通常铝制品中的合模线在化抛中能去除吗

铝铸件常见缺陷及整改办法

1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：

形成原因：

（1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。

（2）浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。

（3）排气条件不良原因。排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。

防止办法：

（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。

（2）增大内浇口截面积。

（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。

2、裂纹：

特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。

形成原因：

（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。

（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。 ­

（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。

（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。

防止方法：

（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。

（2）修正模具。

（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。

（4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。

3、冷隔：

特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。

形成原因：

（1）液流流动性差。

（2）液流分股填充融合不良或流程太长。

（3）填充温充太低或排气不良。

（4）充型压力不足。

防止方法：

（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。

（2）使充填充分，合理布置溢流槽。

（3）提高浇铸速度，改善排气。

（4）增大充型压力。

4、凹陷：

特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。

形成原因：

（1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。

（2）合金收缩率大。

（3）浇口截面积太小。

（4）模温太高。

防止方法：

（1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。

（2）减小合金收缩率。

（3）适当增大内浇口截面面积。

（4）降低铝液温度和模具温度，采用温控和冷却装置，改善模具热平衡条件，改善模具排气条件，使用发气量少的涂料。

5、气泡

特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。

形成原因：

（1）模具温度太高。

（2）充型速度太快，金属液流卷入气体。

（3）涂料发气量大，用量多，浇铸前未挥发完毕，气体被包在铸件表层。

（4）排气不畅。

（5）开模过早。

（6）铝液温度高。

防止方法：

（1）冷却模具至工作温度。

（2）降低充型速度，避免涡流包气。

（3）选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，彻底挥发后合模。

（4）清理和增设排气槽。

（5）修正开模时间。

（6）修正熔炼工艺。

6、气孔（气、渣孔）

特征：卷入铸件内部的气体所形成的形状规则，表面较光滑的孔洞。

形成原因：

（1）铝液进入型腔产生正面撞击，产生漩涡。

（2）充型速度太快，产生湍流。

（3）排气不畅。

（4）模具型腔位置太深。

（5）涂料过多，填充前未挥发完毕。

（6）炉料不干净，精炼不良。

（7）模腔内有杂物，过滤网不符合要求或放置不当。

（8）机械加工余量大。

防止方法：

（1）选择有利于型腔内气体排除的导流形状，避免铝液先封闭分型面上的排溢系统。

（2）降低充型速度。

（3）在型腔最后填充部位开设溢流槽和排气道，并避免被金属液封闭。

（4）深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。

（5）涂料用量薄而均匀。

（6）炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。

（7）用风枪清洁模腔，过滤网制作符合工艺要求并按规定摆放。

（8）在加汤前后扒干净机台保温炉内的渣。

（9）调整慢速充型和快速充型的转换点。

7、缩孔特征：铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面粗糙的孔洞。

形成原因：

（1）铝液浇铸温度高。

（2）铸件结构壁厚不均匀，产生热节。

（3）补缩压力低。

（4）内浇口较小。

（5）模具的局部温度偏高。

防止方法：

（1）遵守作业标准，降低浇铸温度。

（2）改进铸件结构，消除金属积聚部位，缓慢过渡。

（3）加大补缩压力。

（4）增加暗冒口，以利压力很好的传递。

（5）调整涂料厚度，控制模具的局部温度。

8、花纹

特征：铸件表面上呈现光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同与基体金属纹路，用0#砂纸稍擦即可除去。

形成原因：

（1）充型速度太快。

（2）涂料用量太多。

（3）模具温度低。

防止方面：

（1）降低充型速度

（2）涂料用量薄而均匀。

（3）提高模具温度。

9、变形

特征：铸件几何形状与设计要求不符的整体变形。

形成原因：

（1）铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。

（2）开模过早，铸件刚性不够。

（3）铸造斜度小，脱模困难。

（4）取置铸件的操件不当。

（5）铸件冷却时急冷起引的变形。

防止方法：

（1）改进铸件结构，使壁厚均匀。

（2）确定最佳开模时间，增加铸件刚性。

（3）放大铸造斜度。

（4）取放铸件应小心，轻取轻放。

（5）放置在空气中缓慢冷却。

10、错位

特征：铸件一部分与另一部分在分型面错开，发生相对位移。

形成原因：

（1）模具镶块位移。

（2）模具导向件磨损。

（3）模具制造、装配精美度。

防止方法:

