家装用防辐射涂料管用吗

工业炉窑不管是燃料加热炉、电阻加热炉、感应加热炉、微波加热炉等，节能高效是技术关键。

烟气带走加热炉大量的高温热量，能量白白浪费，热利用率较低。余热回收可以使用使用蜂窝陶瓷蓄热体，但投入大，维修成本高，切换过程中也带走未燃烧的燃气，造成能源严重流失。 加热炉使用换热器则可且投资少、无切换机构、免维修。但如果使用金属换热器，由于材质的限制，抗氧化能力差，不能在高温下长期使用，余热回收率低。如烟道温度达到800度以上，金属换热器非常容易被高温损坏，无法达到余热回收的目的。因此不论如何，加热炉高效换热是技术攻关难点。

下面介绍蓄热式加热炉和管式加热炉处理能力的改造技术

蓄热式余热回收

目前国内外开始流行的一种革命性的全新燃烧技术--蓄热式高温空气燃烧技术，它通过高效蓄热材料将助燃空气从室温预热至前所未有的800℃高温，同时大幅度降低Nox排放量，使排烟温度控制在露点以上、150℃以下范围内，最大限度地回收烟气余热，使炉内燃烧温度更趋均匀。HTAC技术针对燃料种类或热值的不同，有单蓄热与双蓄热之分。一般认为油类、高热值煤气及含焦油粉尘的热脏发生炉煤气则只需或只能采用助燃空气单蓄热方式；清洁的低热值燃料（高炉煤气、转炉煤气）可采用双蓄热方式。

蓄热式加热炉实质上是高效蓄热式换热器与常规加热炉的结合体，主要由加热炉炉体、蓄热室、换向系统以及燃料、供风和排烟系统构成。

蓄热室是蓄热式加热炉烟气余热回收的主体，它是填满蓄热体的室状空间，是烟气和空气流动通道的一部分。在加热炉中，蓄热室总是成对使用，一台炉子可以用一对，也可以用几对，甚至几十对。在国内的一些大型加热炉上，最多用到四十几对。

在蓄热式加热炉中，换向阀起到了至关重要的作用。为配合换向阀安全准确地工作，必须配备一套可简可繁的控制系统。

蓄热体通常采用直径12～15mm的Al2O3质陶瓷球或壁厚1mm以下的陶瓷蜂窝体。

传统的燃烧方式是空气和煤气预混和扩散燃烧，在燃烧器周围存在一个局部高温区，造成炉温不均匀，影响加热质量。同时，在高温区内，氮气参与燃烧反应，导致烟气中NOx含量高，造成大气污染。蓄热式燃烧则完全不同，在蓄热式炉中，整个炉膛为一个反应体，空气和煤气充满炉膛，在这个炉膛内弥散燃烧，不存在局部高温区，氮气几乎不参与燃烧反应。与传统燃烧方式相比，其优势表现在下面几个方面：

1 炉温更加均匀

2 燃料选择范围更大

采用蓄热式燃烧技术，空气预热温度由过去的400～600℃可提高到800～1100℃。由于燃料的理论燃烧温度大幅度提高，使燃料的选择范围更大，特别是可燃用800kcal／m3以下的低热值燃料，如高炉煤气或其他低热值劣质燃料。

适合轻油、重油、天然气、液化石油气等各种燃料，尤其是对低热值的高炉煤气、发生炉煤气具有很好的预热助燃作用，扩展了燃料的应用范围。铝熔化燃油单耗指标在60kg／t.A以内。

3 大幅度节能

由于烟气经蓄热体后温度降低到150℃以下（特殊情况下可降至70～80℃），将烟气的绝大部分显热传给了助燃空气，做到了烟气余热的“极限回收”，因此，炉子燃料消耗量大幅度降低。对于一般大型加热炉，可节能25％～30％；对于热处理炉，可节能30％～65％。

4 NOX生成量更低

采用传统的节能技术，助燃空气预热温度越高，烟气中NOX含量越大；而采用蓄热式高温空气燃烧技术，在助燃空气预热温度高达800℃的情况下，炉内NOX生成量反而大大减少。由于蓄热式燃烧是在相对的低氧状态下弥散燃烧，没有火焰中心，因此，不存在大量生成NOx的条件。烟气中NOx含量低，有利于保护环境。

