fe2O3），提高涂料的自剥离能力和抗氮气孔能力。件表面光洁，并在一定程度上提高尺寸精度。
2涂料的作用和性能要求
涂料可以填充型和芯的表面孔隙在高温下抑制砂型与金属液的热相互作用 (机械渗透和化学侵蚀)，从而防止机械粘砂，使铸件表面光洁，并在一定程度上提高尺寸精度。涂料还能够提高型和芯的表面强度，防止因液体金属的冲刷作用而发生砂眼、毛刺等缺陷。涂料层的隔离作用，还能够防止因型和芯受热产生大量气体侵入铸件而形成气孔缺陷。热膨胀低的涂料还可减少铸件夹砂缺陷。此外，通过在涂料中添加绝热保温材此外，通过在涂料中添加绝热保温材布，调节热流的传递和运动，控制合金的凝固和结晶过程，从而消除缩松缺陷。在涂料中添加某些特殊附加物，还能做到局部孕育或表面合金化，达到改善组织的目的。涂料的这些作用，近来也受到人们的重视。对于涂料的性能，有许多要求：
2.1悬浮稳定性，涂料应当在一定时间内不沉淀、不分层、不结块并保持密度的 均匀性。悬浮性主要决定于所添加的悬浮剂 的质量和加入量，以及耐火填料的颗粒大小和比重等。
2.2渗透性，它表示涂料在涂覆后能够渗入型或芯表层一定深度的能力。渗透性并不是越大越好。渗透性过大，会造成不必要的浪费，或难以保持一定的厚度。渗透性过小，涂料在型或芯上的附着力小，烘干和浇注时易起皮破损。渗透深度取决于耐火材料的粒度、涂料的比重和粘度、涂料悬浊体系的表面特性和内部结构特点，以及涂料与型或芯的润湿性等。
2.3触变性，(摇溶性) 物理化学中把触变性现象视为一种溶胶软胶可逆等温转变过程。触变性包括剪切变稀粘度依时性的两个方面：一是在剪切力作用下能变稀，剪切力去除后又会恢复原先的状态，二是上述变稀或变稠都有一个时间进程。通俗地说，就是“一搅就稀，静止还稠”。好的涂料应当具有一定的触变性，使用时 “稠而不粘，滑而不淌”，便于涂刷、浸涂、喷涂，而涂料既不堆积，也不流失。触变性是现代铸造用的涂料的主要工艺性能之一。它在一定程度上是反映涂料许多工艺性能 (如悬浮性、涂刷性等)好坏的综合指标。触变性取决于涂料悬浊体系的内部结构特点，可以通过在一定剪切速率下涂料的表观粘度和时间的关系来判断。
2.4涂覆性， 它表示涂料以一定厚度均匀覆盖在型或芯表面的难易程度。涂覆时应当不堆积、不流失，也不损坏型或芯的表面。目前还没有直接测定涂覆性的办法，一般可以用涂料的粘度、比重、触变性、涂层厚度或涂挂重量等指标综合衡量。
2.5表面强度， 涂料必须有足够的表面强度，以防止涂层在搬运和合箱过程中损坏。
2.6高温抗裂性， 涂层在烘干和浇注过程中应当不开裂，以防止铸件产生毛刺或脉纹。
2.7抗粘砂性， 防止粘砂的能力是涂料的主要性能之一。它主要取决于涂料的组成，尤其是耐火材料的性质以及浇注时的气氛。涂层的厚度、强度、抗裂性对抗粘砂性也有影响。
存期长、无公害、低成本、适应性广等。除上述性能外，还要求涂料发气少、存期长、无公害、低成本、适应性广等。涂料要全面满足以上要求，实际上是困难的。对于不同的砂型种类、不同的铸件(甚至同一铸件的不同部位)，应当根据低成本高质量的原则选择使用适当的涂料。
3、制备和涂挂
3.1 水基实型涂料配方
首先应根据铸造合金的种类和铸件大小等要求确定制备涂料的性能，如耐火能力，涂层强度，涂料保存时间等，然后选择耐火粉料、载液、粘结剂、悬浮剂和助剂，经试验调整调整并确定配方。表1，表2和 表3列出了配制的几种配方。
3.1表1 铸铁水基实型涂料配方
涂 料
组 分
碱性酚
醛树脂
CMC
钠土
水
氧 化
铁 粉
锆 粉
锂辉石
莫来石
WT/%
60
3
30
600
5
100
400
500
3.1表2 高锰钢实型醇基涂料配方
涂 料
组 分
酚醛
树脂
PVB
锂土
酒精
氧 化
铁 粉
锆 粉
电熔
镁粉
正辛醇
WT/%
30
6
30
500
5
170
830
5
3.1表3 铸铁醇基实型涂料配方
涂料
组分
酚醛
树脂
PVB
锂土
酒精
氧化
铁粉
锆粉
石墨
鳞片
石墨
WT/%
25
8
25
550
5
150
800
50
3．2涂料的制备
