皮革喷漆都需要什么

一般是丙烯酸酯树脂，这类树脂品种繁多，以聚氨酯丙烯酸树脂和聚酯丙烯酸树脂为优。具有优良的耐化学，耐磨和高的粘附性质，同时提高光泽，不影响色泽。将着色剂按一定比例与树脂混合涂轧在皮革上，烘干就行！

色粉是一种干性的涂料，又叫粉彩，最大的特点就是不需加稀释剂调和直接涂于画面上，色相的相互混合也是在画面上直接进行，用色粉绘画既有油画的厚重又有水彩画的灵动之感，且作画便捷，绘画效果独特，深受西方画家们的推崇。

皮革制品染色法

染皮革制品的染料有酸性染料、碱性染料和直接染料，其中以酸性染料最为耐久。用酸性染料要使用硫酸或醋酸。碱性染料染出的颜色最为鲜艳。用碱性染料染色时，一般先用酸性染料或直接染料把皮革染上一层底色。

皮革制品的染色方法有两种，一种是把制品浸在染料溶液里染，另一种是用毛刷将染料溶液涂在制品上。黑色染料中最常用的是苯胺黑。

一、染色前皮革制品的处理及染色剂的配制

在染色前，先将皮革用汽油或丙酮处理，以便去除其面上的油脂物质。用酸性染料和碱性染料染色时，先将皮革放在40℃温水中润湿，再将它放在醋酸溶液（1升水兑3克醋精）里泡15分钟。将皮革染成深颜色（染料用量为1升水兑60克酸性染料），染料溶液的温度应为60℃。

已染上颜色的皮革再染色时，还可用硝基漆美化一下（硝基漆应用丙酮加以稀释），硝基漆中可加入硝基色料（使皮革再染上一点颜色）、丙酮和少量蓖麻子油。

加入的硝基色料（或染皮革的色料），丙酮和蓖麻子油的用量视皮革（指那还要添上颜色的皮革）的情况而定，大概的重量百分比为：

丙酮——硝基漆重量的5-10%。

蓖麻油——硝基漆重量的20-25%。

色料——视需要染出的颜色色调而定。

二、染色工艺

将皮革弄平整，推开，用毛刷蘸染料溶液涂擦在皮革面上（从当中开始）。先用稀释的染料溶液涂擦，再用较浓的溶液涂擦。染料溶液的温度应维持在45-50℃之间。染上颜色的皮革，应搁置3-4小时后再染一次颜色。

染皮革制的长大衣或短大衣的方法是用毛刷蘸染料溶液涂擦。有时也可用棉花团代替毛刷，或用喷漆器将染料溶液喷在皮革上。喷漆法有很多好处。涂在皮革上的染料层应当很薄，很均匀，并且要使之渗入皮内。皮大衣一般是用硝基色料或酪素色料染色。这种方法称之为遮盖染色法。染出深棕色时，可取棕黄色硝基饲料就够了。几种染料同时使用时，它们之间的比例可根据我们需要染出的颜色色调，通过试验的方法来决定。

皮革制品经涂上底色或染上颜色以后，应等其干燥（约1小时）。染色分两次进行。上底色或染颜色的工作都应在很通风的地方做，因为硝基色料有毒性。如果

皮革漆调色时，事先应了解原色在复色漆中的漂浮程度以及漆料的变化情况，特别是氨基涂料和过氯乙烯涂料，需更加注意。调配复色涂料时，要选择性质相同的涂料相互调配，溶剂系统也应互溶，否则由于涂料的混溶性不好，会影响质量，甚至发生分层、析出或胶化现象无法使用。

皮具在配色时涂料和干燥后的涂膜颜色会存在细微的差异。各种涂料颜色在湿膜时一般较浅，当涂料干燥后，颜色加深。因此，如果来样是干样板，则配色漆需等干燥后再进行测色比较如果来样是湿样板，就可以把样品滴一滴在配色漆中，观察两种颜色是否相同。

由浅入深，尤其是加入着色力强的颜料时，切忌过量。先加入主色，在配色中用量大、着色力小的颜色，再将染色力大的深色(或配色)慢慢地间断地加入，并不断搅拌，随时观察颜色的变化。

