粉末喷枪如何使粉末带电

你好 静电粉末喷涂法的工作原理与一般的液态涂料的静电喷涂法几乎完全相同，不同之处在于粉末喷涂是分散的，而不是雾化的。它是靠静电粉末喷枪喷出来的涂料，在分散的同时使粉末粒子带负电荷，带电荷的粉末粒子受气流（或离心力等其他作用力）和静电引力的作用，涂着到接地的被涂物上，再加热熔融固化成膜。静电粉末喷涂法是在工业涂装领域中占主导位置的粉末涂装法（巨豪自动化专业生产静电粉末自动喷涂生产线）

随着我国粉末涂料迅速的发展，静电喷涂技术的广泛应用，粉末涂料高压静电喷涂设备在国内迅速发展起来。国内已有多家静电喷涂设备制造厂，生产了各种规格和型号的静电喷涂设备以及涂装流水线。在众多静电喷涂设备生产厂中，浙江省湖州新四维涂装设备厂（原：湖州电度麦厂）于1985年在“全国环氧树脂应用技术学会”邱鹤年高级工程师的指导下首先在我国研制成功并正式批量生产了一种新型粉末涂料喷粉枪——摩擦带电喷粉枪。这种喷枪与目前常用的高压喷粉枪相比较，具有许多特性和优点。本文在应用摩擦带电喷粉枪时并对两种喷粉枪进行了特性和功能的比较。

一、摩擦喷粉枪的粉末带电与电场

粉末涂料在摩擦喷粉枪内带电，其电荷不是来之于电极尖端电晕放电，而是由于粉末与枪壁内的特珠高分子材料的碰撞、摩擦、接触、离合所产生的。也就是利用摩擦起电原理使粉末带电的。

粉末涂料粒子与空气的混合物流经摩擦喷枪后，借气流压力在枪口喷出。带电粉末粒子就形成空间电场，其电场强度决定于空间电荷密度和电场的几何形状，即决定于粉末粒子带电量、粉末在气粉混合物中占的比例以及喷枪的喷射图形。由喷枪喷出的气粉混合物，由于气压降低和同种电荷的抗斥力，气粉混合物体积逐渐增大，电荷密度下降，电场减弱。摩擦枪的电场在枪口处最强，由枪口到工件电场逐渐减弱。电场减弱的方向与气流方向一致，粉末受力方向与气流方向相同。

1.眼睛沾染：用清水冲洗或专用清洗液清洗后送医院治疗.

2.吸入粉末：伤者移至新鲜空气处,松开衣扣,重者呼吸困难应立即送医院治疗

3.咽入粉末：立即送入医院治疗,切勿自行诱发呕吐

静电粉末含义

静电粉末喷涂俗称“静电喷塑”。

静电粉末喷涂是以具有雾化咀（使涂料雾化）和放电级（发生电量电流）的涂装机使涂料微粒化，对之施加电荷，在电极与被涂物体之间形成电场，利用其静电吸附作用而涂装.

主要特点：喷涂方式可采用手动、自动或手动+自动。喷料100%是固体粉末，游离的粉末可以回收利用，涂料回收利用率可达98%。悬吊运输系统，自动化程度高。涂层微孔少，防腐性能好，并可一次进行厚膜喷涂。

静电粉末喷涂工艺出现于20世纪60年代，主要是应用于金属表面涂装。进入20世纪90年代末，随着粉末涂料和喷涂设备的发展，使静电粉末喷涂工艺应用于非金属表面成为可能。

自从粉末涂料喷涂技术进入涂装业后， 粉末涂料在一般工业用涂料中所占有的市场比例逐年持续增长，其原因是粉末喷涂技术具有独特的优势。

降低对环境的污染程度

随着环保法对在大气中有机挥发物(voc)含量越来越严格的规定，涂装业一直试图开发对环境较温和的涂装技术，经过长期的研究与实验后，发现“静电粉末喷涂” 是目前能够达到的最干净的涂装技术。