制备时一般先在分散机中分散，再经过研磨设备研磨。对于年用量100t以下的企业，2~3千瓦的分散机即可。其叶轮有叶片和圆盘两种。叶片式搅拌力较大，能使物料上下翻动，但转速稍高就会引起物料飞溅，圆盘式叶片上下交错分布，对物料有很强的剪切作用，可平稳地高速转动，分散效果较好，生产率也较高，设备可自制。叶轮的线速度可选用大于200cm/min的为宜。对于产量要求不高的企业，也可选用小型球磨机，圆桶直径在0.5-0.8mm左右，转速100转/min左右。涂料在球磨机中研磨，除分散效果良好外，还可使骨料破碎，起到对涂料的活化作用，提高涂层的质量。球磨机比胶体磨效果好，经球磨机研磨好的涂料不但涂层强度高，而且流平性和涂刷性等工艺性能都较好，球磨时间4h以上。
水基涂料的搅拌程序一般是将膨润土、CMC和水置于分散机中搅拌成浆状再加入耐火材料连续搅拌，然后依次加入粘结剂、表面活性剂等助剂。膨润土和CMC预先泡好，效果会更好。醇基涂料如使用锂基膨润土作悬浮剂，应预先用水预发24h以上，酚醛树脂和PVB等也要先用酒精泡开，再将其加入分散机中混合。我们也采取过将泡好的酚醛树脂和锂基膨润土混合碾压成预混体长期保存，使用时按比例加入到其它混合料中一起混制成涂料。该法对于小型企业非常适用。
3. 3 涂料的涂敷
根据铸件的生产批量来选用涂料的涂挂方法。对于单件、小批量生产的模样，宜采用刷涂。对于较大的铸件可采用流涂。流涂的涂料粘度应小一些，并具有较好的涂挂性能；批量和形状复杂的模样采用浸涂和流涂，薄壁易变形的模样采用喷涂法。几种方法可结合使用。涂料必须均匀覆盖模样表面，无缺涂、过度流淌或夹杂气泡。涂层厚度一般在0.5-2.5mm，可根据铸件形状、薄厚、复杂程度、合金种类、浇口静压头高度等因素确定。
一般需涂1-3次，每次涂层均需干燥，如干燥后的涂层产生裂纹，应及时降低涂料的比重、膨润土加入量，适当增加粘结剂的加入量。涂层干燥，一般在烘炉中通过热空气（低于60℃）循环实现。烘干时间3-10h。也可采用室外晾干、红外线或微波干燥。
4、质量与性能检测
涂料性能的检测是保证涂料质量的必要重要条件，涂料的物理性能，如比重、粘度和悬浮性可以在试验室中用常规仪器检查。比重的检测最好用称重法，因为实型涂料的粘度大，比重计及波美度计不易自由悬浮，影响检测结果。比重的检测非常重要，它直接影响涂层厚度，并可控制溶剂的加入量。涂层厚度可采用称量法和专用卡尺测得。涂层透气性测定有多种方法，在试验室采用固定配方的膨润土湿型砂标准试样，在一端涂上涂料后烘干，在普通透气性仪上测定。在生产现场，可采用测定浇注时间的方法间接估算涂层透气性。
涂层强度采用SVQ型涂料涂层强度测定仪测定。测试前先向底座的涂料槽中逐层涂刷涂料并烘干，经打磨保证涂层厚度为1.2mm。测试时开动空压机向空腔内加压，直至涂层破裂，从压力表上读出最高压力，该压力值即作为涂料的涂层强度值。对表2和表3的涂料性能进行了测定，结果如表4和表5。
表4 铸铁水基实型涂料性能
涂料名称
（24h）
悬浮性
g/cm-3
密度
透气性
涂层强度
MPa
高温急热
抗裂性
发气量
Ml/g
自制 1
98
1.90
17
0.15
1级
21
表5 实型醇基涂料性能
涂料名称
悬浮性
（2h）
密度
g/cm-3
透气性
涂层强度
MPa
高温急热
抗裂性
发气量
Ml/g
自制 2
自制 3
95
98
1.58
1.25
75
80
0.075
1.0080
1级
1级
22.5
20.0
5、生产应用
某厂生产球铁杆头铸件，需要一批高质量的实型涂料，采用进口阿什兰消失模涂料，效果良好，但价格太高。采用国产的商品涂料，质量不是很稳定，如采用仅依靠进口涂料，势必增加很多成本。我们通过分析认为，如大部分采用国内材料，粉状材料成本可降低至4000元以下，经济效益是非常明显的，而且可以根据需要随时进行性能调整。
根据资料配制以270目高铝粉为耐火材料的涂料，粘结剂采用白乳胶。经轮试验后发现，涂料透气性较差，涂料易起泡，铸件废品很多，最初两次几乎没有成品。采用200目莫来石和锂辉石做为骨料，以水溶性酚醛树脂为粘结剂，经试验效果较好，所生产的铸件基本都浇成了，铸件粘砂较严重。随即又在配方中添加了320目锆粉，进行了试验，效果非常明显。铸件浇铸后涂层和铸件非常易于剥离，完全解决了粘砂的问题，而且铸件的成品率较高，达到了同批浇注的采用阿什涂料的水平。配方如表1。
