面层铺装厚度小于150mm ，可采用振捣梁，为何

铝模板是一种建筑行业的模板材料，以铝合金为原材料制作而成。铝模板在建筑工程中的应用较广，同时具有施工速度快、节省成本、重复利用等的优点。拆除铝模板后，混凝土可达到表面平整，节省其他工序及费用。

1、铝模板的构成：铝模板是一种铝合金制作的材料，是经过专业设备的挤压制作后形成的。铝模板主要有三部分构成，主要包括铝制面板、支架和铝模板的若干零部件三部分。铝模板的种类通常分为拉片和螺杆体系，这两个种类在铝模板中应用较广。

2、铝模板的理解：铝模板就像搭积木一样，先根据场地尺寸和设计图预制生产铝模板，拼装确认无误后送达到施工现场，然后由施工师傅根据编号进行组装，最后利用钢筋绑扎牢固，倒入混凝土进行浇筑，混凝土干透后就完成了铝模板施工。

3、铝模板的优点：铝模板的建筑模板体系施工速度快、运行的周期短，可以满足工程生产效率的要求。同时，铝模板的材质适合于重复利用，并且平均每次使用的成本较低，可以节省更多的生产成本。同时铝模板的材较好，稳定性强，材料的承载力高。铝模板可以拼装组合成不同尺寸不同形状的模板，铝模板的出现解决了传统模板存在的一些缺陷，提高了运行的工作效率。

以上就是铝模板的详细介绍，理论上来说，使用铝模板施工可以达到免抹灰的作用，但需要在施工中保证振捣效果和施工过程正确，这样才能最大限度发挥铝模板的功效。

沥青混凝土路面施工准备阶段包括：

a. 基层验收；

b. 材料、机械设备的检查；

1.1基层验收

基层分新建和利用原路面两种。高等级公路要求除临土基第一层底基层可路拌施工外，均采用集中拌和、机械摊铺的方法进行施工。为提高路面的平整度从基层开始就严格挂线施工，达到施工技术规范要求的各项指标。目前为提高工程质量减少路面裂缝多在上基层上每隔15—20米切缝铺设土工格栅或土工布撒布改性沥青处理。在原有路面上铺筑沥青混凝土也应严格验收，对沥青混凝土路面有坑槽、沉陷、泛油、混凝土路面碎裂等病害加以处理。对有较大波浪的地方应在凹陷处预先铺上一层混合料，并予以压实，不必考虑摊铺厚度的均一性。

1.2材料、机械设备的检查

1.2.1原材料

沥青混合料拌和前应严格按照设计文件及规范要求选择好各种材料。必须对材料来源、材料质量、数量、供应计划、材料场堆放及储存条件等进行检查。

沥青混合料中使用的粗集料，通常是2—3种不同规格的石料经掺配组成。在施工过程中要保证有稳定的合格矿料级配，就要求在石料的供料和收料过程中，保证不同规格碎石颗粒要有一致性。保持沥青混合料级配组成的一致性对沥青混合料各项技术指标的稳定性非常重要。

路面施工所用的矿料数量较大，加之施工单位流动性强，施工单位很少有自己组织的石料加工厂。同时按照“因地制宜，就地取材”的原则利用当地生产的材料。现在社会上生产碎石材料的厂家都属于建材部门或地方的集体或个人所有，生产的材料又是常用于水泥混凝土。而水泥混凝土对集料规格的要求与沥青混凝土对集料的要求是不同的，沥青混凝土路面材料对砂、石料的质量和规格要求更高，因为它在相当程度上要依靠集料的嵌挤作用形成路面强度并保证结构的稳定性。

实践中认识到，同一个工程从多个厂家购进石料，会出现品种杂，而且规格上参差不齐的现象。名义上是同一规格粒径的石料，出自不同厂家，甚至是一个厂家由不同型号机器加工的石料，其材料级配也是有差异的。用这些碎石直接掺配后生产的沥青混凝土混合料，由于不同规格集料级配的不均匀性，常导致混凝土的质量难以保证。因此在室内实验认定的各厂家生产的石料性质、强度等指标合格的基础上，选取生产量能满足需用的一或二个厂家的石料。如能采用对进场的各家不同规格的集料进行二次筛分的工程措施，使分离出的不同规格的集料配比均匀一致。就更多可保证拌制的沥青混凝土混合料矿料级配组成的均匀性，从而保证沥青混凝土质量的稳定性。

1.2.2施工机械

施工前应对拌和厂及沥青路面施工机械和设备的配套情况、性能 、计量精度等进行检查。拌和前特别要注意沥青拌和楼电子秤的准确度。从而保证骨料、粉料、沥青等各种物料配比精度。

