铝合金方舱防止漏水的铆接方法

铝合金托盘铆接好

首先，焊接不环保，焊接过程中产生有害气体，污染环境，并且焊接对人体的伤害也比较大。而铆接，就不会有这样的危害。

其次，焊接发牢度没有铆接的好，铆接是每个连接点都会用铆钉连接，牢固耐用。就算坏了一根还可以替换。而焊接只是焊了连接的表面，虽然看上去非常牢固，实则容易坏，坏一根整个托盘就报废了。

再有，铆接的铝合金托盘批量生产效率高，可以流水作业。而焊接的铝合金托盘费时费力。人工消耗大，产量低，不适合大批量生产。

2A11铝合金化学成份：铝 Al ：余量硅 Si ：≤0.7铜 Cu ：3.8～4.8镁 Mg：0.40～0.8锌 Zn：≤0.30锰 Mn：0.40～0.8钛 Ti ：≤0.15镍 Ni：≤0.10铁 Fe： 0.000～0.700铁+镍 Fe+Ni： 0.000～0.700注：单个:≤0.05；合计:≤0.102A11铝合金力学性能：抗拉强度 σb (MPA)：≥370条件屈服强度 σ0.2 (MPA)：≥215伸长率 δ5 (%)：≥12注 ：棒材室温纵向力学性能试样尺寸：棒材直径(方棒、六角棒内切圆直径)≤1502A11铝合金热处理规范：1) 均匀化退火：加热480～495℃；保温12～14h；炉冷。2)完全退火：加热390～430℃；保温时间30～120min；空冷。3)快速退火：加热350～370℃；保温时间为30～120min；空冷。4)淬火和时效：淬火495～510℃,水冷；人工时效155～165℃，6～10h,空冷；自然时效：室温96h。2A11铝合金状态：铝及铝合金挤压棒材(≤150mm,H112、T4态)

2B11铝合金为铆钉用合金。2B11铝合金具有中等剪切强度，可热处理强化，在退火、刚淬火和热态下塑性尚好，铆钉必须在淬火后2h内铆接。

2B11化学成份：铝 Al ：余量 硅 Si ：≤0.50 铜 Cu ：3.8～4.5 镁 Mg：0.40～0.8 锌 Zn：≤0.10 锰 Mn：0.40～0.8 钛 Ti ：≤0.15 铁 Fe： 0.000～0.500 2B11力学性能抗剪强度 τ (MPa)：≥235 注 ：线材固溶热处理后自然时效至基本稳定状态抗剪性能 试样尺寸：所有线材直径热处理规范1)完全退火：加热390～430℃；随材料有效厚度不同，保温时间30～120min；以30～50℃/h速度随炉冷至300℃下，再空冷。2)快速退火：加热350～370℃；随材料有效厚度不同，保温时间30～120min；空冷。3)淬火和时效：淬火495～505℃，水冷；自然时效室温，96h。2B11铝合金状态：铆钉用铝及铝合金线材 (T4态)

经过比较，两种材料性能差不多。

GB/T 228.1—2010金属材料 拉伸试验 第一部分：室温试验方法

GB/T 228.2—2015金属材料 拉伸试验 第2部分：高温试验方法

GB/T 229—2007金属材料 夏比摆锤冲击试验方法

GB/T 230.1—2009金属材料 洛氏硬度试验 第1部分：试验方法(A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺)