某厂实型法生产球磨机鄂板高锰钢铸件，以前涂料依靠购买商品涂料，经常发生涂层开裂、粘砂等涂料废品。为了自己解决涂料问题，曾经试验过多种配方，都没有成功，尤其是粘结剂和骨料的选择，问题较大。如采用PVA加硫酸盐粘结剂+高铝粉等配方，涂料的常温强度可以，但高温强度低，铸件粘砂严重。经过试验采用表2的配方，采用该厂的球磨机等现用设备，成功的生产出了大批铸件。配制用于铸铁材质的石墨涂料配方见表3。
6、结论
6.1中小实型铸造厂采用各种国产材料自制涂料，可降低材料成本，提高产品质量，也可增强灵活性，提高市场竞争力。正确选用涂料的配方、原辅材料是自配涂料成败的关键。配方的选择除考虑技术因素外，还应考虑材料的成本，可优先采用当地和较近地区的材料。
6.2从国际范围看，商品涂料的品种将日益增多，涂料的工艺性能和涂覆方法在不断改善和革新。由于烘炉烘干费用高，使用水基涂料显得不那么经济，而采用低“泡沫”载体涂料、干态涂料、静电粘结涂料、光辐耐固化涂料等，将成为涂料发展的趋 向。总之，未来的涂料，应用效率将更高，效果将更好。由于严格的环境保护法的限制，可望在几年之内有的国家将不再使用易燃涂料。从国内情况看，涂料的基础理论研究以及新型触变性涂料的研制和应用会取得新的成果，浅色和自色涂料的应用将会逐步扩大。涂料专业定点生产和商品化、优质化，在短期内也将逐步实现。
铸造工艺学课程教学大纲(本科)
主编 荣守范 李俊刚 孙建波教研室:材料凝固教研室
适用专业:材料成型及控制工程专业(铸造模块)
课程类型:专业课 (60学时 3学分 )
一,课程的性质与任务
铸造工艺学是材料成型及控制工程专业主要专业课之一, 讲授铸造工程师必备的工艺理论和基础知识, 使学生能了解和掌握铸件生产的过程,铸造工艺及工装设计的基础知识, 主要包括铸造工艺参数的确定,砂芯设计,浇注系统的设计,冒口的设计,模样,模板,芯盒设计等.
二,课程的基本内容和要求
第一章铸造工艺设计概论
第一节 铸造工艺设计的概念,设计依据,内容及程序
1, 概念
2, 设计依据
3,设计内容和程序
第二节 铸造工艺设计与经济指标和环境保护的关系
第二章铸造工艺方案的确定
第一节 零件结构的铸造工艺性
1,从避免缺陷方面审查铸件结构
2,从简化铸造工艺方面改进零件结构
第二节 造型,造芯方法的选择
第三节 浇注位置的确定
第四节 分型面的选择
第三章 砂芯设计及铸造工艺设计参数
第一节 砂芯设计
1,确定砂芯形状 ( 分块 ) 及分盒面选择的基本规则
2,芯头设计
第二节 铸造工艺设计参数
1,铸件尺寸公差
2,铸件重量公差
3,机械加工余量
4,铸造收缩率
5,起模斜度
6,最小铸出孔及槽
7,工艺补正量
8,分型负数
9,反变形量
10,砂芯负数 ( 砂芯减量 )
11,非加工壁厚的负余量
铸造工艺学课程教学大纲(本科)
主编 荣守范 李俊刚 孙建波
编写曰期 2004年8月
教研室:材料凝固教研室
适用专业:材料成型及控制工程专业(铸造模块)
课程类型:专业课 (60学时 3学分 )
一,课程的性质与任务
铸造工艺学是材料成型及控制工程专业主要专业课之一, 讲授铸造工程师必备的工艺理论和基础知识, 使学生能了解和掌握铸件生产的过程,铸造工艺及工装设计的基础知识, 主要包括铸造工艺参数的确定,砂芯设计,浇注系统的设计,冒口的设计,模样,模板,芯盒设计等.
二,课程的基本内容和要求
第一章铸造工艺设计概论
第一节 铸造工艺设计的概念,设计依据,内容及程序
1, 概念
2, 设计依据
3,设计内容和程序
第二节 铸造工艺设计与经济指标和环境保护的关系
第二章铸造工艺方案的确定
第一节 零件结构的铸造工艺性
1,从避免缺陷方面审查铸件结构
2,从简化铸造工艺方面改进零件结构
第二节 造型,造芯方法的选择
第三节 浇注位置的确定
第四节 分型面的选择
第三章 砂芯设计及铸造工艺设计参数
第一节 砂芯设计
1,确定砂芯形状 ( 分块 ) 及分盒面选择的基本规则
2,芯头设计
第二节 铸造工艺设计参数
1,铸件尺寸公差
2,铸件重量公差
3,机械加工余量
4,铸造收缩率
5,起模斜度
6,最小铸出孔及槽
7,工艺补正量
8,分型负数
9,反变形量
10,砂芯负数 ( 砂芯减量 )
11,非加工壁厚的负余量
3,易割冒口
第五节 冷铁
1,外冷铁
2,内冷铁
第六节 铸肋
1,割肋
2,拉肋
第六章 铸造工艺装备设计
第一节 模样及模板
1,模样
2,模板
第二节 砂箱
1,设计和选用砂箱的基本原则
2,类型的选择
3,砂箱结构.