5 金属氧化烧损低

低氧燃烧的另一个好处是可降低被加热金属的氧化烧损。此外，蓄热式燃烧还可以提高火焰辐射强度，强化辐射传热，提高炉子产量。

6 既适合新建熔铝炉或加热炉，更适合旧型熔铝炉或加热炉的蓄热式技术改造，可保留原炉基础及钢结构不动，在炉两侧或同侧增加蓄热式烧嘴，施工简单，技术先进成熟。

7 项目投资不大，节能效益显着，投资回收期短。

管式加热炉处理能力的技术改造

针对早期建造的炼油厂和化工厂在役管式加热炉热负荷和热效率低的状况，提出了若干技术改造措施包括，增大对流管表面积以增大对流段的热负荷；增加辐射管的换热面积；修正烟囱高度；换用新型燃烧器，变自然通风为强制供风，以增大燃烧器的发热量，减小过剩空气系数，节省燃料2%～3%；在对流段和烟囱之间增设空气预热器以提高空气入炉温度；采用高温辐射涂料增强辐射换热效果，从而增加热源对炉壁的辐射传热量和炉管的传热量等。

装置减少，而早期建造的加热炉,由于受当时技术条件的限制，大多在低负荷条件下运行，热效率低。因此，对原有管式炉实施改造已成为日益迫切的任务。针对这种状况，笔者对现役管式加热炉做了深入调查及理论分析，总结出一套提高管式炉处理能力和热效率的措施，期望对我国炼油厂和化工厂旧设备的挖潜改造有所裨益。

改造加热炉的目的就是增加热负荷，提高热效率。在实际操作过程中,为了提高管式炉的处理量，通过增强燃烧的办法，可提高热负荷10%左右。但因受辐射管壁温度过高、火焰舔炉管和炉膛产生正压等条件限制，其处理能力难以管式加热炉是炼油厂和化工厂重要的供热设备。目前，由于国家宏观经济政策的调整，新建加热再提高，仍不能满足热负荷要求〔1〕。

因此，在改造之前，应收集分析和现场标定加热炉的性能指标，包括设计数据和操作时炉内各部位烟气温度和压力；燃烧空气温度、压力降及过剩空气系数；介质的进、出口温度和压力等。

经综合分析，可从以下6个方面对管式加热炉进行改造。

1.增加对流管表面积

增加对流管表面积能增大对流段的热负荷。对流段位于辐射室上部,增加对流室高度比增加辐射室高度容易。在常减压装置、焦化装置中通常可采用这种改造方法。对流段排烟温度与介质进口温度之差,国外要求低于30℃,国内多为100～150℃。可从以下三个方面进行改造。

其一，增加对流管数量。管式加热炉对流段上部一般留有高度不小于800mm的检修空间，小型加热炉高度不小于600mm，可在此空间加装对流管。若空间不够，可加高对流段，以增加对流管的换热面积。

山东省某炼油厂250×105t/a常减压装置加热炉，设计热负荷23.255MW,对流段炉管为�152mm×8mm，18排，每排12根，共计216根。欲提高处理量，该炉热负荷就不够，于是在对流段上部增加一组炉管,计6排，72根对流管，热负荷增加20%，满足了工艺要求。

其二，用扩大表面管替代光管。旧式加热炉对流段有的用光管，可以用翅片管或钉头管代替。钉头管表面积是光管的2～3倍,翅片管表面积是光管的8～11倍〔2〕。代替后原来的管板不能再用，需重新制作管板。如果燃烧器烧油，需增设吹灰器吹灰。建议采用声波吹灰器,吹灰介质为压缩空气,吹灰效果好,可提高对流传热系数,降低排烟温度,同样可提高加热炉的热负荷。

其三，用翅片管替代钉头管。旧式管式炉对流管若烧气体燃料，可用传热面积更大的翅片管代替钉头管,但要保证外部安装尺寸与钉头管的相同，以便仍使用原来的管板。

某原油加热炉采取油气混烧，对流段为钉头管，现改为只烧气体燃料。为提高加热炉的热负荷，将原来的6排钉头管拆下，换用6排翅片管。结果对流段排烟温度降低，热负荷增加5%。

用扩大表面管替代光管或用翅片管替代钉头管，会增大炉内烟气侧压力降，降低排烟温度，使烟囱抽力减小。若抽力不足，需增加烟囱高度，或在对流段上部增设引风机。同时应核算加热炉钢结构及基础是否满足载荷增加的要求。若基础受到载荷限制，上述改造方案难以实施，可考虑将整个对流段置于地面，并设一独立烟囱。增加对流炉管也会使炉管内介质的压力降增加，故应核算加热炉燃料进料泵的扬程,保证不影响加热炉的处理能力。

2.增加辐射管换热面积

很多情况下，可通过增加辐射室的高度（即辐射管的高度）来增加圆筒形立式炉辐射管的换热面积。对水平管箱式炉，在炉管上部或接近炉底的下部有可利用的空间用来增加炉管数量，从而增加辐射管的换热面积。辐射管的根数与炉管直径、管心距有关，辐射段尺寸受加热炉地基础、钢结构、燃烧器布置等影响。