摊铺设备的选型也很重要，德国ABG423型全自动找平摊铺机，整幅一次摊铺（全宽12M），能很好控制摊铺厚度和表面平整度。

2．试验段的试铺

高级公路面层在施工前应铺筑试验段。试验段的长度应根据实验目的确定，宜为100~200M。试验段宜在直线上铺筑。分试拌及试铺两个阶段，包括下列实验内容：

2.1据沥青路面各种施工机械相匹配的原则，确定合理的施工机械、机械数量及组合方式。

2.2试拌确定拌和机的上料速度、拌和时间、拌和温度等操作工艺。

2.3通过试铺确定：透层沥青的标号与用量、喷洒方式、喷洒温度；摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操作工艺；压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数等压实工艺；以及确定松铺系数、接缝方法等。

2.4范规定的方法验证沥青混合料配合比设计结果，提出生产用的矿料配比和沥青用量。

2.5建立用钻孔法及核子密度仪法测定密度的对比关系。确定沥青混凝土或沥青碎石面层的压实标准密度。

2.6定施工产量及作业段的长度，制订施工进度计划。

2.7全面检查材料及施工质量。

2.8定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式。

在试验段的铺筑过程中，应认真做好记录分析，直接取得一手施工资料。在正式路段上施工时，要按照试验段施工时所取得的试验数据进行施工。

3.施工阶段

施工阶段包括：沥青混凝土混合料的拌和、运输、摊铺、接缝处理及碾压。

3.1沥青混凝土混合料的拌和

沥青混合料的拌和机械、拌和时间、拌和温度、热矿料二次筛分、沥青用量等是影响沥青混凝土路面稳定性和平整度的重要因素

沥青混合料必须在沥青拌和厂采用拌和机械拌制。可采用间歇式拌和机或连续式拌和机拌制。当工程材料从多处供料、来源或质量不稳定时，不宜采用连续式拌和机。

沥青混合料拌制时，沥青和矿料的加热温度应调节到能使拌和的沥青混合料出厂温度（石油沥青120~165摄氏度；煤沥青80~120摄氏度）。混合料温度过高时，影响沥青与集料的粘结力，从而影响到混合料的稳定性。

沥青混合料拌和时间要以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。间歇式拌和机每锅拌和时间宜为30~50s（其中干拌时间不得少于5s），连续式拌和的拌和时间由上料速度及拌和温度调节。

拌和厂拌和的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象。如发现不合格时应及时调整 。

3.2沥青混凝土混合料的运输

混合料的运输采用较大吨位的自卸汽车运输。从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。运输过程中注意加盖蓬布，用以保温、防雨、防污染。沥青混合料运输车的用量应较拌和能力或摊铺速度有所富余，保证摊铺机连续不间断摊铺。注意卸料与摊铺机之间的距离，防止碰撞摊铺机或倒在摊铺机外，引起摊铺不均匀，影响路面的平整度。

3.3沥青混凝土混合料的摊铺

在合格的基层上按规定撒布透层、粘层、铺筑下封层后，可进行混合料的摊铺。首先进行施工放样。准确的施工放样避免基准钢线的重度影响，其钢支柱纵向间距不宜过大，一般5~10米并用紧线器拉紧。同时要加强监视，防止现场人员扰动，造成摊铺面的波动。摊铺前，还要及时进行立柱、横坡度、厚度等项指标的检查，发现问题及时处理。

摊铺机摊铺速度匀速行使不间断，借以减少波浪和施工缝，试验人员随时检测成品料的配比和沥青含量，及时反馈拌和厂，及时调整。设专人消除粗细集料离析现象，如发现粗集料窝应予铲除，并用新料填补。此项工作必须在碾压之前进行，严禁用薄层贴补法找平，以免贴补层在使用过程中脱落压碎，引起面层推移破裂。

摊铺中的质量缺陷主要有：厚度不均，平整度差（小波浪，台阶），混合料离析、裂纹、拉沟等。

① 粉料过多，温度不当，砂石未完全烘干，机械猛烈起步和紧急刹车，刮料护板安装不当均可引起裂纹。

② 沥青含量过多或过少，矿粉含量不足；骨料尺寸与摊铺厚度不协调；振捣梁与熨平板的相互位置调整不当，振捣梁、熨平板底面磨损；刮料护板安装不当，熨平板接缝处理不当等引起拉沟。

③ 供料速度不匀；机械起步和刹车过猛；摊铺速度不均匀；熨平板工作迎角调整过当摊铺机发动机或驱动链条松紧度未调好均会引起小波浪。

④ 熨平板底面磨损或严重变型时，铺层容易产生裂纹和拉沟，故应及时变换。有时熨平板的工作迎角太小，也会使铺层的两边形成裂纹或拉沟。调整熨平板的前缘拱度，并在试铺中多次调整，直到能铺出具有良好的铺层为止。如果多次调整仍消除不了上述缺陷，就应该更换熨平板的底板。当矿料中的大颗粒尺寸大于摊铺厚度时，在摊铺过程中该大颗粒将被熨平板拖着滚动，使铺层产生裂纹、挂沟等。所以应严格控制矿料粒径，使其最大尺寸在规范之内。混合料的配比不当，会产生全铺层的裂缝，因为振捣梁在摊铺过程中混合料进行捣实的同时，还要将它向前推移。如果混合料的大颗粒过多，就会出现全铺层的大裂缝。为了消除这种裂缝，有时可将熨平板加热进行热熨，但大多数情况下需要改变混合料的配比。