GB/T 231.1—2009金属材料 布氏硬度试验 第1部分：试验方法

GB/T 232—1999金属材料 弯曲试验方法

GB/T 233—2000金属材料 顶锻试验方法

GB/T 235—2013金属材料 薄板和薄带 反复弯曲试验方法

GB/T 238—2013金属材料 线材 反复弯曲试验方法

GB/T 239.1—2012金属材料 线材 第1部分：单向扭转试验方法

GB/T 239.2—2012金属材料 线材 第2部分：双向扭转试验方法

GB/T 241—2007金属管 液压试验方法

GB/T 242—2007金属管 扩口试验方法

GB/T 244—2008金属管 弯曲试验方法

GB/T 245—2008金属管 卷边试验方法

GB/T 246—2007金属管 压扁试验方法

GB/T 1172—1999黑色金属硬度及强度换算值

GB/T 2038—1991金属材料延性断裂韧度JIC试验方法

GB/T 2039—2012金属材料 单轴拉伸蠕变试验方法

GB/T 2107—1980金属高温旋转弯曲疲劳试验方法

GB/T 2358—1994金属材料裂纹尖端张开位移试验方法

GB/T 2975—1998钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备

GB/T 3075—2008金属材料 疲劳试验 轴向力控制方法

GB/T 3250—2007铝及铝合金铆钉线与铆钉剪切试验方法及铆钉线铆接试验方法

GB/T 3251—2006铝及铝合金管材压缩试验方法

GB/T 3252—1982铝及铝合金铆钉线与铆钉剪切试验方法

GB/T 3771—1983铜合金硬度和强度换算值

GB/T 4156—2007金属材料 薄板和薄带埃里克森杯突试验

GB/T 4158—1984金属艾氏冲击试验方法

GB/T 4160—2004钢的应变时效敏感性试验方法（夏比冲击法）

GB/T 4161—2007金属材料 平面应变断裂韧度KIC试验方法

GB/T 4337—2008金属材料 疲劳试验 旋转弯曲方法

GB/T 4338—2006金属材料高温拉伸试验方法

GB/T 4340.1—2009金属材料 维氏硬度试验 第1部分：试验方法

GB/T 4340.2—2012金属材料 维氏硬度试验 第2部分：硬度计的检验与校准

GB/T 4340.3—2012金属材料 维氏硬度试验 第3部分：标准硬度块的标定

GB/T 4341.1—2014金属材料 肖氏硬度试验 第1部分：试验方法

GB/T 5027—2007金属材料 薄板和薄带塑性应变比（r值）的测定

GB/T 5028—2008金属材料薄板和薄带拉伸应变硬化指数(n值)的测定

GB/T 5482—2007金属材料动态撕裂试验方法

GB/T 6398—2000金属材料疲劳裂纹扩展速率试验方法

GB/T 6400—2007金属材料 线材和铆钉剪切试验方法

GB/T 7314—2005金属材料室温压缩试验方法

GB/T 7732—2008金属材料 表面裂纹拉伸试样断裂韧度试验方法

GB/T 7733—1987金属旋转弯曲腐蚀疲劳试验方法

GB/T 10120—2013金属材料 拉伸应力松弛试验方法

GB/T 10128—2007金属材料 室温扭转试验方法

GB/T 10622—1989金属材料滚动接触疲劳试验方法

YB-T 5345-2006 金属材料滚动接触疲劳试验方法

GB/T 10623—2008金属材料 力学性能试验术语

GB/T 12347—2008钢丝绳弯曲疲劳试验方法

GB/T 12443—2007金属材料 扭应力疲劳试验方法

GB/T 12444—2006金属材料 磨损试验方法 试环-试块滑动磨损试验

GB/T 12444.1—1990金属 磨损试验方法MM型磨损试验

GB/T 12778—2008金属夏比冲击断口测定方法

GB/T 13239—2006金属材料 低温拉伸试验方法

GB/T 13329—2006金属材料 低温拉伸试验方法

GB/T 14452—1993金属弯曲力学性能试验方法

GB/T 15248—2008金属材料轴向等幅低循环疲劳试验方法

GB/T 15824—2008热作模具钢热疲劳试验方法

GB/T 16865—2013 变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样及方法

GB/T 17104—1997金属管 管环拉伸试验方法

GB/T 17394.1—2014金属材料 里氏硬度试验 第1部分 试验方法

GB/T 17394.2—2012金属材料 里氏硬度试验 第2部分：硬度计的检验与校准

GB/T 17394.3—2012金属材料 里氏硬度试验 第3部分：标准硬度块的标定

GB/T 17394.4—2014金属材料 里氏硬度试验 第4部分 硬度值换算表

GB/T 17600.1—1998钢的伸长率换算 第1部分：碳素钢和低合金钢

GB/T 17600.2—1998钢的伸长率换算 第2部分 奥氏体钢

GB/T 26077—2010金属材料 疲劳试验 轴向应变控制方法

GB/T 22315—2008金属材料 弹性模量和泊松比试验方法

二、金属材料化学成分分析：

GB/T 222—2006钢的成品化学成分允许偏差

GB/T 223.X系列 钢铁及合金 X含量的测定

GB/T 4336—2002碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法(常规法)

GB/T 4698.X系列 海绵钛、钛及钛合金化学分析方法 X量的测定

GB/T 5121.X系列 铜及铜合金化学分析方法 第X部分：X含量的测定

GB/T 5678—1985铸造合金光谱分析 取样方法

GBT 6987.X系列 铝及铝合金化学分析方法 ……

GB/T 7999—2007铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法

GB/T 11170—2008不锈钢 多元素含量的测定 火花放电原子发射光谱法(常规法)

GB/T 11261—2006钢铁 氧含量的测定 脉冲加热惰气熔融－红外线测定方法

GB/T 13748.X系列 镁及镁合金化学分析方法 第X部分 X含量测定 ……

三、金属材料物理冶金试验方法

GB/T 224—2008钢的脱碳层深度测定法

GB/T 225—2006钢淬透性的末端淬火试验方法（Jominy 试验）

GB/T 226—2015钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法

GB/T 227—1991工具钢淬透性 试验方法

GB/T 1954—2008铬镍奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测量方法

GB/T 1979—2001结构钢低倍组织缺陷评级图

GB/T 1814—1979钢材断口检验法

GB/T 2971—1982碳素钢和低合金钢断口检验方法

GB/T 3246.1—2012变形铝及铝合金制品组织检验方法 第1部分 显微组织检验方法

GB/T 3246.2—2012变形铝及铝合金制品组织检验方法 第2部分 低倍组织检验方法

GB/T 3488—1983硬质合金 显微组织的金相测定

GB/T 3489—1983硬质合金孔隙度和非化合碳的金相测定

GB/T 4236—1984钢的硫印检验方法

GB/T 4296—2004变形镁合金显微组织检验方法

GB/T 4297—2004变形镁合金低倍组织检验方法

GB/T 4334—2008金属和合金的腐蚀 不锈钢晶间腐蚀试验方法

GBT 4335—2013低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法

GB/T 4334.6—2015不锈钢5%硫酸腐蚀试验方法

GB/T 4462—1984高速工具钢大块碳化物评级图

GB/T 5058—1985钢的等温转变曲线图的测定方法(磁性法)