第三节 芯盒
1,芯盒的类型和材质
2,芯盒结构设计
3,一般金属芯盒的精度
4,热芯盒和壳芯盒的特点
第四节 其他工艺装备
1,高压造型用直浇道模和浇口杯模
2,压砂板和成型压头
3,砂芯检验用具
4,烘干器 ( 板 )
5,工装图样的通用技术条件
在学完本课程之后, 应进行课程设计, 以巩固所学知识, 培养学生的独立工作能力.
三,对先修课的要求
考虑的前后相关课程的衔接, 要求学习本课程之前应修完《金属学》,《传热学》,《流体力学》,《铸件形成理论》等先行课程.
四,全面加强素质教育 , 提高动手能力,创新能力的要求和措施
教学方法上进行改革, 采用启发式教学, 调动教与学两方面积极性, 部分内容设置学生讲座部分内容采用自修形式,文献综述形式,讨论形式完成.
2. 采用先进的多媒体教学系统, 并制备相应的教学, 对部分内容采用实物教学.
3. 引进本课程专业技术发展前沿, 让学生了解本学科最新发展动态, 扩大学生知识视野.
4. 考核方式以期末考试,专题报告,平时成绩等综合确定成绩.
五,教材及参考书
l.王文清 李魁盛主编《铸造工艺学》机械工业
2.李魁胜主编: 《铸造工艺及原理》, 机械工业
3.孟爽芬主编: 《造型材料》, 哈工大
4.《砂型铸造工艺及工装设计》, 机械工业
六,学时分配表(见附表)
学时分配表
章节
内容
理论课
习题课
实验或实践课
上机
自修
备注
第一章
铸造工艺设计概论
2
第二章
铸造工艺方案的确定
8
第三章
砂芯设计及铸造工艺设计参数
10
2
2
第四章
浇注系统设计
14
2
4
第五章
冒口,冷铁和铸肋
10
2
4
第六章
铸造工艺装备设计
8
2
合 计
52
8
10
1）《铸造涂料生产工艺 铸造涂料生产配方 铸造涂料生产技术》；
2）《铸造涂料生产配方优化设计与应用检测及缺陷分析防治实用手册》；
3）《铸造涂料及应用》作者： 李远才。
熔模铸造的工艺过程：
1）模组的除油和脱脂
在采用蜡基模料制熔模时，为了提高涂料润湿模组表面的能力，需将模组表面的油污去除掉。
2）在模组上涂挂涂料和撒砂
涂挂涂料以前，应先把涂料搅拌均匀，尽可能减少涂料桶中耐火材料的沉淀，调整好涂料的粘度或比重，以使涂料能很好地充填和润湿熔模，挂涂料时，把模组浸泡在涂料中，左右上下晃动，使涂料能很好润湿熔模，均匀覆盖模组表面。涂料涂好后，即可进行撒砂。
3）型壳干燥和硬化
每涂复好一层型壳以后，就要对它进行干燥和硬化，使涂料中的粘结剂由溶胶向冻胶、凝胶转变，把耐火材料连在一起。
4）自型壳中熔失熔模
型壳完全硬化后，需从型壳中熔去模组，因模组常用蜡基模料制成，所以也把此工序称为脱蜡。根据加热方法的不同，有很多，脱蜡方法，用得较多的是热水法和同压蒸汽法。
5）焙烧型壳
如需造型（填砂）浇注，在焙烧之前，先将脱模后的型壳埋箱内的砂粒之中，再装炉焙烧。如型壳高温强度大，不需造型浇注，则可把脱模后的型壳直接送入炉内焙烧。焙烧时逐步增加炉温，将型壳加热至800-1000℃，保温一段时间，即可进行浇注。
熔模铸造工艺设计的任务及其重要性：
熔模铸造是一种少切削或无切削的铸造工艺，在以前也被称为失蜡法铸造，由于采用熔模铸造工艺生产出来的铸件在尺寸精度、表面质量方面均比其他铸造方法铸造出来的铸件要高，此外，熔模铸造法可完成一些复杂度高、不易加工的铸件生产，因此深受企业的喜爱。
关于熔模铸造流程，在整个熔模铸造流程中，熔模铸造工艺设计是至关重要的环节之一，该环节技术难度系数大，对于整个熔模铸造工序起着非常重要的意义，这也是该环节多为一些专业性、技术性较强的人的原因。
铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序：
1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文
件，绘制铸造工艺图；
2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；
3）造型与制芯；
4）熔化与浇注；
成形原理
铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在
重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）
的一种金属成形方法。
图 1 铸造成形过程
铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计
精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。
型砂的性能及组成
1、 型砂的性能
型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散
性等。
2、 型砂的组成
型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多
角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、
合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进
一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、
纸浆等。型砂结构，如图 2 所示。
图 2 型砂结构示意图
工艺特点
铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、
有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工
艺具有以下特点：
1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合
金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百
吨；铸件壁厚可以从 0．5 毫米到 1 米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。
2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱
体、缸体、叶片、叶轮等。
3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。
4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。