要注意在调配颜色过程中，还要添加的哪些辅助材料，如催干剂、固化剂、稀释剂等的颜色，以免影响色泽。

利用色漆漆膜稍有透明的特点，选用适宜的底色可使面漆的颜色比原涂料的色彩更加鲜明，这是根据自然光反射吸收的原理，底色与原色叠加后产生的一种颜色，涂料工程称之为“透色”。如黄色底漆可使红色更鲜艳，灰色底漆使红色更红，正蓝色底漆可使黑色更黑亮，水蓝色底漆使白色更洁净清白。奶油色、粉红色、象牙色、天蓝色，应采用白色做底漆等。

pvc涂料配方：在涂料配方中颜料的体积浓度（PVC）定义为在干膜中颜料所占的体积比：PVC=V颜料/（V颜料+V成膜剂），其中V颜料:颜料在干膜中体积，V成膜剂:成膜剂的体积。当PVC为某值时，成膜剂刚好填满颜料无规紧密堆积所形成的空隙，此时的PVC被称为临界颜料体积浓度CPVC。CPVC是涂层配方中的一个重要技术指标，当涂饰配方的PVC值高于CPVC时，成膜物质不足以填充颜料堆积形成的空隙时，涂层的物理及化学性能将出现一个转折点。在溶剂型涂饰配方中，成膜剂以分子状态溶解于溶剂中，颜料则悬浮于成膜剂的溶洲中。随着有机溶剂的挥发，颜料形成一种紧密堆积状态，而成膜剂进入颜料堆积所形成的空隙内。因此在大多数情况下，CPVC值只与颜料的粒径分布及粒子几何外形有关，对于球形颜料粒子，可以通过理论计算获得其CPVC值。然而对于水分散型涂饰剂，其成膜过程就要复杂的多，成膜剂与颜料粒子变形，分子链相互扩散粘合而形成紧密涂层。因此其CPVC值不仅与颜料粒子的几何外形、粒径及粒径分布、粒子形变能力等有关。一般说来水分散型涂饰剂的CPVC值低于相应的溶剂型涂饰剂的CPVC值，即溶剂型涂饰剂具有比水分散型涂饰剂更好的包容颜料的能力。

1 CPVC与涂饰材料的关系

1.1 CPVC与成膜剂、颜料粒子几何外形的关系一般说来，成膜剂为一粘弹粒子，由于表面张力的作用基本保持标准球形，而颜料粒子一般为刚性颗粒，其几何外形与加工工艺有关。由紧密堆积理论可知，标准球状物体能达到的堆积密度，几何外形越偏离球形，堆积密度越少。因此颜料几何外形越接近球形，其CPVC越大，而要获得致密的连续涂层所需成膜剂越少。

1.2 CPVC与成膜剂、颜料粒径的关系在假设成膜剂与颜料粒子都为球形颗粒并将成膜剂粒子看成近似刚性球体时，从堆积理论及实验出发，Bowell得到了以下方程[1]:X=4.25Y2.67，其中X:在CPVC时成膜粒子数与颜料粒子数之比；Y:颜料粒径与成膜剂粒径之比。这个关系式已被实验所证实。一般来说颜料粒子的粒径必须大于可见光的半波长，以产生对可见光的反射与折射，而水分散成膜剂的粒径大多相当于可见光的半波长。由此说来，Y一般大于1。从上面公式可推论，颜料粒径与成膜剂粒径相差越大，CPVC越高。但颜料粒径越大，遮盖力越低，因此从保证遮盖力的角度出发，颜料粒径在大于可见光的半波长范围内越小越好。从提高涂饰配方的CPVC角度出发，只有采用更细的水分散成膜剂。

1.3 成膜剂的模量、成膜温度对CPVC的影响颜料粒子一般可看成刚性粒子，而成膜剂则为粘弹颗粒，在成膜过程中成膜剂粒子变形融合，包围整个颜料粒子而形成致密涂层。假如成膜剂也为刚性小球，水份挥发后，粒子不能相互融合，将只能获得颜料与成膜剂颗粒的堆积体，而不能获得有一定机械性能的连续涂层。成膜剂的形变与成膜剂的模量与形变外力有关，成膜剂的模量是形变的内因，它同时受到成膜温度的影响。成膜剂的硬度越低，成膜温度越高，成膜剂模量也就越低，成膜剂粒子的形变能力也就越大，越有利于颜料粒子的相互接近，CPVC值也就越大。成膜剂粒子的形变外力是粒子形变的外因，在成膜过程中，这种形变外力来自于成膜剂自身。形变外力为成膜剂粒子之间的表面张力、毛细管力、范德华力、重力、反变形力、静电力的综合[2]。从理论模型可计算出形变外力是成膜剂粒径的函数，成膜剂的粒径越小，所产生的外变外力越大。成膜温度试验已证明了此理论模型。研究发现，具有相同硬度的高分子水分散体，其粒径越小，成膜温度越低。1.4 成膜助剂的影响在成膜剂的水分散少中往往已添加一定量的成膜助剂，它是一类不与水形成共沸而与水能混溶的高沸点有机溶剂，在成膜过程中它后于水份挥发，在成膜的阶段，实质上已是溶剂成膜的成膜过程。我们也可以将它看成是增加成膜剂粒子形变能力的一种助剂，随着成膜助剂的加入，CPVC值上升。