⑤ 轮胎摊铺机气压超限（一般为0.5~0.55mpa），摊铺机宜打滑；气压过低，机体会随矿料重量变化而上下变动，使摊铺层出现波浪。履带式摊铺机履带松紧超限将导致摊铺速度发生冲脉，进而使铺面出现搓板。履带或轮胎的行驶线上因卸料而洒落的粒料未清除，该部分摊铺厚度易突变。

⑥ 被顶摊的运料车刹车太紧，使摊铺机负荷增大，或料车倒退撞击摊铺机或单侧轮接触、另侧脱空等会引起速度变化或偏载，使铺面出现凸楞。施工中往往第一、二车料质量较差，注意取舍或调剂使用。

⑦ 自动熨平装置中，挂线不紧，中间出现挠度，会引起铺层波浪。

⑧ 采用冷茬法摊铺时，其纵向接茬由于密实度不够，行车不久往往会出现坑洼和裂缝。因此必须注意接茬的重叠量，并在前一条摊铺带未被弄脏或变型之前就摊铺后一条。

3.4沥青混凝土面层的碾压

保证路面达到设计的密实度和良好的平整度，是沥青路面摊铺碾压阶段的主要工作目标。达到此目的关键是要使沥青混合料在适当的温度下实施碾压。尤其是初压阶段，应尽量在规范要求的温度范围内的较高温度下短时间完成。这就要求在施工组织上拌和机和摊铺机在单位时间内的工作量必须匹配，即拌和量略大于摊铺量,使混合料铺筑在缓慢、均匀、连续不断的条件下进行，并作到边铺边压。

对于发生推移现象的面层，要及时取样做马歇尔试验和矿料级配试验。从现场观察和试验数据上分析，推移的原因如下：

① 集料过于密实，面层起骨架作用的大颗粒骨料相应较少；

② 沥青混合料沥青含量相对较高；

③ 下层顶面有浮料无及时清理干净或有风沙浮尘的影响，造成局部推移。

对略有推移的沥青混合料，一般情况下是集料的时段性级配不均匀造成的。一般来说，其各种技术指标基本上是符合要求的。可采用调整碾压的方法。实践证明初压温度低时推移较为严重，初压在120--130℃温度条件下，短时间内完成是提高压实质量的最佳方式。

1、施工复测:对被交道、收费站道路中心桩位置、水准点基点桩及其他测量资料进行复测,对控制桩进行加固。

2、原材料的准备

(1)、集料:质地坚硬、清洁、无风化,针片状颗粒、含泥量、有机质含量符合规范要求,集料级配符合设计及规范要求.

(2)、水泥:安定性、细度模数、初终凝时间等各项指标符合设计及规范要求.

(3)、石料:质地坚硬、清洁、密实、无风化,极限抗压强度等各项物理力学指标符合设计规定,几何尺寸等外观指标符合规范要求.

(二)混凝土配合比

1、将计划用于每一处机械化施工和小型配套机具施工的混凝土路面的水泥、碎(砾)石、砂、外加剂等材料，在用于工程之前5天，委托中心试验室按有关规定的标准方法要求进行原材料试验和混合料组成配合比设计，配合比设计应包括混凝土弯拉和抗压强度、集料级配要求、水灰比、稠度、水泥用量、质量控制等细节。

2、及时将配合比设计报告单和总说明报送监理工程师认可。混凝土配合比设计经批准后，立即进行试拌。

(三)抽样检验

按有关规范要求频率做抽样检验，制作抗压和弯拉试件各二组，分别作7天、28天的抗压、弯拉强度试验。

部位 强度等级 部位 强度等级

基础垫层 C10 粱板柱 C30

基础 C30 其他构件 C20

地梁 C30

二、 混凝土浇筑的总体安排

1. 混凝土设备的选用(根据工程特点选用)

本工程是采用预拌混凝土，故现场没有砼搅拌设备，现场常用机械配备：插入式振捣器〔6根50、30振捣棒〕、平板振捣器〔1台〕、混凝土吊斗〔1个〕、尖锹、平锹、刮杠、木抹子若干等。

2. 混凝土的运输：

混凝土搅拌车数量应根据运距和浇筑速度合理配置，以满足混凝土浇筑，且通过计算确定每次浇筑混凝土所需配备的运输车台数，确保现场混凝土浇筑连续进行，避免在施工过程出现不必要施工缝。