GB/T 5168—2008α-β钛合金高低倍组织检验方法

GB/T 5617—2005钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定

GB/T 8359—1987高速钢中碳化物相的定量分析 X射线衍射仪法

GB/T 8362—1987钢中残余奥氏体定量测定 X射线衍射仪法

GB/T 9450—2005钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核

GB/T 9451—2005钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定

GB/T 10561—2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法

GB/T 10851—1989铸造铝合金针孔

GB/T 10852—1989铸造铝铜合金晶粒度

GB/T 11354—2005钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验

GB/T 13298—2015金属显微组织检验方法

GB/T 13299—1991钢的显微组织检验方法

GB/T 13302—1991钢中石墨碳显微评定方法

GB/T 13305—2008不锈钢中α－相面积含量金相测定法

GB/T 13320—2007钢质模锻件 金相组织评级图及评定方法

GB/T 13825—2008金属覆盖层 黑色金属材料热镀锌单位面积称量法

GB/T 13912—2002金属覆盖层 钢铁制件热浸镀层技术要求及试验方法

GB/T 14979—1994钢的共晶碳化物不均匀度评定法

GB/T 15711—1995钢材塔形发纹酸浸检验方法

GB/T 30823—2014测定工业淬火油冷却性能的镍合金探头试验方法

GB/T 14999.1—2012高温合金试验方法 第1部分：纵向低倍组织及缺陷酸浸检验

GB/T 14999.2—2012高温合金试验方法 第2部分：横向低倍组织及缺陷酸浸检验

GB/T 14999.3—2012高温合金试验方法 第3部分：棒材纵向断口检验

GB/T 14999.4—2012高温合金试验方法 第4部分：轧制高温合金条带晶粒组织和一次碳化物分布测定

YB/T 4002—2013连铸钢方坯低倍组织缺陷评级图

四、金属材料无损检测方法

GB/T 1786—2008锻制圆饼超声波检验方法

GB/T 2970—2004厚钢板超声波检验方法

GB/T 3310—1999铜合金棒材超声波探伤方法

GB/T 4162—2008锻轧钢棒超声检测方法

GB/T 5097—2005无损检测 渗透检测和磁粉检测 观察条件

GB/T 5126—2001铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法

GB/T 5193—2007钛及钛合金加工产品超声波探伤方法

GB/T 5248—2008铜及铜合金无缝管涡流探伤方法

GB/T 5616—2014无损检测 应用导则

GB/T 5777—2008无缝钢管超声波探伤检验方法

GB/T 6402—2008钢锻件超声检测方法

GB/T 6519—2013变形铝、镁合金产品超声波检验方法

GB/T 7233.1—2009超声波检验 第1部分：一般用途铸钢件

GB/T 7233.2—2010铸钢件 超声检测 第2部分：高承压铸钢件

GB/T 7734—2004复合钢板超声波检验

GB/T 7735—2004钢管涡流探伤检验方法

GB/T 7736—2008钢的低倍缺陷超声波检验法

GB/T 8361—2001冷拉圆钢表面超声波探伤方法

GB/T 8651—2002金属板材超声波探伤方法

GB/T 8652—1988变形高强度钢超声波检验方法

GB/T 9443—2007铸钢件渗透检测

GB/T 9445—2015无损检测 人员资格鉴定与认证

GB/T 10121—2008钢材塔形发纹磁粉检验方法

GB/T 11259—2015无损检测 超声检测用钢参考试块的制作和控制方法

GB/T 11260—2008圆钢涡流探伤方法

GB/T 11343—2008无损检测 接触式超声斜射检测方法

GB/T 11345—2013焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定

GB/T 11346—1989铝合金铸件X射线照相检验针孔（圆形）分级

GB/T 12604.1—2005无损检测 术语 超声检测

GB/T 12604.2—2005无损检测 术语 射线照相检测

GB/T 12604.3—2005无损检测 术语 渗透检测

GB/T 12604.5—2008无损检测 术语 磁粉检测

GB/T 12604.6—2008无损检测 术语 涡流检测