某圆筒形立式加热炉热负荷为29.069MW，四管程，88根管，管外径127mm，管心距250mm，炉管压力降为3.1MPa。若辐射盘管改用外径152mm炉管，并加高1.5m,则只有72根管，管心距304mm，管内介质压力降减小到2.24MPa。但使用大直径炉管，须重新制作炉管吊钩和炉管拉钩，炉底导向管和转油线也应相应修改。

3.修正烟囱高度

烟囱的主要用途是安全有效地排放烟气。如果结构不合理，炉膛便产生正压而限制加热炉的操作。烟囱可通过增加高度或直径加以修正，但烟囱所受的风载荷会增加，故加热炉基础和钢结构的强度及稳定性须重新核算，以保证满足风载荷增加后烟囱的力学性能要求。

某装置有一台常压加热炉和一台减压加热炉，都采取自然通风，独立烟囱，对流段位于炉顶部，欲通过加高对流段来提高热负荷。为了减轻基础载荷，去掉各自独立烟囱，采用了一联合落地烟囱。因对流段烟气侧压力降较大，烟气排放不畅，减压加热炉内产生正压，于是在减压炉对流室上部安装一独立烟囱，抽力增大，解决了正压问题。

4.换用新型燃烧器或变自然通风为强制供风

燃烧器是加热炉的关键设备,自然通风的燃烧器需要更多的过剩空气，火焰长，通过燃烧器的空气压降为7.6～15.2mmH2O，燃烧空气被低速导入,很难与燃油充分混合。燃油的过剩空气系数为0.30～0.40；气体燃料为0.15～0.20。

强制供风的燃烧器压力降为50.8～152.4mm H2O，空气高速进入，湍流激烈，火焰短小有力,炉膛内炉管受热均匀，空气压力使燃料和空气充分混合，燃料油的过剩空气系数为0.10～0.15，燃料气的为0.05～0.10，燃烧充分，放射烟尘粒子减少，火焰形状和刚度易于控制，工作噪声低〔3〕。

减小过剩空气系数一般能节省燃料2%～3%。但对低氮燃烧器而言，其火焰很长，若过剩空气系数减小到设计值，则操作较困难。

以渣油为燃料的VI型或VIB型燃烧器负荷稍大时显得供风不足,燃烧不充分，火焰偏瘦,充满度偏小,使一部分二次风与雾化蒸汽未充分混合而进入炉膛。应适当增大雾化角或减小火道尺寸,以保证一、二次风的充分混合。

5.增设空气预热系统

这是加热炉常见的改造方式。烟气出口温度每下降35℃，热效率提高1%。如果烟气温度高于340℃，热负荷大于9.3MW，应在对流段和烟囱之间增设空气预热器预热燃烧空气，余热可以利用。同时要安装强制供风燃烧器、鼓风机或引风机、冷风道、热风道和烟道等。预热器用于中小型加热炉时,应尽量顶置,以简化结构,降低改造费用。一般靠炉子原来的烟囱自然排烟，应避免排烟温度接近露点温度,排烟温度以200～250℃为宜。

燃料中有6%～10%的硫燃烧后转化成SO3，继而生成硫酸。烟气内SO3含量越高，露点温度越高。管壁温度至少要高于烟气露点温度25℃。若燃料中硫含量小于1%，管壁温度最低为135℃；若燃料中硫含量为4%～5%，管壁温度最低为149℃〔1〕。

避免烟气露点腐蚀的措施有：用低压蒸汽或热油预热空气；用预热器出口高温空气循环预热进口空气，以保持较高的空气进口温度；采用低合金耐腐蚀钢或非金属材料。

6.应用高温辐射涂料增强换热效果

近几年来,在管式炉炉膛内表面喷涂高温辐射涂料,以增强辐射传热量。炉内壁常用的耐火材料(耐火砖、耐火混凝土和耐火纤维毡三大类)辐射系数小,而高温辐射涂料的幅射系数大,涂抹后会增加热源对炉壁的辐射传热量,使炉壁表面温度上升,达到增大炉管的传热量和加热炉的热负荷之目的〔3〕。

反射隔热涂料简介

反射隔热涂料通过对树脂、颜料、填料和生产工艺的加工而制成，通过对太阳光进行反射，从而达到降温、隔热的目的。一般情况下，太阳能量的波长主要集中在0.4-1.8um的近红外区和可见光区，因此反射隔热涂料在波长范围内的反射率越高，涂层的隔热性能越好。该涂料主要是为了满足航天和军事需求而研制的，后来，因为该涂料可以隔绝热量、降低物体的表面温度，因此又被广泛用于石油化工行业、房屋建筑墙面等。