5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。
铸件的手工造型
手工造型的主要方法
砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均
由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。
泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法：
手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单
件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下
几种：
1． 整模造型
对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造
型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截
面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等（图 2）。
图 整模造型
2．分模造型
当铸件的最大截面不在铸件的端部时，为了便于造型和起模，模样要分成两半或几部分，这
种造型称为分模造型。当铸件的最大截面在铸件的中间时，应采用两箱分模造型（图 3），模
样从最大截面处分为两半部分（用销钉定位）。造型时模样分别置于上、下砂箱中，分模面（模
样与模样间的接合面）与分型面（砂型与砂型间的接合面）位置相重合。两箱分模造型广泛
用于形状比较复杂的铸件生产，如水管、轴套、阀体等有孔铸件。
图 3 套管的分模两箱造型过程
铸件形状为两端截面大、中间截面小，如带轮、槽轮、车床四方刀架等，为保证顺利起模，
应采用三箱分模造型（图 4）。此时分模面应选在模样的最小截面处，而分型面仍选在铸件两
端的最大截面处，由于三箱造型有两个分型面，降低了铸件高度方向的尺寸精度，增加了分
型面处飞边毛刺的清整工作量，操作较复杂，生产率较低，不适用于机器造型，因此，三箱
造型仅用于形状复杂、不能用两箱造型的铸件生产。
图 4 三箱分模造型举例
3．活块模造型
铸件上妨碍起模的部分（如凸台、筋条等）做成活块，用销子或燕尾结构使活块与模样主体
形成可拆连接。起模时先取出模样主体，活块模仍留在铸型中，起模后再从侧面取出活块的
造型方法称为活块模造型（图 5）。活块模造型主要用于带有突出部分而妨碍起模的铸件、单
件小批量、手工造型的场合。如果这类铸件批量大，需要机器造型时，可以用砂芯形成妨碍
起模的那部分轮廓。
图 5 角铁的活块模造型工艺过程
4．挖砂造型
当铸件的外部轮廓为曲面（如手轮等）其最大截面不在端部，且模样又不宜分成两半时，应
将模样做成整体，造型时挖掉妨碍取出模样的那部分型砂，这种造型方法称为挖砂造型。挖
砂造型的分型面为曲面，造型时为了保证顺利起模，必须把砂挖到模样最大截面处（图 6）。
由于是手工挖砂，操作技术要求高，生产效率低，只适用于单件、小批量生产。
图 6 手轮的挖砂造型的工艺过程
手工制芯
型芯用来形成铸件内部空腔或局部外形。由于型芯的表面被高温金属液包围，长时间受到浮
力作用和高温金属液的烘烤作用；铸件冷却凝固时，砂芯往往会阻碍铸件自由收缩；砂芯清
理也比较困难。因此造芯用的芯砂要比型砂具有更高的强度、透气性、耐高温性、退让性和
溃散性。
手工制芯由于无需制芯设备，工艺装备简单，应用得很普遍。根据砂芯的大小和复杂程度，
手工制芯用芯盒有整体式芯盒、对开式芯盒和可拆式芯盒，如图 7 所示。
图 7 芯盒制芯示意图
零件、模样、芯盒与铸件的关系
模样用来形成铸件的外部轮廓，芯盒用来制作砂芯，形成铸件的内部轮廓。造型时分别用模
样和芯盒制作铸型和型芯。图 1 分别表示零件、模样、芯盒和铸件的关系。制造模样和芯盒
所选用的材料，与铸件大小、生产规模和造型方法有关。单件小批量生产、手工造型时常用
木材制作模样和芯盒，大批量生产、机器造型时常用金属材料（如铝合金、铸铁等）或硬塑
料制作模样和芯盒。
图 零件、模样、芯盒与铸件的关系
铸造铸件常见缺陷分析
铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，往往由于原材料控制不严，工艺方案不合理，
生产操作不当，管理制度不完善等原因，会使铸件产生各种铸造缺陷。常见的铸件缺陷名称、
特征和产生的原因，见表。
常见铸件缺陷及产生原因
缺陷名称
气孔
特征
产生的主要原因
在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞
①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具
或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯
通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等
缩孔与缩松
缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙 ①铸件结构设计不合理，如壁厚相差
过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；③浇注温度太高；④合金化
学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少
砂眼
在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼
①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型
砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属
液冲坏了砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净
粘砂
铸件表面粗糙，粘有一层砂粒 ①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度
下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或
涂料太薄
夹砂
铸件表面产生的金属片状突起物，在金属片状突起物与铸件之间夹有一层型砂
①型砂热
湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干
后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇
注温度过高，浇注速度太慢
错型
铸件沿分型面有相对位置错移 ①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；
③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱
冷隔
铸件上有未完全融合的缝隙或洼坑，其交接处是圆滑的
①浇注温度太低，合金流动性差；
②浇注速度太慢或浇注中有断流；③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小；④铸件
壁太薄；⑤直浇道（含浇口杯）高度不够；⑥浇注时金属量不够，型腔未充满
浇不足
铸件未被浇满
裂纹
铸件开裂，开裂处金属表面有氧化膜
①铸件结构设计不合理，壁厚相差太大，冷却不均
匀；②砂型和型芯的退让性差，或春砂过紧；③落砂过早；④浇口位置不当，致使铸件各部
分收缩不均匀
常见铸件缺陷及其预防措施
序 缺陷名称
缺陷特征
预防措施
1
气孔
在铸件内部、表面或近于表面处，有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的、长的
及不规则的，有单个的，也有聚集成片的。颜色有白色的或带一层暗色，有时覆有一层氧化
皮。
降低熔炼时流言蜚语金属的吸气量。减少砂型在浇注过程中的发气量，改进铸件结
构，提高砂型和型芯的透气性，使型内气体能顺利排出。
2
缩孔
在铸件厚断面内部、两交界面的内部及厚断面和薄断面交接处的内部或表面，
形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。
壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固，壁厚大
且不均匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固，合理放置冒口的冷铁。
3
缩松
在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间存
在很小的孔眼，水压试验时渗水。 壁间连接处尽量减小热节，尽量降低浇注温度和浇注速
度。
4
渣气孔 在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。孔眼不光滑，里面全部或部分充塞着熔
渣。
提高铁液温度。降低熔渣粘性。提高浇注系统的挡渣能力。增大铸件内圆角。
5
砂 眼
在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼。
严格控制型砂性能 和造型操作，
合型前注意打扫型腔。
6
热 裂
在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（注要是弯曲形的），开裂处金属表皮氧化。
严格控制铁液中的 S、P 含量。铸件壁厚尽量均匀。提高型砂和型芯的退让性。浇冒口
不应阻碍铸件收缩。避免壁厚的突然改变。开型不能过早。不能激冷铸件。
7
8
冷 裂
粘 砂
在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主要是直的），开裂处金属表皮氧化。
在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属（或金属氧化物）与砂（或涂料）
的混（化）合物或一层烧结构的型砂，致使铸件表面粗糙。
属的浇注温度。提高型砂、芯砂的耐火度。
减少砂粒间隙。适当降低金
9
夹 砂
在铸件表面上，有一层金属瘤状物或片状物，在金属瘤片和铸件之间夹有一层
型砂。 严格控制型砂、芯砂性能。改善浇注系统，使金属液流动平稳。大平面铸件要倾斜
浇注。
10 冷 隔
在铸件上有一种未完全融合的缝隙或洼坑，其交界边缘是圆滑的。 提高浇注
温度和浇注速度。改善浇注系统。浇注时不断流。
11 浇不到 由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉。 提高浇注温度和浇注速度。
不要断流和防止跑火。
铸造铸件金属液的浇注
生产中，浇注时应遵循高温出炉，低温浇注的原则。因为提高金属液的出炉温度有利于夹杂
物的彻底熔化、熔渣上浮，便于清渣和除气，减少铸件的夹渣和气孔缺陷；采用较低的浇注
温度，则有利于降低金属液中的气体溶解度、液态收缩量和高温金属液对型腔表面的烘烤，
避免产生气孔、粘砂和缩孔等缺陷。因此，在保证充满铸型型腔的前提下，尽量采用较低的
浇注温度。
把金属液从浇包注入铸型的操作过程称为浇注。浇注操作不当会引起浇不足、冷隔、气孔、
缩孔和夹渣等铸造缺陷，和造成人身伤害。
为确保铸件质量、提高生产率以及做到安全生产，浇注时应严格遵守下列操作要领：
（1）浇包、浇注工具、炉前处理用的孕育剂、球化剂等使用前必须充分烘干，烘干后才能使
用。
（2）浇注人员必须按要求穿好工作服，并配戴防护眼镜，工作场地应通畅无阻。浇包内的金
属液不宜过满，以免在输送和浇注时溢出伤人。
（3）正确选择浇注速度，即开始时应缓慢浇注，便于对准浇口，减少熔融金属对砂型的冲击
和利于气体排出；随后快速浇注，以防止冷隔；快要浇满前又应缓慢浇注，即遵循慢、快、
慢的原则。
（4）对于液态收缩和凝固收缩比较大的铸件，如中、大型铸钢件，浇注后要及时从浇口或冒
口补浇。
铸造造型专利技术目录2007-02-03 09:44001 压实型砂的方法和一种压实型砂的装置
002 金属型局部附砂群体磨球模具系统及其制造工艺
003 湿砂型自动振动造型机
004 金属铸造技术中砂芯的制备方法
005 一种铸铁狮子的制造方法
006 真空除气薄壳蜡模法
007 用失金属模型形成陶瓷模的方法
008 铸造用覆膜砂动态成型工艺及生产设备
009 作为装入芯子的铸型的耐火材料成形品的制造方法
010 熔模铸造模具及制造方法
011 铸型结构的构成方法
012 事故钢水就地转化为中间包盖等板块孔类备件工艺
013 气冲气推成形触头造型机实砂机构及其实砂方法
014 整铸铰接顶梁长梁的新技术
015 用脱模剂涂布表面的方法
016 非金属精铸模具
017 铸造芯砂用亲水粘结剂及制备方法
018 高尔夫木杆杆头的壳体铸造成型法
019 金属高温精密浇注用模芯
020 由环氧树脂、丙烯酸酯化聚异氰酸酯和丙烯酸类单体和/或聚合物组成的铸造粘结...