3. 混凝土的布料设置

混凝土泵车的选型、布设应根据混凝土浇筑场地特点、混凝土浇筑方案、布料机的性能确定。

布料设备不得碰撞或直接搁置在模板上；

浇筑砼时，应注意保护钢筋，一旦钢筋骨架发生变形或位移，应及时纠正；

混凝土板的水平钢筋，应设置足够的钢筋撑脚或钢支架；钢筋骨架重要节点已采取加固措施；

布料杆应设钢支架架空，不地直接支撑在钢筋骨架上；设置布料杆时，布料杆作业范围应与高压输电线保持一定安全距离；

布料杆不应当作起重机吊臂使用，布料干作业范围应与脚手架及工地其他临时设施保持一定距离；

布料杆必须折叠妥善后，泵车才能行使和转移，布料杆首端悬挂的橡胶软管长度不得超过规定要求；

应经常检查布料杆各部结构完好情况，每年应对布料干进行一次全面安全大检查；

司机操作时，必须集中注意力，细心操作，严禁违章操作和擅离岗位。

4. 混凝土进场及浇筑过程的现场管理

1) 混凝土运到工地后要对其进行全面的、仔细的检查，若混凝土拌合物出现离析、分层等现象，则应对混凝土拌和物进行二次搅拌；。

2) 对到场的混凝土实行每车必测坍落度，由现场工程师组织实验员对坍落度进行测试，并做好测试记录。若不符要求时应退回搅拌站，严禁使用。

3) 现场工程师应详细记录每车混凝土进场时间、开卸时间、浇筑完成时间，以便准确了解供应及浇筑过程中混凝土质量能否得到有效保障。

三、 各部位混凝土浇筑要点

1. 柱混凝土的浇筑

1) 柱浇筑前在底部先铺垫适量厚度的与混凝土配合比相同减石子砂浆。柱混凝土分层浇筑，每层浇筑柱混凝土的厚度为400mm，使用标尺杆和高能电筒照明观察控制分层厚度及振捣情况，用对讲机传递信息控制混凝土浇筑量。振捣棒不得触动钢筋和预埋件，振捣棒插入点要均匀，振捣顺序为先四角后中间振捣（见下图），做到均匀振实，防止多振或漏振。

2) 柱高在2m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过2m时应在布料管上接一软管，伸到柱内，保证混凝土自由落体高度不得超过2m。下料时使软管在柱上口来回挪动，使之均匀下料，防止骨浆分离。（见下图）

3) 柱子混凝土一次浇筑到梁底下口处，且高出梁底下口30mm～50 mm（待拆模后，剔凿掉浮浆及混凝土薄弱层，使之露出石子为止，将冷缝留置在梁板内）。

2. 梁板混凝土的浇筑

1) 梁板混凝土浇筑前，墙体甩茬钢筋做好临时定位固定（在墙上口放置一道水平梯形筋及一道附加水平筋与甩茬钢筋绑牢），根部用塑料布包裹，包裹高度为500mm，以防污染钢筋。测量工抄出楼层标高建筑1米线，并用红三角标记在暗柱钢筋上，浇筑人员用小白线在暗柱钢筋上牵出标高线。

2) 板与梁混凝土同时浇筑，浇筑方法由一端开始用 “赶浆法”即先浇梁、根据梁高分层（每400mm一层）浇筑成阶梯形，当达到板底位置时，梁与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延长，楼板混凝土浇筑连续向前推进。

3) 楼板混凝土采用插入式振捣器及平板振捣器振捣，方法为：浇筑时先用插入式振捣器顺浇筑方向边浇筑边振捣（浇筑时不允许用振捣棒铺摊混凝土），借助标高线用卷尺随时检查混凝土厚度及表面标高，振捣时振捣棒移动间距控制在400mm左右，振点应均匀排列、逐点移动、顺序进行、不得遗漏，第一次振捣后隔20～30分钟用平板振捣器进行二次复振（彻底消除构件四周面的水泡和缩水裂缝），平板振捣器移动方向应垂直于浇筑方向且压边至少100mm以上。

4) 对于预留洞、预埋件和钢筋太密的部位浇筑时应经常观察、仔细振捣，发现不密实的应及时补浇。

5) 为避免混凝土浇筑过程中出现冷缝，混凝土浇筑间歇时间必须控制在混凝土的初凝时间之内。

6) 振捣完毕后借助标高线用铝合金长刮杠找平，然后用木抹子细致找平、搓压2～3遍（在施工缝处或有预留洞、预埋件及墙体两侧等处用抹子应认真找平、搓压），最后一遍木抹子找平宜在混凝土吸水时完成。

7) 为保证墙体根部支模时底部不漏浆、不烂根，要求在墙体两侧100mm范围内的顶板混凝土找平完后用铁抹子压光，其平整度控制在2mm内。

3. 基础混凝土的浇筑

1) 浇筑时如高度超过2m，应使用串筒、溜槽下料，以防止混凝土发生离析现象。

2) 浇筑现浇柱基础应保证柱子插筋位置的准确，防止位移和倾斜。浇筑时，先满铺一层5-10cm 厚的混凝土，并捣实，使柱子插筋下端与钢筋网片的位置基本固定，然后再继续对称浇筑，并避免碰撞钢筋。

