请教高手，我是万安粉末涂料的工人，粉末涂料喷涂时，出现很多缩孔现象，这是什么原因导致的，如何解决

静电粉末喷涂，型材出固化炉出现大小不一的水坑，这就是粉末涂料经常出现的讨厌的缩孔。

出现缩孔多半是因为粉末涂料生产过程中被污染造成的，有时候喷枪靠的太近了，也会出现这种情况，出现的原因非常复杂。首先，在实验室里喷两块小板，烘出来看下缩孔的情况，如果有大量缩孔，那就是用的粉末涂料有问题，只能直接退货了。其次，试验板如果是好的，那就要把生产线的设备全部重新清理一遍，彻底清理干净，防止不同的粉末涂料互相污染，造成缩孔。再次，周边的环境也会造成缩孔的出现，例如周边有生产企业产生大量的粉尘，排出的粉尘也会造成粉末涂料出现缩孔。

导语：大家都知道，现代无毒，高抗腐蚀性的粉末涂料都采用电喷涂方法，但知道方法就一定能将施工圆满完成吗？其实那不是一件容易的事情，事实告诉我们，在粉末涂料喷涂前需要检查所有设备，包括电压和涂料本身品质等多方面问题。下面有美乐乐装修网给大家介绍一下施工中的问题以及解决办法。

1.边角覆盖：喷涂之前，在涂料中添加约配方总量的0.5-1.0%的如聚乙烯蜡、聚乙烯醇缩丁醛等流变剂，或者加阻碍流动剂的白炭黑等加以改进。这样被涂覆工件边角的内外表面在喷涂时的上粉，以及固化成膜时，能像平面位置一样均匀，不产生缩边、肥边的现象。否则会出现凹凸不平的现象。

2.粉团：粉团现象是指涂料吸附到工件上固化后就形成瘤子类得疙瘩。主要原因是涂料粉末结团，或者雾化不均匀，还有一种情况就是有些类型的粉末如金属粉吸附到喷枪枪头。解决方法是添加松散的细粉状的氧化铝Al2O3、二氧化矽SiO2，以及增加一些如干粉流动剂445，防粘连剂780等粉末外干粉流动的防粘连的有机物。从而达到避免出现粉团的目的。

3.凸点颗粒凹点缩孔：有时候，被喷涂粉末涂料后的物体表面有凹凸的颗粒现象出现。一般说来凸起的颗粒多是因为原材料中有不熔的无机物，或者在挤出时产生的胶化有机物。凹下的缩孔多与树脂种类，或外界的油污有关。多种不同的有机物相互不相容或者不能润湿，就容易出现直径小于1毫米且数量较多的小缩孔。

4.颜料遮盖：在做色彩的时候比较麻烦，黑白红颜色高光流平或者色相难做好。

A、做黑色粉末，炭黑着色力好，

B、白色粉末中薄涂钛白粉加量要在25%，室内用可以加些立德粉提高遮盖；调白色一般用群青和永固紫。永固紫色相鲜亮。加入微粉蜡可以提高分散和遮盖，以及消除气孔、缩孔。

C、红色粉末中有的颜料吸油量大附着力会不好，此时得提高树脂份的比例。红色盖底，红颜料2-3%，需要加入5%的钛白粉，有时得加入3%左右的黄颜料增亮。

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一：换一批新的粉末涂料货物

二：换粉清理喷房必须彻底，最好整理出清理和检查程序

三：仔细检查喷粉车间，排除干扰物资，严防带入一些干扰物品

四：检查压缩机的过滤器，加装油水分离器，每次定时排放。

产生原因：

1、工件表面清洗不干净，有油污或水份未彻底干燥已进行涂装。

2、采用压缩空气中油、水含量超标。

3、粉末涂料本身含水份超标或原材料不合格，挥发份超标。

4、象铸铁类工件本身材质疏松有孔

5、喷枪距工件太近，造成电击穿孔。

6、粉末涂料本身流平性差。

1、在制造粉末涂料过程中，流平剂、消泡剂等助剂量不够或者分散不均匀使有些粉末涂料粒子中不含流平剂或消泡剂等助剂。

2、由于粉碎机等设备清理不干净，而不同类型树脂粉末涂料之间相容性又不好,或者不同流平剂粉末涂料之间相容性不好而产生相互污染。

3、在制造粉末涂料时所用的压缩空气中水分和油分离得不干净或者压片冷却辊太凉而凝结的露滴带进水分等原因,都会对涂膜造成缩孔等弊病.存在上述问题的产品往往只出现在一个批次里的个别包装箱中,在粉末涂料生产厂检验产品时容易漏检,在涂装过程中才被发现,给涂装产品品质带来负面影响。

在涂装过程中,由于涂装条件控制不严而造成的涂层表面缩孔。

从工件的表面处理来考虑，当脱脂工序除油不干净，特别是表面比较粗糙的工件上的油污，在铬化时也不能除去，油污仍然残存在工件上，这时进行粉末涂装后的涂膜容易产生表面缩孔。这种问题只能通过脱脂工艺的调整来得到解决。