GB/T 12604.7—2014无损检测 术语 泄漏检测

GB/T 12604.8—1995无损检测 术语 中子检测

GB/T 12604.9—2008无损检测 术语 红外检测

GB/T 12604.10—2011无损检测 术语 磁记忆检测

GB/T 12604.11—2015无损检测 术语 X射线数字成像检测

GB/T 12605—2007无损检测 金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测

GB/T 12966—2008铝合金电导率涡流测试方法

GB/T 12969.1—2007钛及钛合金管材超声波探伤方法

GB/T 12969.2—2007钛及钛合金管材涡流探伤方法

GB/T 14480.1—2015无损检测仪器涡流检测设备第1部分:仪器性能和检验

GB/T 14480.2—2015无损检测仪器涡流检测设备第2部分:探头性能和检验

GB/T 14480.3—2008无损检测涡流检测设备第3部分系统性能和检验

GB/T 15822.1—2005无损检测 磁粉检测 第1部分：总则

GB/T 15822.2—2005无损检测 磁粉检测 第2部分 检测介质

GB/T 15822.3—2005无损检测 磁粉检测 第3部分 设备

GB/T 18694—2002无损检测 超声检验 探头及其声场的表征

GB/T 18851.1—2005无损检测 渗透检测第1部分 总则

GB/T 18851.2—2008无损检测 渗透检测 第2部分：渗透材料的检验

GB/T 18851.3—2008无损检测 渗透检测 第3部分：参考试块

GB/T 18851.4—2005无损检测 渗透检测 第4部分 设备

GB/T 18851.5—2005无损检测 渗透检测 第5部分 验证方法

GB/T 19799.1—2005无损检测 超声检测 1号校准试块

GB/T 19799.2—2005无损检测 超声检测 2号校准试块

GB/T 23911—2009无损检测 渗透检测用试块

五、金属材料腐蚀试验方法

GB/T 1838—2008电镀锡钢板镀锡量试验方法

GB/T 1839—2008钢产品镀锌层质量试验方法

GB/T 10123—2001金属和合金的腐蚀 基本术语和定义

GB/T 13303—1991钢的抗氧化性能测定方法

GBT 15970.X系列 金属和合金的腐蚀 应力腐蚀试验

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用塑性加工方法将铝坯锭加工成材，主要方法有轧制、挤压、拉伸和锻造等。铝加工在20世纪初开始以工业方式进行生产，30年代以前，基本上沿用铜加工的生产设备，产品主要用于飞机制造。60年代后，铝材生产发展很快，每年大约增长4～8％，产品广泛应用于航空、建筑、运输、电气、化工、包装和日用品工业等部门。产量仅次于钢铁，居金属材料第二位。中国于50年代中期建成较大型的铝加工厂，形成了生产体系，产品已系列化,品种有七个合金系,可生产板材、带材、箔材、管材、棒材、型材、线材和锻件（自由锻件、模锻件）八类产品。

铝和铝合金的塑性加工，应保证产品达到稳定、一致的所需尺寸精度、力学性能和良好的表面质量。还要注意防止机械损伤和腐蚀，控制晶粒度和组织结构。这些质量要求主要靠生产工艺及设备来保证。铝及其合金一般具有较好的塑性，易于塑性加工。硬铝的相组分较复杂，存在低熔相和金属间化合物等脆性组织，它的塑性加工具有一些特点：如进行均匀化处理消除坯锭冷却时产生的内应力和晶内偏析；坯锭表面要进行铣削加工，去掉低熔相产生的表面偏析物。某些铝合金为提高耐蚀性和加工性还要进行包铝。铝合金有过热敏感性，必须严格控制加热温度。

熔炼和铸造 是为塑性加工提供坯锭。熔炼炉多用燃气反射炉或燃油反射炉，一般容量为20～40吨或更大；也采用电阻加热反射炉，容量一般为10吨左右。为缩短装炉时间，提高熔化效率，减少吸收气体和卷入氧化膜，工业上已采用倾转式顶装料圆型炉。熔炼时最好应用快速分析仪器分析合金成分，并及时调整。为保证熔体纯洁，防止有害气体的污染和控制化学成分，除了尽可能缩短熔炼时间外，宜用以氯化钾和氯化钠为主的粉状熔剂覆盖，一般用量为炉料重量的0.4～2％。熔炼温度通常控制在700～750℃。

熔化后的金属还需进行精炼和过滤，以除掉金属中的有害气体氢和非金属夹杂物，以提高金属纯洁度。精炼通常用固体精炼剂或气体精炼剂。固体精炼剂一般以氯盐为主，也用以六氯乙烷代替氯盐的精炼剂。早期使用活性强的氯气作气体精炼剂，净化效果虽好，但对环境污染严重,因此发展出氮-氯混合气体、惰性气和三气体（N2、Cl2、CO）精炼剂,效果较好。为保证精炼效果，精炼气体中的氧和水分含量一般应分别小于0.03％（体积）和 0.3克/米3。动态真空除气法也具有较好的除气和除钠效果。

过滤是让熔体金属通过中性或活性材料制成的过滤器，除去熔体中处于悬浮状的夹杂物。常用玻璃丝网、微孔陶瓷管和板、氧化铝粒作过滤床进行过滤，也可用电熔剂精炼、熔剂层过滤。