3) 浇筑台阶式基础，应按每一台阶高度内分层一次连续浇筑完成，每层先浇边角，后浇中间，摊铺均匀，振捣密实。每一台阶浇完，台阶部分表面应随即原浆抹平。

4) 浇筑条形基础应分段分层连续进行，一般不留施工缝。各段间应互相衔接，每段宜2-3米，使逐段逐层成阶梯形推进，并注意先使混凝土充满模板边角，然后浇筑中间部分，以保证混凝土密实。

5) 混凝土捣固一般采用插入式振动器，其移动间距不大于作用半径的1.5 倍。

6) 混凝土浇筑过程中，应有专人负责注意观察模板、支撑、管道和预留孔洞有无位移情况，当发现变形位移时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好，才能继续浇筑。

7) 混凝土浇筑应连续进行，一般接缝不应超过2h，如间歇时间超过水泥初凝时间，应按规范规定留置施工缝。

8) 混凝土浇筑完后表面应用木抹子压实搓平，已浇筑完的混凝土，应在12h 内覆盖并适当浇水养护，一般养护不少于7d。

四、 各部位混凝土的振捣要点

1) 混凝土下料分层进行，振捣上层时插入下层混凝土50mm交叉振捣，确保混凝土振捣后无隔离层。

2) 竖向结构混凝土采用插入式振捣捧振捣，振捣捧振捣时应快插慢拔；水平结构混凝土采用插入式振捣捧及平板振捣器振捣、平板振捣器用于楼板面二次复振，振捣时应压边100mm以上且垂直于浇筑方向振捣。

3) 振捣棒插入时垂直于表面，严禁斜插，防止振捣棒穿到钢筋网片的另一侧，拔不出振捣棒。

4) 浇筑墙、柱、底板混凝土时严格用分层标尺杆进行浇筑厚度的控制。标尺杆用50mm×35mm×Lmm长木板制作（长度L根据构件高度确定，形状及使用见下图），用红白油漆沿杆长每400mm长进行相间涂刷，夜间施工时配备好照明用具，以保证看清标尺杆。

5) 混凝土的提供必须以现场混凝土浇筑量及浇筑速度为准，保证混凝土施工不间断，在下层混凝土初凝前必须开始浇筑上层混凝土，使之不出现施工冷缝。

6) 浇筑时混凝土下料必须均匀送到各部位，下料自由高度不超过2m，以防止混凝土离析。竖向结构高度超过2m时采用接软管使混凝土下落。

7) 浇筑混凝土时派木工经常观察模板，发现跑、漏、涨模现象及时汇报和处理。钢筋工看护好钢筋，保证钢筋的位置准确。

五、 混凝土标高控制

1) 柱混凝土标高的控制：在墙、暗柱钢筋上标出建筑1米线来进行控制。

2) 板混凝土标高的控制：在暗柱或墙钢筋上弹出建筑1米线，然后在各暗柱或墙之间拉线形成控网，用钢卷尺测量控制线到混凝土表面的距离来控制板混凝土表面的标高。

六、 混凝土的养护

1. 常温条件下养护

1) 在浇筑完毕后的12h内对混凝土进行覆盖并保湿养护；

2) 浇水次数应能保证混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水应与拌制用水相同；

3) 楼板水平结构混凝土采用洒水养护，每天的浇水次数以能保证混凝土表面潮湿为准；

4) 混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踏踩或安装模板及支架。

5) 各部位混凝土浇筑完毕拆除模板后，剪力墙、柱进行浇水养护；

6) 水平结构的梁、板在表面用塑料薄膜覆盖，防止水分蒸发过快而使混凝土失水，常温下浇水养护不少于7天，每天浇水次数以使混凝土表面处于湿润状态为宜。混凝土的养护要成立专门养护小组进行，特别是前三天要养护及时。

7) 养护时间：抗渗混凝土不得少于14d，普通混凝土不得少于7天；

8) 薄膜布养护：

采用不透水、不透气的薄膜布养护。用薄膜布把砼表面敞露的部分全部严密地覆盖起来，保证砼在步失水的情况下得到充足的养护，但应该保持薄膜布内有凝结水。

七、 检测试验

1. 在本工程施工过程中必须保证结构混凝土的强度等级符合设计要求。用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。取样与试件留置应符合下列规定：

1) 每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；

2) 每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；

3) 当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于一次。

4) 每一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次；

5) 每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。

2. 取样方法及数量：

1) 用于检查结构构件混凝土质量的构件，应在混凝土浇筑地点随机取样制作；每组试件所用的拌和物应从同一车运送的混凝土中取出，对于预拌混凝土还应在卸料过程中卸料量的1/4——3/4之间取样，每个试样量应满足混凝土质量检验项目所需量的1.5倍，但不少于0.02m3。