反射隔热涂料标准

目前，关于反射隔热涂料的标准有JG/T235-2008的《建筑反射隔热涂料》、GB/T25261-2003的《建筑用反射隔热涂料》、GJB1670-1993《热反射涂料规范》、JC/T1040-2007《建筑外表面用热反射隔热涂料》以及美国的ASTMC1483-04《建筑外用太阳能辐射控制涂料标准》规程。

经过GB/T25261-2003的《建筑用反射隔热涂料》试验，测试得：

1.白色的反射隔热涂料的太阳反射比率等于、大于0.8；

2.反射隔热涂料的半球发射率等于、大于0.8；

经过JG/T235-2008的《建筑反射隔热涂料》试验，测试得：

1.反射隔热涂料的隔热温差大等于10摄氏度；

2.反射隔热涂料的隔热温差衰减小等于12摄氏度；

经过JC/T1040-2007《建筑外表面用热反射隔热涂料》的试验，测试得：

1.涂料的不透水性为在0.3MPa的水压下能保持30分钟不透水；

2.耐冲击性为50kg每cm；

3.在盐雾环境下4小时内无明显变化。

通过这篇文章，大家是否都了解了反射隔热涂料标准呢？想要了解更多相关知识的话，就登陆土巴兔网站吧~

编辑于 2018-11-24

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反辐射隔热涂料哪种好？

隔热涂料是一种新型的功能性涂料，它能够有效的降低涂覆涂层表面和内部介质的温度，从而达到节约制冷能源，降低能耗，提高人体生活舒适度，增加工业生产的安全性的目的。 隔热涂料按其作用机理可分为三类：阻隔性隔热涂料、辐射性隔热涂料及反射性隔热涂料。。三棵树的热反射隔热涂料产品是基于三棵树酷冷技术来实现的，借助一些对太阳光当中的红外波段有特殊响应的功能颜填料，从而赋予漆膜杰出的热反射性能，通过有效反射辐射到建筑物涂层表面的太阳光的方式，可以有效反射可见光和近红外光线这两个太阳能能量体系，减少了建筑物对太阳光热量的摄入，实现了对建筑物节能降温的效果。其太阳光总反射比（TSR）和近红外反射比（NIR）两个关键技术指标为普通涂料的2-3倍，远超国标规定标准。

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反射隔热涂料是什么

反射隔热涂料是由基料、热反射颜料、填料和助剂等组成。通过高效反射太阳光来达到隔热目的。晨光隔热反射涂料是这类涂料的代表。 分类： 隔热涂料是建筑涂料中具有节能功效的建筑涂料，按照其隔热机理主要有三种。 （1）阻隔性隔热涂料 对热传递进行阻抗而实现隔热。在制备涂料时主要选择低热导率物质及在涂料成膜后引入热导率低的空气。常用的阻热填料有空心玻璃珠、空心陶瓷粉、空心纤维、海泡石、蛭石、珍珠岩等。 （2）热反射隔热涂料 主要反射太阳光在400~1800nm的光谱能量。其反射性材料为纳米材料。 （3）辐射隔热涂料 主要是把吸收的日照光线和热量以一定波长发射到空气中。其使用的材料为多种金属氧化物，如三氧化二铁、二氧化锰、三氧化二钴、氧化铜等反射型尖晶石掺杂物。也可把上述几种功能进行复合，如既有阻隔又有反射功能的隔热涂料等，也是隔热涂料的发展趋势。