粉末涂料不使用有机溶剂、水等挥发性溶剂，为无机溶剂型涂料， 这就大大减少了起因于溶剂的污染公害，包括因含有机溶剂而引起操作人员的中毒事件；也不会因有机溶剂而引发火灾。自粉末涂料面世至今，还没有发生过因粉末涂料而引起的重大安全事故。

粉末涂料是纯固体成分的涂料， 可以完全采用全自动喷涂，大量或超喷的粉末，容易由回收系统收集，达到回收再利用的目的。因此，粉末涂料的使用率几乎可达100% ，使得涂装业降低废弃物的处理成本， 同时可使环境污染的程度降到最低。

经济效益显著

涂膜形成的成分中， 溶剂型约为60% ～65% ，而粉末涂料几乎可达到100% 的效率，且未附着于被喷涂物件的粉末，可以回收再利用。一般情况下，使用粉末喷涂技术，可使涂装作业尽可能达到经济性及有效性。在粉末涂装作业中，如果有喷涂不良的部位，可在未经烘烤前，使用空气喷枪将其吹除，然后进行再涂装。因此可避免表面流漆、滴漆等现象，大大降低了重涂返工的几率。由于粉末喷涂运用静电喷涂作业，涂装设备几乎可达到全自动化，节约了人力资源。即使需要人工辅助，涂装人员也不必经过长期训练， 即可掌握操作技能。粉末涂料为100% 的固体成分，不需添加任何溶剂，所以涂料量减少，节省包装，降低储存空间。

节约能源

粉末涂料因没有有机挥发物的产生，避免了因挥发至大气中而产生的浪费，所以与液体涂料相比，能源成本大大降低。静电喷涂设备一次喷涂即可得厚膜，不必进行重复性喷涂，也不必打底漆， 比相同膜厚的涂装作业速度快，效率高。涂装设备中不需要静止时间，可节省设备空间。另外，粉末喷涂的烘烤时间也较液体涂装时间短，因此可大大降低燃料能源的消耗，缩短涂装作业线，提高产量及生产效率。

优异的涂膜性能

只要将粉末涂料直接喷涂于经过预前处理的MDF板材的表面上，经过烘烤，即可得到性能优异的涂膜表面。一般粉末涂料具有涂膜持久的性能，其中包括耐磨擦性、抗冲击性、密着性、韧性、耐蚀性及耐化学药品性能等。而户外使用的粉末涂料，除了上述的优点外，还包括高耐候性及耐污染性。粉末涂料一次喷涂即可得到高厚涂膜，膜厚可在50-300 μm 之间，且没有溶剂涂料厚涂时的滴垂或积滞现象发生。

静电粉末喷涂的工艺流程

用静电 粉末喷涂设备（静电喷塑机）把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效果）的最终涂层 。

详细步骤

1、前处理

目的：除掉工件表面的油污、灰尘、锈迹，并在工件表面生成一层抗腐蚀且能够增加喷涂涂层附着力的“磷化层”或“铬化层”。 主要工艺步骤：除油、除锈、磷化（铬化）、钝化。工件经前处理后不但表面没有油、锈、尘，而且原来银白色有光泽的表面上生成一层均匀而粗糙的不容易生锈的灰色磷化膜（铬化膜），既能防锈又能增加喷塑层的附着力 。 常见前处理有浸泡式、喷淋式、瀑布式三种，浸泡式需要多个浸泡槽；喷淋则需要在喷涂流水线上设置一段喷淋线；瀑布式为溶液直接从高处顺着工件流下。

2、静电喷涂

目的：将粉末涂料均匀地喷涂到工件的表面上，特殊工件（包含容易产生静电屏蔽的位置）应该采用高性能的静电喷塑机来完成喷涂。 工艺步骤： 利用静电吸附原理，在工件的表面均匀的喷上一层粉末涂料； 落下的粉末通过回收系统回收，过筛后可以再用

3、固化 目的：将喷涂后的粉末固化到工件表面上。工艺步骤；将喷涂后的工件至于200℃左右的高温炉内20分钟（固化的温度与时间根据所选粉末质量而定，特殊低温粉末固化温度为160℃左右，更加节省能源），使粉末浓融、流平、固化。