021 直、斜齿圆柱齿轮的砂型铸造造型方法
022 用于激光烧结快速成型精铸蜡模的低熔点粉末材料
023 模具快速成形的方法
024 采用陶瓷型铸造工艺的模具制造方法
025 酚醛树脂覆膜砂用溃散剂组合物及配制方法
026 机械铸造沙芯组合胶粘剂
027 一种石膏型精铸金银表壳的脱蜡熔模工艺
028 电子器械与电子器械的制造方法及金属模装置
029 金属模装置、电子机器及电子机器的制造方法
030 铸造用玻璃钢模型的简易制作工艺
031 控制串式造型装置压实板的运动的方法及串式造型装置
032 用来生产无箱模型的机器
033 砂型的造型装置和方法
034 改进的湿砂型所用模腔
035 制作球缺壳形热风炉篦子组芯的方法
036 改进酚醛氨基甲酸酯铸造粘合剂的耐潮湿性的方法
037 用于重力和低压模铸中的模面涂层
038 网眼滤器用金属模具及其成形品
039 造型方法和具有造型机的造型系统
040 过滤器组件
041 铸钢曲轴浇铸工艺
042 VRH法造型所涉及到的木模与底板的固定方法
043 管桩端板全金属浇铸模具
044 制造锥形管接头的模具
045 吸附性铝合金消失模铸造涂料及制备方法
046 挡铲板槽帮的铸造方法
047 一种旧砂再生机
048 CO2供气设备
049 充填铸造型砂的装置和方法
050 曲轴铸造模型分型方法
051 高效环保节能型铸造用模具
052 呋喃不烘焙铸造粘合剂及其应用
053 型砂的压缩方法及其装置
054 铸型造型机及模板托架
055 造型机用铸造喷砂装置
056 用于造型设备的监测系统以及用于气流－模压造型设备的监测系统
057 带有框架的砂铸型的造型设备
058 一种新型芯砂粘合剂
059 用于高压铸造的溃散芯、制造该芯的方法以及抽取该芯的方法
060 壳模粘合剂组合物和方法
061 铝合金铸造用保温胃口套制造新工艺及其产品
062 水基消失模铸造专用涂料
063 膨润土包覆砂的制造方法,膨润土包覆砂以及使用膨润土包覆砂的铸型用造型砂的...
064 真空密封造激冷铸型生产点状石墨铸铁玻璃模具铸件工艺
065 制造涡轮机叶片的方法
066 一种新型水玻璃砂溃散剂及其制备方法
067 镁合金消失模铸造阻燃涂料及其制备方法
068 酯固化粘结剂的改进
069 煤系高岭岩煅烧莫来石型精铸砂粉的生产方法
070 粘合剂组合物
071 铸造覆膜砂粘土/酚醛树脂纳米复合物、生产方法及用途
072 精密铸造金属模具或零件的工艺
073 颗粒增强复合材料的制备方法
074 用于制造冷却件的铸模及在该铸模中制成的冷却件
075 铸造近终形型材轧辊的方法
076 铸造用亲水型粘结剂及其制备方法
077 具有深长通孔铸钢件的铸造方法
078 铸造工件的装置和方法以及工件
079 湿砂铸法及设备
080 呋喃自硬铸造粘结剂及其用途
081 连铸无碳水口的制作工艺
082 具有缝的中空铸件及其制造方法和装置
083 回收利用型砂的方法及其设备
084 湿态覆膜砂及其制备方法
085 利用熔融金属的凝固点降低的金属物体成型方法
086 一种低温烧结氧化铝定向单晶空心叶片陶瓷型芯
087 用于处理回收砂的方法
088 硅藻土作为脱模剂的应用
089 精密熔模铸造中使用的型芯
090 一种吹气硬化冷芯盒制芯的方法
091 无热阻铸钢冷却壁及铸造方法
092 特种铸造用涂料
093 镁合金金属型铸造涂料及制备方法
094 磨球的铸造模具及铸造模具用模板及制造磨球的方法
095 铸仵成型固化方法
096 模型用冷却装置
097 制造涡轮叶片的方法和装置以及相应制造的叶片
098 自硬砂
099 熔模铸造用树脂砂芯的生产方法
100 浇注成形的型芯用的芯料及用该芯料制作型芯的方法
101 环保型镁橄榄石铸造砂
102 压实型砂的方法和装置
103 湿砂型中铸造金属的方法和浇口密封装置
104 用于粘结颗粒材料的粘结剂组合物
105 一次性铸造铸件成品造型装置
106 一种硅溶胶粘结剂及其制造方法
107 用于制备型砂的方法和装置
108 制品中夹杂物和α相成像的方法
109 新型高效压铸水基涂料
110 铸造用溃散性砂芯的制造方法及该砂芯
111 负压实型铸造用涂料
112 用于浇铸冷却通道和加强件定形的定形型芯
113 一种热芯盒工艺低氮树脂配套固化剂及其制备方法