2赞·183浏览2016-07-12

反射隔热涂料有哪些种类

导语：研究认为建设反射隔热涂料的标准的关键是太阳反射比率，一般情况下，钛白粉既可以反射红外线，也可以反射可见光，并且白色的建筑涂料最容易被反射。但是，建筑涂料的颜色是由装饰搭配决定的，一般来说，有色建筑的使用率高于白色建筑，使用率高达百分之八十，因此，有色反射隔热涂料比白色涂料更加实用。这篇文章将会为大家详细地介绍反射隔热涂料标准。 反射隔热涂料简介 反射隔热涂料通过对树脂、颜料、填料和生产工艺的加工而制成，通过对太阳光进行反射，从而达到降温、隔热的目的。一般情况下，太阳能量的波长主要集中在0.4-1.8um的近红外区和可见光区，因此反射隔热涂料在波长范围内的反射率越高，涂层的隔热性能越好。该涂料主要是为了满足航天和军事需求而研制的，后来，因为该涂料可以隔绝热量、降低物体的表面温度，因此又被广泛用于石油化工行业、房屋建筑墙面等。 反射隔热涂料标准 目前，关于反射隔热涂料的标准有JG/T235-2008的《建筑反射隔热涂料》、GB/T25261-2003的《建筑用反射隔热涂料》、GJB1670-1993《热反射涂料规范》、JC/T1040-2007《建筑外表面用热反射隔热涂料》以及美国的ASTMC1483-04《建筑外用太阳能辐射控制涂料标准》规程。 经过GB/T25261-2003的《建筑用反射隔热涂料》试验，测试得： 1.白色的反射隔热涂料的太阳反射比率等于、大于0.8； 2.反射隔热涂料的半球发射率等于、大于0.8； 经过JG/T235-2008的《建筑反射隔热涂料》试验，测试得： 1.反射隔热涂料的隔热温差大等于10摄氏度； 2.反射隔热涂料的隔热温差衰减小等于12摄氏度； 经过JC/T1040-2007《建筑外表面用热反射隔热涂料》的试验，测试得： 1.涂料的不透水性为在0.3MPa的水压下能保持30分钟不透水； 2.耐冲击性为50kg每cm； 3.在盐雾环境下4小时内无明显变化。 通过这篇文章，大家是否都了解了反射隔热涂料标准呢？想要了解更多相关知识的话，就登陆土巴兔网站吧~

2赞·122浏览2018-11-24

外墙反射隔热涂料都有哪些

导语：研究认为建设反射隔热涂料的标准的关键是太阳反射比率，一般情况下，钛白粉既可以反射红外线，也可以反射可见光，并且白色的建筑涂料最容易被反射。但是，建筑涂料的颜色是由装饰搭配决定的，一般来说，有色建筑的使用率高于白色建筑，使用率高达百分之八十，因此，有色反射隔热涂料比白色涂料更加实用。这篇文章将会为大家详细地介绍反射隔热涂料标准。 反射隔热涂料简介 反射隔热涂料通过对树脂、颜料、填料和生产工艺的加工而制成，通过对太阳光进行反射，从而达到降温、隔热的目的。一般情况下，太阳能量的波长主要集中在0.4-1.8um的近红外区和可见光区，因此反射隔热涂料在波长范围内的反射率越高，涂层的隔热性能越好。该涂料主要是为了满足航天和军事需求而研制的，后来，因为该涂料可以隔绝热量、降低物体的表面温度，因此又被广泛用于石油化工行业、房屋建筑墙面等。 反射隔热涂料标准 目前，关于反射隔热涂料的标准有JG/T235-2008的《建筑反射隔热涂料》、GB/T25261-2003的《建筑用反射隔热涂料》、GJB1670-1993《热反射涂料规范》、JC/T1040-2007《建筑外表面用热反射隔热涂料》以及美国的ASTMC1483-04《建筑外用太阳能辐射控制涂料标准》规程。 经过GB/T25261-2003的《建筑用反射隔热涂料》试验，测试得： 1.白色的反射隔热涂料的太阳反射比率等于、大于0.8； 2.反射隔热涂料的半球发射率等于、大于0.8； 经过JG/T235-2008的《建筑反射隔热涂料》试验，测试得： 1.反射隔热涂料的隔热温差大等于10摄氏度； 2.反射隔热涂料的隔热温差衰减小等于12摄氏度； 经过JC/T1040-2007《建筑外表面用热反射隔热涂料》的试验，测试得： 1.涂料的不透水性为在0.3MPa的水压下能保持30分钟不透水； 2.耐冲击性为50kg每cm； 3.在盐雾环境下4小时内无明显变化。 通过这篇文章，大家是否都了解了反射隔热涂料标准呢？想要了解更多相关知识的话，就登陆土巴兔网站吧~

151浏览2020-06-06

建筑反射保温隔热涂料有哪些？

建筑反射隔热涂料是一种具有较高太阳反射比、近红外反射比和半球发射率，可以达到明显隔热效果的有色涂料。江苏晨光涂料有限公司为起草主编单位。主要系统包括：保温腻子，网格布，外墙抗裂腻子，晨光专用底漆，中涂漆，面漆等等。

3赞·263浏览2017-04-27

反射隔热涂料有哪些做得比较好的？

这种涂料用于建筑物时可以减少建筑物和构筑物的热载荷，降低太阳辐射热造成的建筑物内部温度上升，节约制冷空调费用。实际上该类产品中高档品牌的产品具有良好的综合性能，除了建筑以外还可以用于金属构件、油气罐、室外管道以及用于室外的各种设备、容器等等，大大减少对太阳辐射热量的吸收，加速自身热量散发，从而降低被保护物件的温度，减少因空调等降温措施导致的电力、人力和设备费用，营造舒适的环境，延长设备使用寿命等，是一种节能环保的新产品。