2 涂层物化性能与PVC关系CPVC值作为涂饰材料的一个重要参数，可对涂饰材料性能作出参考性评价，而在皮革涂饰中涂饰配方的PVC值都低于CPVC值，因此涂层的物化性能与PVC的关系更能指导涂饰配方的设计。

2.1 模量、抗拉强度与断裂伸长率与PVC关系颜料粒子一般为刚性颗粒，随着颜料浓度的增加，虽然大多数情况下不可能出现象碳黑对橡胶的那种补强效果，但一般说来，涂层的模量、硬度及抗拉强度会随着颜料的加入而上升，而断裂伸长率会下降，当PVC达到CPVC值后，涂层中出现了空隙，抗拉强度与断裂伸长率会迅速下降。

2.2 剥离强度与PVC关系根据粘合理论，涂层与基体之间可以通过机械结合、物理吸附、形成氢键和化学键、相互扩散等作用粘合在一起。皮革表面一般为多孔的相对粗糙的表面，机械结合和相互扩散即渗透起了较大作用，然而物理吸附及氢键的形成也起了很大作用，对于聚氨酯涂材料，它能与蛋白纤维形成氢键。这种物理吸附和氢键的形成主要来自于涂层中的成膜剂。因此，在渗透作用相似的情况下，剥离强度随着PVC增加而减小，当PVC超过CPVC时迅速减小。同时，由于颜料粒径一般较大，还会出现堵塞皮表面孔隙、影响涂饰液渗透而影响粘合力的现象。

2.3 遮盖力与PVC关系皮革涂饰的一个重要目的是修饰皮革表面，遮盖皮革表面缺陷。遮盖力主要由颜料颗粒对光的反射与折射而产生，它主要决定于颜料粒子的粒径、几何外形，但它与颜料体积浓度也有一定的关系。随着PVC增加，空隙产生了光散射，遮盖力又会迅速上升，然而空隙散射的是白光，颜料粒子反射或折射有色光，因此虽然遮盖力上升，但也会使涂层失去鲜艳的色彩。

2.4 光泽与PVC关系水分散型涂饰剂与有机溶剂涂饰剂成膜过程不一样，表面光泽与PVC关系也表现出较大差异。在溶剂涂饰中，颜料分散于成膜剂的溶液中，成膜时颜料粒子有沉降现象，因此可形成一个成膜剂含量较高、光泽较好的表面层。而在水分散涂饰剂中，颜料的沉降现象不明显，在涂层表面有半裸露的颜料粒子，即使是不含颜料的成膜剂所形成的涂层，表面还保留了成膜剂粒子堆积所成的粒子痕迹。一般来说水分散型涂饰剂光泽比溶剂型涂饰剂低，属于亚光型涂饰剂，成膜剂粒子越细，涂膜光泽越高。随着PVC增加，同时皮革防污能力也随之下降，当PVC达到CPVC时，涂层出现了空隙，光泽及防污能力迅速下降。

3 PVC、CPVC对涂饰材料选择及配方设计的指导意义

3.1涂饰材料的选择CPVC作为涂饰材料的一个重要参考指标，从以上讨论中我们可以获得以下结论：（1）对于颜料的选择，应首先考虑其遮盖力，它是颜料的关键功能，其粒径在大于可见光半波长范围内越小越好，从其成膜角度出发选择其粒子尽量接近于球形的颜料。（2）在成膜剂粒径选择上，从成膜角度及光泽角度看，应越小越好。但在水分散型成膜剂的合成工艺中，粒径又与其内外乳化剂的用量有关，粒径较细的成膜剂水分散体往往含有较多的内（外）乳化剂，这又对涂层的耐水性会产生较大影响。在粒径选择上要兼顾各因素，在保证涂层耐水性的前提下，选用较细的成膜剂分散体。（3）由于水乳型聚氨酯的软硬链嵌段结构，软段提供粒子的形变能力，硬段提供涂层的硬度，因此对于相同硬度的涂饰成膜剂，水乳型聚氨酯有更好的成膜能力。在不考虑价格因素时，可水乳型聚氨酯涂饰剂。（4）成膜助剂对成膜过程及涂层光泽都有较大影响，在国外进口及国内公司的水分散型成膜剂的合成过程中，都加有一定量成膜助剂。