114 盘类铸件生产的成型模具及用其生产铸件的工艺
115 铸造用型砂粘结剂及其制备方法与应用
116 一种定向凝固铸造用无余量型壳的制造方法
117 消失模铸造砂箱翻转造型工艺
118 耐锌液腐蚀的涂层及其使用方法
119 耐火制品
120 应用涂装技术铸造高精度拉伸模具的方法
121 口腔铸钛专业包埋材料及其制备方法和应用
122 消失模型铸造法
123 金属铸造用模具
124 磨球的新铸造生产工艺
125 醇基及水基系列铬铁矿砂粉防渗透粘砂铸造涂料
126 一种消失模铸造方法及砂箱
127 铝合金薄壁件金属型铸造用焓变涂料及其涂敷方法
128 水玻璃砂的再生回用方法
129 铸造用覆膜砂热法再生装置
130 惰性形核自愈合复合涂层的制备方法
131 消失模铸造装载机大型变速箱体的方法
132 高尔夫球铁杆头的制造方法
133 带芯的蒸汽透平叶片
134 用各向同性石墨模具浇铸合金的方法
135 一种制备钴基合金人工关节锥柄的方法
136 固化剂自动控制仪
137 熔模铸造用覆膜砂芯的生产方法
138 一种金属基体冷却壁的铸造方法
139 形成熔模铸造壳的方法
140 一种生产内腔无砂铸铁散热器的方法
141 一种复合型的覆膜砂及其制备方法
142 复合永久铸型铸造
143 滚筒扬砂式砂冷却机
144 一种碳化硅型壳其制备及在定向凝固中的应用
145 水溶性铸造用铸模及其制造方法
146 熔模铸造模具及其制造方法
147 垂直壳体模制机器
148 重熔铝质球形铸造砂及制备方法
149 制造曲轴支承装置的方法
150 金属物体成形方法及用于该成形方法的模具
151 多孔石膏铸型的制备方法
152 铸造用的模具或型芯的制造方法和装置
153 一种熔模铸造γ－TiAl基合金模壳的制备方法
154 一种铝改性碱性硅溶胶
155 覆膜砂和复交砂复合造型芯法
156 覆膜砂和淀粉砂复合造型芯法
157 埋管式铜冷却件制造方法
158 含水性湿砂造型脱模剂
159 铜滑块铸造工艺和专用模具
160 高强度铸造用呋喃树脂及其制作工艺
161 带孔零件及其制造方法
162 一种无气隙平稳充型浇注设计方法及所用浇注系统
163 一种脱模剂
164 熔模铸造方法及其专用设备
165 一种碱木素-粗酚树脂砂的制备方法
166 铸造用砂加热装置
167 快速生产汽车制动鼓铸造砂模用模具
168 快速生产汽车制动鼓铸造砂模的工艺及模具
169 浇铸用的挥发性模
170 铸造型砂整理机
171 一种纳米级铸造型(芯)砂用粘结剂及其制备方法和用途
172 镁合金熔模精密铸造模壳的制备工艺
173 异型铸造方法
174 络筒机槽筒的整体精密铸造方法
175 大型水力测功器定子的铸造方法
176 监控制模机的方法和系统
177 有机粘结剂铸造砂再生装置
178 用于制造成型件如浇铸金属熔体用的铸模的铸造型芯的方法与射砂造型机
179 覆膜砂和水玻璃砂复合造型芯法
180 铸型封箱条
181 用于钛合金精密铸造的低成本氧化物陶瓷型壳的制备方法
182 铸造用模具的冷却装置
183 柔性树脂版代替传统模具在铸造行业中的应用
184 周边被冷却的第一级叶片型芯稳定装置和相关的方法
185 口腔铸钛专用包埋料及其成型的制备方法
186 超高温重力铸造方法
187 复制实样的铸钢模具制造方法
188 真空密封生产磨球方法及其成型模具
189 铸型的造型移送装置及其方法
190 消失模铸造法
191 带有保护性盖的冒口插件
192 用工业石蜡制造简易模具的工艺方法
193 无木模砂型制造方法
194 负压实型铸造汽车发动机曲轴箱体的方法
195 含有过滤器的高尔夫球杆头熔模铸造陶瓷型壳及制备方法
196 大型金属薄板成型模具制造方法
197 制备高压开关铸铝罐的模具及方法
198 铸钢支承辊整体铸造方法
199 车钩整体射芯模的制造方法
200 制造铸件的方法,型砂及其实施此方法的应用
201 从铸造废砂中回收铬铁矿的方法
202 熔模铸造
203 硬化铸造芯体的方法和设备
204 难熔金属型芯涂层
205 难熔金属型芯
206 铁模铸锅方法
207 铸造型砂翻砂机
208 铸铁件水冷铜金属型铸造方法
209 耐熔金属型芯壁厚的控制
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