八、 质量保证措施

1. 砂石原材料必须符合质量要求，并做原材料试验，确保砂率比，石子级配，水灰比的正确性，防止水灰比过大，造成混凝土离淅现象。

2. 砼应有试验配合比报告，并提供质保资料和试验报告。

3. 加强对砼的保水养护工作，砼终凝后，加塑料薄膜加水养护，使砼表面温度与核心温度差小于20℃，强度未达到1.5MP，不得上人作业，砼养护期不得小于5昼夜。

4. 浇注砼时，在每层接头位置为防止浮浆出现，可用调整配合比和落度的方法解决。

5. 检查砼质量应做抗压强度试块，试块必须在浇筑地点随机抽样制作，从试样到养护等，指定专人负责，以正确反映砼结构和构件的强度。

沥青混凝土路面施工准备阶段包括：

a. 基层验收；

b. 材料、机械设备的检查；

1.1基层验收

基层分新建和利用原路面两种。高等级公路要求除临土基第一层底基层可路拌施工外，均采用集中拌和、机械摊铺的方法进行施工。为提高路面的平整度从基层开始就严格挂线施工，达到施工技术规范要求的各项指标。目前为提高工程质量减少路面裂缝多在上基层上每隔15—20米切缝铺设土工格栅或土工布撒布改性沥青处理。在原有路面上铺筑沥青混凝土也应严格验收，对沥青混凝土路面有坑槽、沉陷、泛油、混凝土路面碎裂等病害加以处理。对有较大波浪的地方应在凹陷处预先铺上一层混合料，并予以压实，不必考虑摊铺厚度的均一性。

1.2材料、机械设备的检查

1.2.1原材料

沥青混合料拌和前应严格按照设计文件及规范要求选择好各种材料。必须对材料来源、材料质量、数量、供应计划、材料场堆放及储存条件等进行检查。

沥青混合料中使用的粗集料，通常是2—3种不同规格的石料经掺配组成。在施工过程中要保证有稳定的合格矿料级配，就要求在石料的供料和收料过程中，保证不同规格碎石颗粒要有一致性。保持沥青混合料级配组成的一致性对沥青混合料各项技术指标的稳定性非常重要。

路面施工所用的矿料数量较大，加之施工单位流动性强，施工单位很少有自己组织的石料加工厂。同时按照“因地制宜，就地取材”的原则利用当地生产的材料。现在社会上生产碎石材料的厂家都属于建材部门或地方的集体或个人所有，生产的材料又是常用于水泥混凝土。而水泥混凝土对集料规格的要求与沥青混凝土对集料的要求是不同的，沥青混凝土路面材料对砂、石料的质量和规格要求更高，因为它在相当程度上要依靠集料的嵌挤作用形成路面强度并保证结构的稳定性。

实践中认识到，同一个工程从多个厂家购进石料，会出现品种杂，而且规格上参差不齐的现象。名义上是同一规格粒径的石料，出自不同厂家，甚至是一个厂家由不同型号机器加工的石料，其材料级配也是有差异的。用这些碎石直接掺配后生产的沥青混凝土混合料，由于不同规格集料级配的不均匀性，常导致混凝土的质量难以保证。因此在室内实验认定的各厂家生产的石料性质、强度等指标合格的基础上，选取生产量能满足需用的一或二个厂家的石料。如能采用对进场的各家不同规格的集料进行二次筛分的工程措施，使分离出的不同规格的集料配比均匀一致。就更多可保证拌制的沥青混凝土混合料矿料级配组成的均匀性，从而保证沥青混凝土质量的稳定性。

1.2.2施工机械

施工前应对拌和厂及沥青路面施工机械和设备的配套情况、性能 、计量精度等进行检查。拌和前特别要注意沥青拌和楼电子秤的准确度。从而保证骨料、粉料、沥青等各种物料配比精度。

摊铺设备的选型也很重要，德国ABG423型全自动找平摊铺机，整幅一次摊铺（全宽12M），能很好控制摊铺厚度和表面平整度。

2．试验段的试铺

高级公路面层在施工前应铺筑试验段。试验段的长度应根据实验目的确定，宜为100~200M。试验段宜在直线上铺筑。分试拌及试铺两个阶段，包括下列实验内容：

2.1据沥青路面各种施工机械相匹配的原则，确定合理的施工机械、机械数量及组合方式。

2.2试拌确定拌和机的上料速度、拌和时间、拌和温度等操作工艺。

2.3通过试铺确定：透层沥青的标号与用量、喷洒方式、喷洒温度；摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操作工艺；压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数等压实工艺；以及确定松铺系数、接缝方法等。