60浏览2020-01-09

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该生产线由酸洗-冷连轧机组（PC/TCM）、连续退火机组（CAL）、连续热镀锌机组（CGL）、连续电镀锌机组（EGL）、重卷机组（RCL）、半自动包装机组（CPL）、电工钢连续退火涂层机组（SACL）、电工钢精整机组（SSRL）等11个主要机组组成．该生产线各机组主体设备均由国外引进，设计产量为140万t/a,其产品分配见表1．

表1 宝钢1550mm生产线产品品种及规格

产品 产量/万t 规格（厚/mm×宽/mm）

热镀锌带卷 35 0.3～2.0×800～1850

电镀锌带卷 25 0.3～2.0×800～1850

冷轧带卷 45 0.3～1.6×700～1400

电工钢带卷 35 0.35×0.65×40～1250

冷轧薄板的钢种有CQ、DQ、DDQ、EDDQ、IF钢及HSLA(σs达800MPa)．1550mm冷轧机组投产后将会改变我国汽车制造业依赖进口冷轧汽车板的局面，也将更好地满足家用电器对中低牌号电工钢板和高级家用电路板的需求．

下面就该生产线最主要的几个机组所采用的新技术作一简介．

2 酸洗-冷连轧联合机组

1550mm冷轧生产线是从日本日立公司引进了酸洗-冷连轧联合机组，这是继宝钢1420mm冷轧生产线以后引进的第2条酸洗-冷轧联合机组．其酸洗最高速度达200m/min,入口活套有效长度595m,出口活套有效长度188.4m,轧机入口最高速度为300m/min,出口最高速度为1200m/min．该机组采用了以下新技术．

2.1 激光焊接

激光焊接具有焊接功能高、焊缝性能好、焊缝精确及良好的工作环境等优点，可有效降低断带率．

本机组的激光焊机采用三菱电机制造的ML100R CO2式激光发生器，连续功率为10kW,三维式激光．光路聚焦系统采用无氧铜抛物线凹镜聚焦，由于凹镜可直接通水冷却，因此可避免透镜发热变形引起的焦点漂移．焊接使用喂丝，最大焊接厚度差仅为0.6mm,焊接频率为每5min 1次，带有感应式焊缝退火器及焊缝研磨装置．

2.2 喷流式酸洗

喷流式酸洗槽内酸液深度比一般浅槽酸洗浅，仅200mm．酸液面上用玻璃钢内盖，酸液被封闭在矩形通道内，缝式喷嘴沿带钢宽度方向安装在酸槽入口，通过喷射使带钢表面的酸液产生层间流动，可加快酸洗速度，因此酸洗时间比传统酸洗方法缩短5%．

2.3 辊头式自动变宽切边机

AWC型自动变宽切边机采用悬挂式结构，由固定在底座上的2个滑动机架组成，机架的调节通过伺服电机和丝杆完成，可连续宽度变规格剪切，可剪切各种带曲线的带钢切口，剪切灵活，金属收得率高．自动变宽切边速度达30～40m/min．

2.4 5架UCMW机型设置

1550mm连轧机组由5架UCMW轧机组成．UC轧机工作辊直径小于HC轧机，并有中间辊弯辊装置．UCMW型轧机是UC系列中板形控制能力最强的一种，中间辊、工作辊均可轴向移动，且都为平辊，轧辊在轧制过程中发生的弹性弯曲，可通过调整中间辊和工作辊弯辊力得以补偿．六辊CVC轧机中间辊轴向移动的目的是改变辊缝的凸度，而UCMW轧机根据带钢的宽度，移动中间辊的轴向位置，调整轧辊之间的接触长度，改变辊间接触应力的分布，消除有害接触，达到减少工作辊的弹性挠曲、改善带钢边部减薄的目的．

UCMW轧机板形控制能力很强，其工作辊弯辊和中间辊轴向移动控制X4浪形；中间辊弯辊控制X2浪形；工作辊负弯与中间辊正弯控制M形浪；工作辊正弯与中间辊负弯控制W形浪；工作辊轴向移动控制边部减薄．

2.5 K-WRS边部减薄控制技术

从日立引进的UCMW轧机融合了川崎制铁的K-WRS边部减薄控制技术．其工作辊的一端磨削成锥形，可根据带钢的宽度，使工作辊轴向位移，降低带钢边沿的压下，消除常规轧机不可避免的边部减薄．