涂料中的成膜物即树脂和颜料等大多数是由高分子有机化合物组成，多成为导电的电介质，溶剂形涂料除成膜物外还有有机溶剂、助溶剂、固化剂、静电稀释剂、及其他各类添加剂等物质。

这类溶剂性物质除了苯、二甲苯、溶剂汽油等，大多是极性物质，电阻率较低，有一定的导电能力，它们能提高涂料的带电性能。电介质的分子结构可分为极性分子和非极性分子二种。极性分子组成的电介质在受外加电场作用时，显示出电性；非极性分子组成的电介质在外加电场作用下，显示电极性，从而对外来的导性电荷产生亲合力，使电介质在外加电场中其外表面能局部带电。

涂料经喷嘴雾化后喷出，被雾化的涂料微粒通过枪口的极针或喷盘、喷杯的边缘时因接触而带电，当经过电晕放电所产生的气体电离区时，将再一次增加其表面电荷密度。这些带负电荷的涂料微粒的静电场作用下，向导极性的工件表面运动，并被沉积在工件表面上形成均匀的涂膜。

热固性粉末涂料施工时会发生一些故障，如粉末涂料不吸向，工件上粉量不足，工件上粉量过多，固化后的涂膜过量等故障。我们针对热固性粉末涂料施工时出现的故障进行原因分析及如何解决，具体问题请看下文。