2.4范规定的方法验证沥青混合料配合比设计结果，提出生产用的矿料配比和沥青用量。

2.5建立用钻孔法及核子密度仪法测定密度的对比关系。确定沥青混凝土或沥青碎石面层的压实标准密度。

2.6定施工产量及作业段的长度，制订施工进度计划。

2.7全面检查材料及施工质量。

2.8定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式。

在试验段的铺筑过程中，应认真做好记录分析，直接取得一手施工资料。在正式路段上施工时，要按照试验段施工时所取得的试验数据进行施工。

3.施工阶段

施工阶段包括：沥青混凝土混合料的拌和、运输、摊铺、接缝处理及碾压。

3.1沥青混凝土混合料的拌和

沥青混合料的拌和机械、拌和时间、拌和温度、热矿料二次筛分、沥青用量等是影响沥青混凝土路面稳定性和平整度的重要因素

沥青混合料必须在沥青拌和厂采用拌和机械拌制。可采用间歇式拌和机或连续式拌和机拌制。当工程材料从多处供料、来源或质量不稳定时，不宜采用连续式拌和机。

沥青混合料拌制时，沥青和矿料的加热温度应调节到能使拌和的沥青混合料出厂温度（石油沥青120~165摄氏度；煤沥青80~120摄氏度）。混合料温度过高时，影响沥青与集料的粘结力，从而影响到混合料的稳定性。

沥青混合料拌和时间要以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。间歇式拌和机每锅拌和时间宜为30~50s（其中干拌时间不得少于5s），连续式拌和的拌和时间由上料速度及拌和温度调节。

拌和厂拌和的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象。如发现不合格时应及时调整 。

3.2沥青混凝土混合料的运输

混合料的运输采用较大吨位的自卸汽车运输。从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。运输过程中注意加盖蓬布，用以保温、防雨、防污染。沥青混合料运输车的用量应较拌和能力或摊铺速度有所富余，保证摊铺机连续不间断摊铺。注意卸料与摊铺机之间的距离，防止碰撞摊铺机或倒在摊铺机外，引起摊铺不均匀，影响路面的平整度。

3.3沥青混凝土混合料的摊铺

在合格的基层上按规定撒布透层、粘层、铺筑下封层后，可进行混合料的摊铺。首先进行施工放样。准确的施工放样避免基准钢线的重度影响，其钢支柱纵向间距不宜过大，一般5~10米并用紧线器拉紧。同时要加强监视，防止现场人员扰动，造成摊铺面的波动。摊铺前，还要及时进行立柱、横坡度、厚度等项指标的检查，发现问题及时处理。

摊铺机摊铺速度匀速行使不间断，借以减少波浪和施工缝，试验人员随时检测成品料的配比和沥青含量，及时反馈拌和厂，及时调整。设专人消除粗细集料离析现象，如发现粗集料窝应予铲除，并用新料填补。此项工作必须在碾压之前进行，严禁用薄层贴补法找平，以免贴补层在使用过程中脱落压碎，引起面层推移破裂。

摊铺中的质量缺陷主要有：厚度不均，平整度差（小波浪，台阶），混合料离析、裂纹、拉沟等。

① 粉料过多，温度不当，砂石未完全烘干，机械猛烈起步和紧急刹车，刮料护板安装不当均可引起裂纹。

② 沥青含量过多或过少，矿粉含量不足；骨料尺寸与摊铺厚度不协调；振捣梁与熨平板的相互位置调整不当，振捣梁、熨平板底面磨损；刮料护板安装不当，熨平板接缝处理不当等引起拉沟。

③ 供料速度不匀；机械起步和刹车过猛；摊铺速度不均匀；熨平板工作迎角调整过当摊铺机发动机或驱动链条松紧度未调好均会引起小波浪。

④ 熨平板底面磨损或严重变型时，铺层容易产生裂纹和拉沟，故应及时变换。有时熨平板的工作迎角太小，也会使铺层的两边形成裂纹或拉沟。调整熨平板的前缘拱度，并在试铺中多次调整，直到能铺出具有良好的铺层为止。如果多次调整仍消除不了上述缺陷，就应该更换熨平板的底板。当矿料中的大颗粒尺寸大于摊铺厚度时，在摊铺过程中该大颗粒将被熨平板拖着滚动，使铺层产生裂纹、挂沟等。所以应严格控制矿料粒径，使其最大尺寸在规范之内。混合料的配比不当，会产生全铺层的裂缝，因为振捣梁在摊铺过程中混合料进行捣实的同时，还要将它向前推移。如果混合料的大颗粒过多，就会出现全铺层的大裂缝。为了消除这种裂缝，有时可将熨平板加热进行热熨，但大多数情况下需要改变混合料的配比。

⑤ 轮胎摊铺机气压超限（一般为0.5~0.55mpa），摊铺机宜打滑；气压过低，机体会随矿料重量变化而上下变动，使摊铺层出现波浪。履带式摊铺机履带松紧超限将导致摊铺速度发生冲脉，进而使铺面出现搓板。履带或轮胎的行驶线上因卸料而洒落的粒料未清除，该部分摊铺厚度易突变。

⑥ 被顶摊的运料车刹车太紧，使摊铺机负荷增大，或料车倒退撞击摊铺机或单侧轮接触、另侧脱空等会引起速度变化或偏载，使铺面出现凸楞。施工中往往第一、二车料质量较差，注意取舍或调剂使用。