酸洗线出口侧的切边剪后设置了1台带钢断面形状检测仪，机组出口侧装有1台边部形状检测仪，1#～5#机架（S1～S5）实现了边部减薄闭环控制．

2.6 激光测速仪

1550mm连轧机的每个机架设有1台激光多普勒测速仪（LDV）．测量带钢速度的传统方法都是间接的，即用转速计测量出轧辊的转速，并考虑带钢在变形区的前滑，然后换算成带钢的线速度．但这种方法存在精度不高的缺点．采用LDV技术，系统误差可控制在±0.05%,能满足连轧及自动控制的要求．激光多普勒测速的原理是：通过声光调制器，将1根激光束分成2根光强相等的光束，其中1束被1个高频信号（40MHz）所调制，系统可测出带钢的零速度及运动方向．2束激光交叉后，形成1个测量区，当带钢通过这一测量区时，2束光便分别产生散射，在光电探测器上接受到的散射光，经信号处理便可获得多普勒移动频率（转换成速度）和确定速度的方向．

2.7 秒流量厚度自动控制

1550mm连轧机组共有5套X射线测厚仪，在S1入口侧、S1出口侧、S5入口侧各1套、S5出口侧有2套，机组运行时，根据S5出口带钢厚度等级选取其中1台测厚仪．从S2至S5采用了反馈式秒流量AGC,而且S2和S5还采用了前馈AGC,S1采用了反馈AGC、前馈AGC和绝对值BISRAAGC等控制方式．为防止速度AGC引起的张力偏差还采用了解耦控制．厚度偏差的保证值为0.7%～0.6%．

2.8 模糊控制

该连轧机组末机架分区冷却采用了模糊控制．S5的工作辊冷却分为28个区，控制过程包括分类、推理、评价3个步骤，板形控制系统根据模糊推理的结果决定冷却的喷射模式．

2.9 带钢表面清理装置

汽车和家用电器用冷轧钢板的表面质量要求很严，尤其作为汽车外覆盖板，其表面要求无缺陷，而在轧制过程中，带钢表面的洁净度将影响最终的产品表面质量．该机组引进了日本川崎制铁所的技术：

（1）1#机架入口装有带钢表面清洗装置；

（2）5#机架出口转向辊处设有博士刀，避免转向辊上面的脏物粘附在带钢表面；

（3）采用板式过滤器，高效率的磁性过滤器以及在线反冲洗过滤器的3段过滤系统，以保证乳化液的清洁度．

3 连续退火机组

连续退火机组从日本NKK公司引进，退火炉炉长134m,炉子段最高速度420m/min,可处理带钢71.75万t/a．该退火机组主要采用了以下新技术．

3.1 全辐射管加热技术和第3代带钢预热方式

退火炉加热段和均热段采用“鼓-抽”式燃烧控制的辐射管加热技术，共有W型辐射管333根．辐射管主烧嘴的助燃空气用风机鼓入，燃烧状态改变时，煤气及助燃空气采用“双交叉限幅”流量控制，可有效地控制空煤比，达到最佳燃烧状态；辐射管烧嘴结构采用2级燃烧的低NOX型设计，二次燃烧拉长燃烧火焰，有效地降低辐射管表面温度峰值，以改善辐射管表面温度分布，大大延长了辐射管使用寿命，并可降低废气中氮氧化物（NOX）的含量．

机组利用燃烧废气预热进炉的保护气体，再用此保护气预热带钢，以提高炉子热效率．保护气体可循环使用，带钢最高预热温度近200℃．

3.2 辊冷+对侧和后喷气冷却结合的快冷技术

辊冷是带钢在垂直运行过程中反复包绕、交替通过6只水冷辊进行冷却．水冷辊为轴套式，辊内冷却水通道为螺旋式夹层通道，一端进，另一端出．冷却速度通过带钢在水冷辊上的包角进行控制，可在100～400℃/s内调节．水冷辊进水方式按带钢行程交错布置以消除带钢宽度方向温差．为进一步消除带钢宽向温差，快冷段以喷气冷却作为对辊冷的调节和补充，与水冷辊相对的带钢另一面安有背部冷却喷嘴，而在辊冷之后再配备喷吹系统，所喷气体为保护气体．2套喷气系统均具有沿带钢宽向“边-中-边”喷吹功能，并根据辊冷段出口的扫描温度计来控制带钢温度的均匀性．辊式冷却与淬水、汽水冷却相比，可避免带钢和氧化性介质直接接触，保证最佳的带钢表面状态；与传统的喷气冷却相比，冷却速度大大提高．辊冷引起的带钢温度不均匀而导致的带钢变形不均可由对侧和后喷气冷却来弥补．