3.2 配方设计通过对涂层物化性能与PVC关系的分析我们也可以得到以下对涂饰配方设计有指导意义的结论：（1）为了提高涂层的粘接牢度，底层涂饰配方中可以少用或不用颜料膏，国外涂饰剂生产公司为我们提供的涂饰参考配方中底层常常不含颜料膏。（2）中层涂饰配方中，虽然涂层的抗拉强度与模量随PVC增加而增大，但断裂伸长率却随PVC增加而减少，一般来说，涂层的抗拉强度基本都已达到要求，而断裂伸长率则关系到涂层的耐曲挠性，从此意义上讲，中间涂层的PVC越低越好，即在保证遮盖力前提下，尽量采用低的颜料浓度。（3）顶层涂层可采用无颜料配方，以达到较好的光泽及防污能力。（4）在成膜温度的选择上，在考虑到能耗前提下，可适当提高干燥温度。热熨烫也是促进成膜的有效手段。以上分析仅从成膜角度出发，实际情况比较复杂，涂饰配方中不但含有颜料，可能还含有其它材料如填料、手感剂等等。希望能帮到你。

1.具有聚氨酯及环氧树脂二者的优异性能，粘结性及弹性均佳。

2.用于电器材料、皮革制品、尼龙传送带、橡胶制品、木制品、金属材料的蒙皮涂层，更适合于软弹性制品、竹、藤、传送带、胶带、皮带、革制品、橡塑材料等。

3.优于国内现有的顶层涂料，特别是球、皮衣、皮箱等，达到国外同类产品的先进水平。

4.在防水及耐磨性能方面，优于聚丙烯酸酯及其改性涂饰剂的性能。

5.可使产品美观、滑爽、使用寿命延长。

(1)调色时需小心翼翼，通常先试小样，初步求得应配色涂料的数量，然后依据小样成果再制造大样。先在小容器中将副色和次色分别调好。

(2)先参加主色(在配色顶用量大、上色力小的色彩)，再将染色力大的深色(或配色)慢慢地连续地参加，并不断搅拌，随时观察色彩的改变。

(3)“由浅入深”，尤其是参加上色力强的颜料时，切忌过量。

(4)在配色时，涂料和枯燥后的涂膜色彩会存在细微的差异。各种涂料色彩在湿膜时通常较浅，当涂料枯燥后，色彩加深。因而，假如来样是干样板，则配色漆需等枯燥后再进行测色对比假如来样是湿样板，就可以把样品滴一滴在配色漆中，观 察两种色彩是否一样。

(5)事先应了解原色在复色漆中的漂浮程度以及漆料的改变状况，特别是an基涂料和过***涂料，需愈加注意。

(6)分配复色涂料时，要挑选性质一样的涂料彼此分配，溶剂体系也应互溶，不然因为涂料的混溶性不好，会影响质量，甚至发作分层、分出或胶化景象，无法使用。

(7)因为色彩常带有各种不一样的色头，假如配正绿时，通常选用带绿头的黄与带黄头的蓝配紫红时，应选用带红头的蓝与带蓝头的红配橙色时，应选用带黄头的红与带红头的黄。

(8)要注意在分配色彩过程中，还要增加的哪些辅助材料，如催干剂、固化剂、稀释剂等的色彩，以免影响色泽。

(9)在分配灰色、绿色等复色漆时，因为多种颜料的制造，颜料的密度、吸油量不一样，很可能发作“浮色”“发花”等景象，这时可酌情参加微量的表面活性剂或流平剂、防浮色剂来处理。如常参加0.1%的硅油来防治，国外公司出产的各种表面活性剂，需分清用在何种溶剂体系，参加量通常在0.1%～1%。

(10)利用色漆漆膜稍有通明的特色，选用适宜的底色可使面漆的色彩比原涂料的色彩愈加明显，这是依据天然光反射吸收的原理，底色与原色叠加后发生的一种色彩，涂料工程称之为“透色”。如黄色底漆可使赤色更鲜艳，灰色底漆使赤色更红，正蓝色底漆可使黑色更乌亮，水蓝色底漆使白色更洁净洁白。奶油色、粉赤色、天蓝色，应选用白色做底漆等。