⑦ 自动熨平装置中，挂线不紧，中间出现挠度，会引起铺层波浪。

⑧ 采用冷茬法摊铺时，其纵向接茬由于密实度不够，行车不久往往会出现坑洼和裂缝。因此必须注意接茬的重叠量，并在前一条摊铺带未被弄脏或变型之前就摊铺后一条。

3.4沥青混凝土面层的碾压

保证路面达到设计的密实度和良好的平整度，是沥青路面摊铺碾压阶段的主要工作目标。达到此目的关键是要使沥青混合料在适当的温度下实施碾压。尤其是初压阶段，应尽量在规范要求的温度范围内的较高温度下短时间完成。这就要求在施工组织上拌和机和摊铺机在单位时间内的工作量必须匹配，即拌和量略大于摊铺量,使混合料铺筑在缓慢、均匀、连续不断的条件下进行，并作到边铺边压。

对于发生推移现象的面层，要及时取样做马歇尔试验和矿料级配试验。从现场观察和试验数据上分析，推移的原因如下：

① 集料过于密实，面层起骨架作用的大颗粒骨料相应较少；

② 沥青混合料沥青含量相对较高；

③ 下层顶面有浮料无及时清理干净或有风沙浮尘的影响，造成局部推移。

对略有推移的沥青混合料，一般情况下是集料的时段性级配不均匀造成的。一般来说，其各种技术指标基本上是符合要求的。可采用调整碾压的方法。实践证明初压温度低时推移较为严重，初压在120--130℃温度条件下，短时间内完成是提高压实质量的最佳方式。

加强原材料的检验工作，对质量不符合要求的材料，绝不能使用，如沥青用量过大造成的路面泛油现象，所以在配合比设计阶段必须严格按照试验规程进行最佳油石比的选定，在施工过中严格按照工程师批准的配合比进行施工，任何人不得随意改变生产配合比。

混和料的骨料应选用表面粗糙、石质坚硬、耐磨性强、嵌挤作用好、与沥青黏附性能好的集料。如果骨料呈酸性则应添加一定数量的抗剥落剂或石灰粉，确保混合料的抗剥落性能，同时应尽量降低骨料的含水量。混合料使用的矿粉要进行搭棚存放，作好防雨防潮措施。

加强沥青混合材料配合比的控制，施工单位自检体系要严格控制材料规格、用量和矿料级配组成及沥青用量

沥青黏度小会影响沥青与矿料的黏附性，同时，若沥青混合料的油石比太小，或者在沥青加热和沥青混合料拌制过程中温度太高致使沥青过热，都会引起沥青混合料的沥青膜相对变薄，沥青混合料的抗变形能力降低，脆性增加，空隙率偏大，这样会导致沥青膜暴露太多，沥青的老化作用加快，同时，渗水性加大，进而加快水对沥青的剥落作用，最终在车辆荷载作用下引起路面开裂。

2、施工时下列因素对沥青路面施工质量影响较大：

2.1摊铺 摊铺前应综合考虑拌和机生产能力、运力以及摊铺能力，要保证摊铺连续不中断且摊铺时间不能持续太长，并保证接缝紧密、平顺。否则易形成纵向裂缝。

2.2碾压 碾压机械的数量应根据拌和能力，运输车辆多少以及摊铺能力综合确定，以保证摊铺后能及时碾压。碾压时沥青混合料速度太快或温度太高会产生横向裂缝。因此，碾压速度要慢而均匀，碾压时应将驱动轮面向摊铺机，初压温度应根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型和试铺试压效果确定。

2.3粒径、配合比 面层料粒径不能太大，应保证上面层沥青混合料集料的最大粒径不超过层厚的1／2，中、下面层及联结层集料的最大粒径不宜超过层厚的2／3。当矿料中的大颗粒粒料尺寸过大时，摊铺过程中易产生裂缝和拉沟等问题。

混合料配比不当，也会产生裂缝。因为振捣梁在摊铺过程中对混合料进行捣实的同时会将混合料向前推移，如果混合料中大颗粒粒料过多就会出现全铺层的大裂缝。为了消除这种裂缝需要改变混合料的配合比，严格控制大颗粒含量，并将熨平板加热。

加强施工过程中的质量管理与检查，对沥青混合料拌和厂的拌和温度、均匀性、出厂温度进行检查，并取样进行马歇尔稳定度试验；检测混合料的矿料级配和沥青用量，对于拌和温度过高，致使沥青老化的沥青混合料，应予废弃或另作他用。

高频振动器的震动频率是很高的，一般情况下载打梁过程中每次震动不超过15秒，如果时间过长的话，容易造成超震，导致梁体表面出现大面积的水波纹，超震还有可能造成梁体表面起砂，造成砂浆分离。

所以在打梁过程中一次震动时间最好不超过15秒，而且是经常换边震动，这样震动的效果会更好。

一点建议，望楼主采纳