一、粉末涂料不吸向工件

原因：1、无高压

措施：清洗喷抢，调整电压或更换喷抢。

2、工件夹具或传送连结地不良

措施：清理所有接地点。

3、气压过高

措施：调整压缩空气气压。

4、喷枪距工件过远

措施：调整喷抢位置。

5、夹具设计不周，使局部另件受遮罩

措施：重新设计夹具。

6、喷涂室抽风量过大

措施：减少抽风量。

7、工件表面有绝缘层

措施：热喷涂或去除绝缘层。

8、粉末涂料质最差

措施：更换粉末涂料。

二、工件上粉量不足

原因：1、喷枪出粉置不足

措施：调整气压，清理或调整供粉系统。

2、供粉管道受阻

疏通管道或更换。

3、喷涂时问过短

措施：降低传送带速度、增加输粉量。

4、工件外形与喷涂室不适应

措施：重新设计和按装喷涂室。

5、夹具或挂勾上固化的粉末过厚

措施：清理夹具和挂钩。

6、喷枪距工件过远

措施：调整喷枪位置。

7、静电高压过低

措施：调整高压静电电压。

三、工件上粉量过多

原因：1、喷枪出粉量过大

措施：减少输粉量、调整气压。

2、喷粉枪距工件过近

措施：调整喷枪位置。

3、工件停留时间过长

措施：加快输送带速度。

4、喷枪数量过多

措施：减少喷枪教量。

5、静电电压过高

措施：调整静电电压。

四、热固性粉末涂料固化后涂膜光泽不足或褪色

原因：1、烘烤时间过长

措施：提高输送带速度或缩短固化时间。

2、固化温度过高

措施：调整固化烘道温度。

3、受其它粉末涂料污染 措施：清洗设备，用新的粉末涂料。

4、外部污染气体逸进固化烘道内

措施：清除外部气部气源或隔断。

5、工件预处理不当（有锈、油或磷化不好）

措施：检查表面处理工序，重新予处理。

6、工件表面粗糙

措施：重新处理，打磨、刮腻子，或采用厚涂层。

五、固化后的涂膜过亮

原因：固化烘道内温度过低或固化时间太短

措施：检查、调整烘道温度。

六、固化的涂膜上有异物

原因：1、喷枪，喷涂室或回收系统清洁不良

措施：检查气源，粉末过筛或换新粉。

2、涂装车间卫生不良

措施：清洁车间环境卫生。

3、工件预处理不当（有锈、磷化不当）

措施：重新预处理。

七、固化厉的涂膜有缩孔、针孔

原因：1、表面处理不当，除油污不干净

措施：检查工件表面处理工序并纠正。

2、压缩空气源有水和油

措施：及时排放油水分离器里的水。

3、磷化处理不当

措施：控制磷化膜的附着力：磷酸锌为1。5～2克／米2；磷酸铁为O。5～O。7克／米2。

4、受其它粉末的污染

措施：清洁整个喷涂系统，使用新粉末。

5、附近有矽尘源等

措施：清除污染源，更换粉末涂料。

6、工件本身有严重缺陷

措施：检查、更换或刮导电腻子。

八、固化的涂膜附着力和机械强度不足

措施：检查、调整烘道实际温度。

导语：大家都知道，现代无毒，高抗腐蚀性的粉末涂料都采用电喷涂方法，但知道方法就一定能将施工圆满完成吗？其实那不是一件容易的事情，事实告诉我们，在粉末涂料喷涂前需要检查所有设备，包括电压和涂料本身品质等多方面问题。下面有美乐乐装修网给大家介绍一下施工中的问题以及解决办法。

1.边角覆盖：喷涂之前，在涂料中添加约配方总量的0.5-1.0%的如聚乙烯蜡、聚乙烯醇缩丁醛等流变剂，或者加阻碍流动剂的白炭黑等加以改进。这样被涂覆工件边角的内外表面在喷涂时的上粉，以及固化成膜时，能像平面位置一样均匀，不产生缩边、肥边的现象。否则会出现凹凸不平的现象。

2.粉团：粉团现象是指涂料吸附到工件上固化后就形成瘤子类得疙瘩。主要原因是涂料粉末结团，或者雾化不均匀，还有一种情况就是有些类型的粉末如金属粉吸附到喷枪枪头。解决方法是添加松散的细粉状的氧化铝Al2O3、二氧化矽SiO2，以及增加一些如干粉流动剂445，防粘连剂780等粉末外干粉流动的防粘连的有机物。从而达到避免出现粉团的目的。

3.凸点颗粒凹点缩孔：有时候，被喷涂粉末涂料后的物体表面有凹凸的颗粒现象出现。一般说来凸起的颗粒多是因为原材料中有不熔的无机物，或者在挤出时产生的胶化有机物。凹下的缩孔多与树脂种类，或外界的油污有关。多种不同的有机物相互不相容或者不能润湿，就容易出现直径小于1毫米且数量较多的小缩孔。

4.颜料遮盖：在做色彩的时候比较麻烦，黑白红颜色高光流平或者色相难做好。

A、做黑色粉末，炭黑着色力好，

B、白色粉末中薄涂钛白粉加量要在25%，室内用可以加些立德粉提高遮盖；调白色一般用群青和永固紫。永固紫色相鲜亮。加入微粉蜡可以提高分散和遮盖，以及消除气孔、缩孔。

C、红色粉末中有的颜料吸油量大附着力会不好，此时得提高树脂份的比例。红色盖底，红颜料2-3%，需要加入5%的钛白粉，有时得加入3%左右的黄颜料增亮。

我推荐：新型隔热涂料的特点 油漆种类有哪些

其他必备设备：电子称，实验喷*。打包机（小企业建厂之初可以用手工打包）。

选用设备：冷却塔（看你的水池和设备多少），制冷设备（夏天要用，除非你在西伯利亚）。振动筛（主要还是夏天用）。

其他的有小实验挤出机用处不是很大，做出来的东西和大机器做出来的有差别，只是用来调出个大概的颜色。建厂零起步的时候为了节约打样成本用的，用处不好说，玩玩的。

质量检测设备主要常用的有膜厚仪，光泽仪，，百格刀，硬度仪，抗冲击仪，比对箱，折弯仪。

如果更细致的检测就须要有，盐雾仪，耐候仪（分氙气，UVA,UVB，行业标准使用氙气的，但是相对于反应速度快的话UVB最快就是偏差大，所以我们公司是在用UVA的)，粒径分析仪(推荐干粉型的，我们公司买了个溶剂的很郁闷，洗洗太麻烦，还要等我的净化水出来洗机器），色差仪等 都是对于质量管理比较高的企业价格在几千到十几万。