铸造一般采用立式或水平式水冷半连续铸造法。为改善立式铸造的坯锭组织和表面质量，还发展出电磁结晶槽、矮结晶槽和热顶铸造法（见金属的凝固）。水冷半连续铸造法是通过流槽将液体金属导入用水冷却的结晶器内，使液体金属冷却形成凝固的外壳，由铸造机底座牵引或靠自身重量均匀下降而脱出结晶器，形成坯锭。工艺参数因合金成分和坯锭尺寸的不同，差异很大。一般应尽量提高铸造速度和冷却速度，降低结晶槽的高度。铸造温度通常比合金的液相线高50～110℃。此外,还发展出铝板带连续铸轧工艺。

板材、带材生产 采用平辊轧制，基本工序为热轧、冷轧、热处理和精整。对化学成分复杂的 LY12、LC4等硬铝合金，热轧前应进行均匀化处理。处理温度一般低于合金中低熔点相的共晶温度10～15℃，保温12～24小时。硬铝合金的包铝是将包铝板放在经过铣面的坯锭两面，借助于热轧焊合。包铝层的厚度一般为板材厚度的4%。热轧一般在再结晶温度以上进行。热轧可在单机架可逆轧机上进行，或在多机架上实行连轧。为提高成品率和生产效率发展大铸锭轧制，锭重达10～15吨以上。年产量在10万吨以下的工厂，一般用四辊可逆热轧和采用热上卷工艺，热轧带材厚度为6～8毫米左右。产量10万吨以上的工厂，多在四辊可逆热轧机开坯后采用单机架或两机架、三机架、五机架连轧，实行热精轧，带材厚度可达2.5～3.5毫米。热轧带材成卷后作为冷轧坯料。为保证金属有最佳的塑性，应在单相组织状态下进行热轧。LY11、LY12等合金的热轧开坯温度为400～455℃。前几道道次变形率一般在10％以内，以后逐渐增大。纯铝和软铝合金道次变形率可达50％，硬铝合金则为40％左右。热轧总变形率可达90％以上。

冷轧常在室温下进行，通过冷轧可获得尺寸精确、表面光洁和平整的较薄的板材和带材，并可获得具有特定力学性能的加工硬化的板材和带材。冷轧主要采用带式法生产工艺，应用四辊可逆轧机或四辊不可逆轧机进行冷轧，当前发展不可逆轧机进行冷轧。轧机装备有液压压下、液压弯辊、厚度自动控制系统或测辊缝的厚度自动控制系统及板形控制仪，由微型电子计算机控制、记录、储存各种参数，以获得尺寸精确、板形平整的板带材，如 0.18毫米带材公差可达±5微米。小工厂也有块式法生产板材的。退火后铝的冷变形率可达90％以上。多相的硬铝合金冷加工硬化明显，需中间退火。中间退火后的冷变形率为60～70％。热轧用乳液润滑，冷轧已由乳液发展为全油润滑。采用单独控制喷嘴的多段冷却系统，以减少铝板和轧辊的摩擦，冷却轧辊，控制辊型，洗除铝粉及其他杂质，以获得良好的表面质量及板形。

经冷轧和热处理后的带卷常在辊式矫直机上或在拉弯连续矫直机列上进行精整。平整淬火后的板片应在时效孕育期内进行，一般在淬火后30～40分钟内完成。淬火板的平直压光总变形量不应超过2％。

1955年试验成功的铝板带连续铸轧可生产薄板和铝箔坯料。中国于70年代初开始用此法生产薄板。

箔材生产 铝箔材可分为工业铝箔和包装铝箔。工业铝箔化学成分较纯，厚度为0.005～0.2毫米，主要用作电气工业和电子工业的电容器、绝热材料、防湿材料等。包装铝箔厚度一般为0.007～0.1毫米，有平箔、印花箔、涂色印花箔和裱纸铝箔等多种产品，主要用作食品、茶叶、纸烟等的包装材料。铝箔用带式生产法生产的最小厚度可达0.0025毫米，宽度达1800毫米。铝箔轧制为无辊缝轧制，轧辊始终处于弹性压扁状态。轧制时通过调整轧制力、轧制速度和控制张力来实现对箔材厚度的控制。粗轧时，采用轧制力控制箔材厚度；精轧时，箔材的厚度随着轧制速度的增加而减薄；张力愈大，厚度亦愈小；为了防止断片，张力选择通常为箔材的条件屈服强度σ0.2的0.2～0.4。低速轧制时常在润滑油中加入“厚油”或“稀油”调整铝箔的轧制厚度。润滑剂和轧辊状态对箔材质量有十分重要的影响。铝箔坯料来自冷轧铝卷，一般经340～480℃预先退火,其厚度为0.4～0.7毫米。轧制时道次变形率为50％左右,总变形率可达95％以上。成品厚度小于0.01～0.02毫米的箔材应进行合卷、双张叠轧。