当工件表面不平整，而且有一些显微麻坑时，在粉末涂装过程中，在粉末涂料熔融流平时，由于麻坑中的空气受热膨胀就要拱出正在固化的涂膜，当气体拱出涂膜而涂膜又不能愈合时就成为涂层表面火山坑。未能拱破涂膜就变成了涂膜上的软泡。这种问题对于冷喷涂的铝型材，第一可以通过改进挤压工艺消除工件上麻坑的方法解决；第二可以从粉末涂料配方中添加适当的消泡剂等助剂的办法来解决。这类助剂可以使粉末涂料在熔融流平时降低表面张力，使工件麻坑中的空气及时逸出并使涂膜很快愈合。

首先要检查一下钢板上的铁锈等杂质是否处理干净。其次，是否粉末涂料品质有问题，例如粉末涂料生产过程中，没有加脱气剂，做一个小板确认一下。再次，喷涂的设备和粉末涂料是否被污染了，混入了其它杂质。

1、多数情况是由工件表面清洁不彻底引起，有的是压缩空气中含油引起。

2、粉末涂料的内在应素如混入了不同厂家或批次的粉粒，引入硅尘，也会影响其固化时表面张力的均匀性，造成缩坑。

热固性粉末涂料施工时会发生一些故障，如粉末涂料不吸向，工件上粉量不足，工件上粉量过多，固化后的涂膜过量等故障。我们针对热固性粉末涂料施工时出现的故障进行原因分析及如何解决，具体问题请看下文。

一、粉末涂料不吸向工件

原因：1、无高压

措施：清洗喷抢，调整电压或更换喷抢。

2、工件夹具或传送连结地不良

措施：清理所有接地点。

3、气压过高

措施：调整压缩空气气压。

4、喷枪距工件过远

措施：调整喷抢位置。

5、夹具设计不周，使局部另件受遮罩

措施：重新设计夹具。

6、喷涂室抽风量过大

措施：减少抽风量。

7、工件表面有绝缘层

措施：热喷涂或去除绝缘层。

8、粉末涂料质最差

措施：更换粉末涂料。

二、工件上粉量不足

原因：1、喷枪出粉置不足

措施：调整气压，清理或调整供粉系统。

2、供粉管道受阻

疏通管道或更换。

3、喷涂时问过短

措施：降低传送带速度、增加输粉量。

4、工件外形与喷涂室不适应

措施：重新设计和按装喷涂室。

5、夹具或挂勾上固化的粉末过厚

措施：清理夹具和挂钩。

6、喷枪距工件过远

措施：调整喷枪位置。

7、静电高压过低

措施：调整高压静电电压。

三、工件上粉量过多

原因：1、喷枪出粉量过大

措施：减少输粉量、调整气压。

2、喷粉枪距工件过近

措施：调整喷枪位置。

3、工件停留时间过长

措施：加快输送带速度。

4、喷枪数量过多

措施：减少喷枪教量。

5、静电电压过高

措施：调整静电电压。

四、热固性粉末涂料固化后涂膜光泽不足或褪色

原因：1、烘烤时间过长

措施：提高输送带速度或缩短固化时间。

2、固化温度过高

措施：调整固化烘道温度。

3、受其它粉末涂料污染 措施：清洗设备，用新的粉末涂料。

4、外部污染气体逸进固化烘道内

措施：清除外部气部气源或隔断。

5、工件预处理不当（有锈、油或磷化不好）

措施：检查表面处理工序，重新予处理。

6、工件表面粗糙

措施：重新处理，打磨、刮腻子，或采用厚涂层。

五、固化后的涂膜过亮

原因：固化烘道内温度过低或固化时间太短

措施：检查、调整烘道温度。

六、固化的涂膜上有异物

原因：1、喷枪，喷涂室或回收系统清洁不良

措施：检查气源，粉末过筛或换新粉。

2、涂装车间卫生不良

措施：清洁车间环境卫生。

3、工件预处理不当（有锈、磷化不当）

措施：重新预处理。

七、固化厉的涂膜有缩孔、针孔

原因：1、表面处理不当，除油污不干净

措施：检查工件表面处理工序并纠正。

2、压缩空气源有水和油

措施：及时排放油水分离器里的水。

3、磷化处理不当

措施：控制磷化膜的附着力：磷酸锌为1。5～2克／米2；磷酸铁为O。5～O。7克／米2。

4、受其它粉末的污染

措施：清洁整个喷涂系统，使用新粉末。

5、附近有矽尘源等

措施：清除污染源，更换粉末涂料。

6、工件本身有严重缺陷

措施：检查、更换或刮导电腻子。

八、固化的涂膜附着力和机械强度不足

措施：检查、调整烘道实际温度。