（1）调整镶块加以紧固。

（2）交换导向部件。

（3）进行修整，消除误差。

11、缩松

特征：在X-RAY的探射下，部位呈点状、曲线装、或块装的透明状。

主要表现为以下几个方面（附低压铸造轮毂冷却方向和轮毂各个部分说明）：

铸件的凝固顺序：

A环--B环--（C环、D环）--辐条--斜坡--PCD--分流锥--汤口。A、B环缩松：

（1）适当加快充型速度。

（2）补喷保温涂料。

（3）涂料太厚或何温性能差，则擦干净涂料后再补喷。

（4）缩短铸造周期。

C环缩松：

（1）推迟或关掉轮网与辐条交接处风道。

（2）上模辐条补喷保温涂料，涂料太厚擦干净重喷。

（3）可适当加快充型速度。

辐条根部（辐条与轮网交接处）

（1）在上模对应处拉排气线。

（2）补喷上、下模辐条处的涂料。

（3）适当缩短或延迟上、下模斜坡、PCD处的冷却参数。

（4）对应处涂料太厚擦干净重喷，建议补喷39#涂料。

（5）适当缩短铸造周期。

斜坡缩松：

（1）推迟或关掉分流锥冷却参数。

（3）上、下模斜坡冷却时间延长，期待时间缩短。

（4）局部喷水冷却。

（5）涂料太厚擦干净重喷。

PCD缩松：

（1）适当延长保压时间及铸造周期。

（2）适当提前或延长PCD处的冷却参数。

（3）在上模PCD和下模PCD处采用处吹风或喷水处理。

解决压铸件及其它铸造件缩孔缩松问题的终极方法

铝型材常见如屏风、铝窗等。它是采用挤出成型工艺，即铝锭等原材料在熔炉中熔融后，经过挤出机挤压到模具流出成型，它还可以挤出各种不同截面的型材。主要性能即强度、硬度、耐磨性均按国家标准GB6063。优点有：重量轻仅2.8，不生锈、设计变化快、模具投入低、纵向伸长高达10米以上。铝型材外观有光亮、哑光之分，其处理工艺采用阳极氧化处理，表面处理氧化膜达到0.12m/m厚度。铝型材壁厚依产品设计最优化来选择，不是市场上越厚越好，应看截面结构要求进行设计，它可以在0.5~5mm不均。外行人认为越厚越强硬，其实是错误的看法。

铝型材表面质量也有较难克服的缺陷：翘曲、变形、黑线、凸凹及白线。设计者水平高者及模具设计及生产工艺合理，可避免上述缺陷不太明显。检查缺陷应按国家规定检验方法进行，即视距40~50CM来判别缺陷。

铝型材在家具中用途十分广泛：屏风骨架、各种悬挂梁、桌台脚、装饰条、拉手、走线槽及盖、椅管等等，可进行千变万化设计和运用！

铝型材虽然优点多，但也存在不理想的地方：

未经氧化处理的铝材容易“生锈”从而导致性能下降,纵向强度方面比不上铁制品.表面氧化层耐磨性比不上电镀层容易刮花.成本较高，相对铁制品成本高出3~4倍左右。

1.2压铸铝合金

压铸合金和型材加工方法相比，使用设备均不同，它的原材料以铝锭（纯度92%左右）和合金材料，经熔炉融化，进入压铸机中模具成型。压铸铝产品形状可设计成像玩具那样，造型各异，方便各种方向连接，另外，它硬度强度较高，同时可以与锌混合成锌铝合金。