管材、棒材、型材的生产 通常的工序是：先采用热挤压制成坯料，再经轧制（或拉伸）、精整和热处理制成成品。也可用热挤压法直接制成成品，现已由短锭发展为长锭挤压，按挤压机的挤压力用统一直径的铸锭，由分流组合模和舌形模挤制各种型材、管材，制品长度可达60米以上，经拉伸矫直后，切成所要求的长度。用于铝材生产的最大挤压机为20000吨。可挤成直径为800毫米的带肋管。建筑型材是60年代发展起来的挤压制品，已占挤压制品总量35％以上，其中80％用做门窗框。建筑型材几乎全部采用铝镁硅系合金（LD30和LD31）。这种制品经阳极氧化和着色处理，表面形成各种颜色氧化膜,具有良好耐蚀性,制成门窗美观耐用，密封性好。除热挤压外，还发展出冷挤压，等温挤压、无残料挤压和静液挤压等方法（见铝的氧化着色）。

铝和铝合金的挤压采用正向挤压法和反向挤压法。应依据不同合金选择适宜的挤压速度。为获得组织和性能良好的铝合金挤压制品，一次挤压成品时，型材，棒材的挤压系数（λ）大于8～12，供锻造用坯料的λ大于5。挤压模对挤压产品质量影响很大。挤压棒材、型材常用平模，管材则常用锥形模。挤压形状复杂的空心型材和管材，则广泛使用分流组合模和舌形模。有的采用液氮冷却挤压模，延长模子寿命和保证制品精度，一个模子可挤压30吨铝材。某些铝合金的挤压制品易出现“粗晶环”,即制品经热处理后,周边出现一层粗大晶粒区。高温挤压可以减轻这种现象。一些热处理可强化的铝合金挤压制品经固溶时效处理后，强度提高而塑性下降。

管材拉伸采用多条快速和盘筒拉伸，游动芯头盘管拉伸机卷筒直径达 630～2900毫米，拉伸管坯直径可达40～50毫米。拉管拉伸力为 16～18吨，拉伸速度为 24米／分，道次加工率一般为25～40％，此种工艺生产管材长度可达6000米。

线材生产 主要采用拉伸工艺生产。产品有铆钉线、焊条和导线。坯料用挤压、轧制或连铸连轧法生产。挤压法生产坯料，灵活性较大，制品性能较好。轧制法和连铸连轧法适于单一合金品种的坯料生产，生产效率高。

锻件生产 主要用于飞机和机器制造上。锻件分自由锻件和模煅件，其坯料采用铸造和挤压坯料。最大的模锻水压机为70000吨，锻件最大尺寸的投影面积为4.5米2。铝合金的临界变形率约为5～15％，为避免形成粗晶，模锻的变形率一般应大于15％。为减少不均匀变形，常采用多向自由锻。

热处理 保证制品最终性能的热处理称为成品热处理，包括成品退火、固溶处理、淬火、自然时效和人工时效处理；此外，还发展出分级时效和形变热处理工艺。时效处理不仅改善制品的力学性能，而且改善制品的抗应力腐蚀性能和断裂韧性。固溶加热后至淬火前的转移时间一般应控制在30秒以内。淬火的冷却速度，既要保证获得过饱和固溶体，又要不使制品产生过大的淬火应力和弯曲变形。带卷和板材在强有力循环通风的箱式炉、井式炉、立式板材连续退火炉或气垫式连续退火炉中进行退火，新式炉采用保护气氛。淬火一般在盐浴槽中进行加热，新工艺采用气垫式连续淬火炉淬火。

铝合金是应用最广的一种防锈铝，它的强度不高，不能热处理强化，在退火状态下有高的塑性，而蚀性好，焊接性好，切削加工性不良。用於制造要求高可塑性和良好焊接性、在液体或气体介质中工作的低载荷零件如油箱、油管、液体容器等；线材可制作铆钉。

LF13 耐蚀性高、焊接性能好。导热性、导电性比纯铝低得多。可用冷变形加工进行强化而不能热处理强化。适用於作焊接结构件。

LF5/LF10

铝镁系防锈铝(LF10的含镁量稍高於LF5)强度与LF3相当，热处理不能强化，退火状态塑性高，半冷作硬化塑性中等，焊接性能尚好，LF5用於制作在液体中工作的焊接零件、管道和容器以及其他零件。LF10主要用来制造铆钉。

LF6

有较高的强度和耐蚀性，退火和挤压状态下塑性尚好，用氩弧焊的焊缝气密性和塑性尚可。切削加工性良好。用於焊接容器、受力零件、飞机蒙皮及骨架零件。

LF5-1

为不可热处理强化铝合金，有一定的强度，耐蚀性、切削性良好。阳极化处理后表面美观，可加工成光学机械部件、船舶部件及导线夹等。

LF2/LF3

强度比LF21较高，塑性与耐蚀性高，热处理不能强化，焊接性好(LF3的焊接性优於LF2)，在冷作硬化状态下的切削性较好，可抛光。用於制造在液体中工作的中等强度的焊接件、冷冲压零件和容器等。

硬铝 LY1

为铆接铝合金结构用的主要铆钉材料，在淬火和自然时效后的强度较低，但有很高的塑性和良好的工艺性能，焊接性与LY11相同，切削性能尚可，耐蚀性不高，广泛用作中等强度和工作温度＜100℃的结构用铆钉材料。

LY2

为耐热硬铝，有较高的强度，热变形时塑性高，可热处理强化，在淬火及人工时效状态下使用，切削加工性良好，耐蚀性比LD7、LD8耐热锻铝较好，在挤压半成品中，有形成粗晶环的倾向，用於制造在较高温度下工作的承力结构件。

LT4/LY8/LY9

均为铆钉用合金，LY4有较好的耐热性，可在125-250℃内使用，LY9的强度较高，但其共同缺点是铆钉必须在淬火后2-6小时内使用。LT8适用於制作中等强度的铆钉。

LY10 铆钉用合金，有较高的剪切强度，铆接过程不受热处理时间的限制，但耐腐性不好。工作温度不宜超过100c。 LY11

是应用最早的一种标准硬铝，中等强度，可热处理强化，在淬火和自然时效状态下使用，点焊性能良好，气焊及氩弧焊时有裂纹倾向，热态下可塑性尚可，切削加工性在淬火时效状态下尚好，耐蚀性不高。用於制作中等强度的零件和构件，冲压连接部件，局部镦粗的零件(如螺钉、铆钉)。

LY12

高强度硬铝，可热处理强化，在退火和刚淬火状态下塑性中等，点焊性能好，气焊和氩弧时有裂纹倾向，抗蚀性不高，切削加工性在淬火和冷作硬化后尚好，退火后低。用於制造要求高负荷的零件以及在150℃以下工作的零件。

LY16/LY17 耐热硬铝，常温下强度不高而在高温下

有较高的蠕变强度，热态下塑性较高，可热处理强化，焊接性能良好抗蚀性不高，切削加工性尚好。用於制造250-350℃下工作的零件，板材可用於制作常温或高温下工作的焊接件。

超硬铝 LC3

超硬铝铆合金，可热处理强化，剪切强度较高，耐蚀性和切削加工性尚可，铆接时不受热处理时间的限制。用於制作受力结构的铆钉。

LC4/LC9

高强度铝合金，在退火和刚淬火状态下的可塑性中等，可热处理强化，通常在淬火、人工时效状态下使用，此时得到的强度比一般硬铝高得多，但塑性较低，有应力集中倾向，点焊性能良好，气焊不良，热处理后的切削加工性良好，退火状态稍差，LC9板材的静疲劳、缺口敏感、抗应力腐蚀性能稍优於

LC4。用於制造承力构件和高载荷零件等。 特殊铝 LT1

这是一种含Si5%的低合金化二元铝硅合金，其力学性能不高，但抗蚀性很高，压力加工性能良好。适用於制造焊条和焊棒，用於焊接铝合金制品。

锻铝 LD2

中等强度，在热态和退火状态下可塑性高，易於锻造、冲压，在淬火和自然状态下具有LF21一样好的耐蚀性，易於点焊和氢原子焊，气焊尚可。切削加工性在淬火时效后尚可。用於制造塑性和高耐蚀性、中等载荷的零件以及形状复杂的锻件。

LD2-1/LD2-2 耐蚀性好，焊接性能良好。用於制造大型焊接构件、锻件及挤件。 LD5

高强度锻铝，热态下有高的可塑性，易於锻造、冲压，可热处理强化，工艺性能较好，抗蚀性也较好，但有晶间腐蚀倾向，切削加工性和点焊、滚焊、接触焊性能良好，电焊、气焊性能不好。用於制造形状复杂和中等强度的锻件和冲压件等。

LD6

在热压力加工时都有很好的工艺性能，可进行点焊和滚焊，热处理后易产生应力腐蚀倾向和晶间腐蚀敏感性。可制造复杂形状和中等强度的锻造零件和模锻件。

LD7/LD8/LD9

耐热锻铝，可热处理强化，点焊、滚焊和接触焊性能良好，电焊性能差，耐蚀性和切削加工性尚好，LD8的热强性和可塑性比LD7差。用作在高温下工作的复杂锻件。

LD10 高强度铝，热强性较好，但在热态下可塑性差，其他性能同LD5。用於制造高负荷和形状简单的锻件、模锻件。 LD30

用於制造中等强度(σb＞27kgf/mm2)在+50~-70℃ 围内工作并要求在潮湿和海水介质中具有合格耐蚀性能的零件。

LD31

用於制造强度不高(σb＞20kgf/mm2)耐蚀性能好，有美观装饰表面，在+50~-70℃工作的零件，其合金经特殊机械处理后有较高的导电性能，在电气工业上得到,广泛应用。

铝型材框架具有轻便、环保、耐腐蚀、易清洗等优势，更重要的是无需焊接，组装简单方便，具有模组化和标准化的特点。每个型号的工业铝型材都有其对应型号的连接件，因此连接方式也是大不相同。组装工业铝型材框架的连接件有很多种类，可以分为内置连接件和外置连接件。

外置连接件有外置角件、螺栓、螺母。外置连接无需对铝型材做任何加工，直接用螺栓螺母拧紧固定就可以了。

内置连接件种类比较多，有铝合金槽条连接件，角槽连接件，哨子连接件等。槽条连接件通常是将两根铝型材直线连接使用的，将铝合金槽条嵌入工业铝型材的凹槽中，用紧盯螺栓锁紧，一般铝型材两面都要嵌入槽条