压铸铝成型工艺分：

1、压铸成型

2、粗抛光去合模余料

3、细抛光

另一方面，压铸铝生产过程，应有模具才能制造，其模具造价十分昂贵，比注塑模等其它模具均高。同时，模具维修十分困难，设计出错误时难以减料修复。

压铸铝缺点：

每次生产加工数量应多，成本才低。抛光较复杂生产周期慢产品成本较注塑件高3~4倍左右。螺丝孔要求应大一点（直径4.5mm）连接力才稳定

适应范围：台脚、班台连接件、装饰头、铝型材封口件、台面及茶几顶托等，范围十分广泛。

1、高品质模材

2、合理设计模壁厚及其它模具尺寸

3、尽量采用镶件

4、在可能条件下选用尽量大的转角R

5、冷却水道与型面及转角的间距必须足够大

6、粗加工后应去应力回火

7、正确有热处理，淬火冷却须足够快

8、彻底打磨去除EDM娈质层

9、型面不可高度抛光

10、模具型面应经氧化处理

11、如选氮化，渗层不能太深

12、以正确的方法预热模具至推荐的温度

13、开始压铸５～10件应使用慢的锤头速度

14、在得到合格产品的前提下尽量降低铝液温度

15、不使用过高的铝液注射速度

16、确保模具得到适当冷却，冷却水的温度应保持在40~50℃

17、临时停机，应尽量合模并减小冷却水量，避免再开机时模具承受热冲击

18、当模型面在最高温度时应关冷却液

19、不过多的喷脱模剂

20、在一定数量后的压铸后去应力回火

1、最主要的原因就是温度过高，建议使用温度计在压铸过程中随时控制温度（铝合金压铸建议温度<650）

2、注意模具的预热，防止热疲劳。（龟裂主要是由于热疲劳引起的）

3、注意模具加工，最好是用加工中心完成，如果有需要电加工的，电加工后要增加研磨和抛光工序。4、注意模具的保养（去应力回火）

5、建议高寿命要求的模具选用ASSAB 8407材料，压铸模具使用硬度建议不要高于50HRC这方面的做法及经验

第一，太阳镜的金属材料你基本说全了，就是还有镀层的材料你没说。

合金主要是镍合金，高镍，不锈钢，铝美合金。先从重量上说排列：路镁合金>不锈钢>镍合金＝高镍（这俩从皮肤的感觉上已无区别）从成本上排列：铝镁合金>不锈钢>镍合金>高镍。我解释一下。首先选眼镜对重量的要求肯定重要，因为有人戴镜子鼻子上都能戴出疤痕来。成本上我讲一个误区。眼镜的材料镍是最次的，尤其是高镍，含镍越多的也不值钱。其实除了金架，金属的架子都比板材的成本要低，而且低的很多。

但是金属毕竟在人们眼球里还是很显档次的。

下面说说钛吧，钛是金属里除了黄金最值钱的了，也是最轻的。所以有些仿货都去拿镍去仿钛，便宜啊！B钛的学名叫钛合金，重量肯定是要比纯钛重一点点，对感官来说没多大区别的。但是好处是带记忆功能的，属于记忆金属里最好成本最高的一种。但比起纯钛来说就便宜些了，纯钛的东西还是比较显档次的在金属架里。（纯钛也不是100％，就跟金架一个道理）记忆金属除了记忆钛其他的就不提了，合成的金属元素太多了，说不清楚。但档次都在记忆钛之下。

说板材吧，除了金架，板材架比任何金属架的成本都要高。不过这跟市场价并不大关系啊，成本再高跟市场价差的也太远太远了，曾加这点成本不是影响销售价的因素。这些奢侈品卖的就是品牌文化和设计师的理念。板材架就是轻，也没有什么特别好之处，也许对金属过敏人来说算是好处吧！和金属架最大区别就是设计风格，板材架当然是比较年轻化的啦。金属结合板材也没什么特点，就是个性一点。板材里最主要的知识就是最好选带金属丝的板材架。这样是为了以后好调节，不容易断裂，结实一点，跟钢筋混泥土墙一个道理。带金属丝的烧热了掰掰就可以调型了，而纯板材烧容易化，不烧直接掰又容易断。

镜片学问挺大的。没有叫偏光片的，玻璃的，树脂的，都可以做偏光片。玻璃片清晰度略比树脂高，但第一重，第二容易碎（即使是钢化玻璃）。树脂片就很结实啦，但第一轻很多，第二容易有划痕。告诉你做镜片好的厂家。玻璃片买皮尔金顿的，它做玻璃偏光好，而且是钢化玻璃，质量很好，结实。树脂片买宝利来，做树脂偏光很有名的厂家，质量也很好。这俩都挺贵的，无伦镜架，镜片，我就一直按着大牌子说的，小牌子太多了，也不入流。PC片抗冲击能力强。镜片还有尼龙的，柔韧性好，但做不了偏光，质地介于树脂片和PC片之间。次的跟胶卷似的，可以折叠。。。大牌子一般不会出现的。档次还是树脂片最贵，好的5，6千一副。那种片跟其他的不是一个档次的。除了那种贵的树脂片其他价格没法比了，都有贵的和便宜的。这些都是在太阳镜上讲究，配光镜没那么多事。太阳镜还有涂层和镀层的问题呢，这个你私下再问我吧，知识太多了。

说说水晶片，这种镜片没法做太阳镜。知道为什么吗，告诉你点行业秘密。都说水晶片最好，吸热啊，眼镜舒服啊。其实一点紫外线不吸收，对眼镜一点好处没有，天然水晶的还变态贵！这里又得说个秘密，其实太阳镜的防紫外线功能不是主要靠涂层镀层，隔膜这些东西的。不信你自己测测，随便拿个玻璃片当着阳光，测出来防紫外线能力都到90％了，所以说UV400太阳镜100％防紫外线都是好听罢了，其实防紫外线最大作用的就是镜片本身，哈哈哈