1.内六角螺栓连接固定

设置围栏不仅是为了便于根据设备的形状进行灵活设计，同时为了便于在安全范围内对机器的性能进行测验。工业铝型材围栏可将设备工作区划分为不同的单元，同时在件与件、组与组的范围内选用内六角螺栓连接固定，如此既可增加承重力又便于增加美观度。

2.内置连接件

铝型材围栏还可以采用内置连接件的方式进行固定，当工业铝型材以十字连接或直角连接时，这时建议选用内置连接件进行连接固定，只需要在铝型材规定尺寸位置打安装工艺孔并且埋入弹性螺母与配件即可完成安装。

3.锚式连接鞘

围栏很多都采用了锚式连接鞘安装固定法。 这种方式适宜铝型材与铝型材之间相互连接，可将两型材的直角连接并且配合加工型材实现紧密无缝隙，这种连接方式不仅具有较高的连接强度，而且还具有较好的隐蔽性。

4.压条或者U型槽条

工业铝型材围栏一般选用的是40系列铝型材搭配3030*3030*4，,40*40*4，50*50*5的片网组装而成。可以使用压条或者是u型槽条直接将片网固定在型材槽中。需要注意的是压条槽条的规格选择，需要根据立柱铝型材规格来选择。这种组装方式多运用在安装的围栏片网为网状片网，如铁丝网材质的。简单快捷，隐形美观，无需在型材上打孔攻牙，节省时间。

5.间隔连接块+平机螺栓

这种方式多用于围栏片网为板材的连接，如亚克力板。安装时需要先在立柱型材及板材上打上安装孔，然后用间隔连接块及平机螺栓进行拧紧固定。

航空工业中常用的铝合金主要集中在Al-Cu和Al-Zn两类合金。

Al-Cu铸造合金是应用最早的一种铸造合金，其最大的特点是耐热性高，是所有铸流铝合金中耐热性最高的一类合金。其高温强度随着铜含量的增加而提高。但铜含量增加，合金的密度增加，脆性增大，耐蚀性降低。该合金具有高的热处理效果和热稳定性，适于铸造高温铸件。

但这种合金的线收缩和热裂倾向大，铸造性能差，易产生热裂纹。为了提高合金液的流动性，改善其铸造性能，减少铸后热裂倾向，常加入适量的硅以形成一定量的三元共晶组织（α+Si+CuAl2）；但硅的加入同时会损害合金的室温性能及高温性能。

相关信息

铝合金是制造飞机用的主要材料。铝合金与制造汽车用的软钢比较起来，价格贵、密度小，相对密度为2.8，与软钢相对密度7.8比较，约轻三分之一，尽管强度相差不多，但对飞机来说，材料轻是最主要的，而且耐腐蚀性较强，加工也方便，故铝合金是制造飞机最理想的材料。

硬铝根据其合金元素含量不同可分别制造铆钉、飞机的螺旋桨及飞机上的高强度零件；超硬铝是含有锌的硬铝，其硬度、强度均比硬铝高，不同品种的超硬铝用于制造各种结构零件、高载荷零件，是航空工业的重要材料之一。

1系：属于含铝量最多的一个系列。纯度可以达到99.00%以上。用于常规工业

2系：硬度较高，其中以铜元素含量最高，大概在3-5%左右，用于航空领域

3系：由锰元素为主要成分。含量在1.0-1.5之间，用于对防锈要求高的行业及产品

5系：属于较常用的合金铝板系列，主要元素为镁，主要特点为密度低，抗拉强度高，延伸率高，疲劳强度好，但不可做热处理强化。常规工业中应用也较为广泛

6系：主要含有镁和硅两种元素，适用于对抗腐蚀性、氧化性要求高的应用

7系：属于航空系列，是铝镁锌铜合金，是可热处理合金，属于超硬铝合金，有良好的耐磨性，也有良好的焊接性，但耐腐蚀性较差。

扩展资料

铝合金分类

纯铝分冶炼品和压力加工品两类，前者以化学成份Al表示，后者用汉语拼音LV（铝、工业用的）表示。铝合金按加工方法可以分为形变铝合金和铸造铝合金两大类：

形变铝合金能承受压力加工。可加工成各种形态、规格的铝合金材。主要用于制造航空器材、建筑用门窗等。 形变铝合金又分为不可热处理强化型铝合金和可热处理强化型铝合金。不可热处理强化型不能通过热处理来提高机械性能，只能通过冷加工变形来实现强化，它主要包括高纯铝、工业高纯铝、工业纯铝以及防锈铝等。可热处理强化型铝合金可以通过淬火和时效等热处理手段来提高机械性能，它可分为硬铝、锻铝、超硬铝和特殊铝合金等。

铸造铝合金按化学成分可分为铝硅合金，铝铜合金，铝镁合金，铝锌合金和铝稀土合金，其中铝硅合金又有过共晶硅铝合金，共晶硅铝合金，单共晶硅铝合金，铸造铝合金在铸态下使用。

参考资料来源：百度百科：铝合金