3.3 炉内稳定通板技术

为提高炉内通板稳定性，本机组采用了以下措施：

（1）张力控制：炉辊为AC马达单独传动，各段设张力检测器并反馈控制，辊冷段出、入口分别设3#q4#张紧辊，实现张力分段控制并满足辊冷段大张力的要求．

（2）加热段顶辊室入口的3根炉辊采用喷气冷却装置，喷气冷却段采用电加热装置，在易产生热凸度的炉辊处设置隔热板以控制炉辊热凸度，实现炉内稳定通板．

3.4 平整技术

采用单机架四辊干式平整机，上、下支撑辊使用VC辊．VC辊技术是将平整机支撑辊设计成轴套式，轴套与轧辊之间留有环形空腔，其中可通入液压油，空腔与高压液压系统相连，通过液压系统压力改变，即可改变辊身凸度．该平整机设计的最大压力为49MPa,辊身最大凸度0.4mm．

四辊轧机比六辊轧机可提高工作辊辊径与辊长之比，可增大轧制力（最大13MN），对钢板1/4浪有明显控制和改善．板形控制上采用工作辊正、负弯辊和VC辊相结合，其板形的控制能力可显著提高．

干式平整对控制带钢表面粗糙度效果较佳，可避免乳化液对表面缺陷检查仪的干扰．该平整机同时配备一套压力变送器板形仪，实现板形检测与控制（压下控制、工作辊弯辊控制、VC辊压力控制）以及过程机自动设定．

3.5 带钢表面质量控制

采用激光式自动表面缺陷检查仪对带钢表面质量进行检查和记录，可大大减少操作人员的劳动强度．

3.6 多重反射式温度计

采用多重反射式温度计，通过测量带钢与炉辊之间形成的锲形夹角温度，而尽可能减少炉墙、加热器等环境温度对温度计的影响，提高了带温检测的准确性和稳定性．

4 连续热镀锌机组

连续热镀锌机组从德国西马克引进，生产能力37.193万t/a．产品以无锌花为主，按性能分，有FH～EDDQ各等级；按镀层性质分，有纯Zn(GI)和Zn-Fe合金化(GA)2种镀层．双面镀层最大重量450g/m2,最大差厚比为3,每面30～150g/m2．工艺段最大速度为200m/min（GI）与150m/min(GA)．机组采用的主要新技术如下．

4.1采用“美钢联”法热镀锌工艺

“美钢联”法热镀锌工艺的特点是带钢进入退火炉前，经过多级化学清洗，保证表面清洁的带钢进入炉内与电解脱脂，且由于退火炉的先进性，产品的表面质量和锌层附着力比其它工艺方法好．

4.2 带浸没辊和稳定辊的方登气刀系统

方登气刀除通常的2个气刀喷嘴系统和供气系统外，还有遥控清洗装置，快速打开装置、边部镀层控制装置、气刀斜交装置、气刀扫描装置及气刀快速运动装置．

为了保证尽可能好的吹气条件，带钢出镀锅后应保持在一条固定的通过线上．由德国方登公司提供的沉没辊和2个稳定辊的3辊系统可使带钢平整地通过气刀．上稳定辊可作垂直和水平调整，下稳定辊仅作水平调整，沉没辊在维修时预先调整好．沉没辊配有1个不锈钢刮板来清理辊面，刮板用2个气缸驱动，可快速抽回和压紧．

前后气刀与带钢间距最大为65mm,倾角最大调整角度为±5°，气刀刀唇缝隙1mm为平行缝．

4.3 高频感应加热的锌铁合金化技术

锌铁合金化是指镀锌后带钢在线加热至500～550℃进行锌层扩散退火，并保温约12s得到中间锌铁合金层的工艺过程．合金化过程的关键是加热、均热，世界上大多采用高频感应加热方式．该机组采用125kHz,2×1000kW高频感应加热炉，且离线时不需剪断带钢．加热系统由计算机，按产量、目标加热温度设定加热功率．

4.4 冷、热态镀层测厚仪和带神经元模糊控制器镀层厚度控制技术

为调整气刀参数，精确控制镀层厚度及均匀性，配置了Eberline公司的冷、热态镀层测厚仪和带神经元模糊控制器的镀层厚度控制系统．冷态测厚仪安装在光整机前，而热态测厚仪安装在气刀和合金化炉加热段中间，带神经元模糊控制器与其相联，三者与气刀形成闭环系统．热态测厚仪测得沿带钢长度方向中央的镀层厚度，冷态测厚仪测出带钢宽度方向的镀层厚度及其分布；热态测厚仪为实时控制，冷态测厚仪则为最佳化设定值，镀层厚度偏差极小．避免了由于仅有冷态测厚仪安装在离气刀150m以上的位置所引起控制调整气刀参数滞后而带来一段较长不合格带钢的现象，同时也克服了热态测厚仪虽可及时地调整气刀参数，但由于其环境温度高、带钢表面锌层未凝固、锌液成分、热态带钢板形等因素干扰所导致的镀层厚度精度不高现象．冷态、热态测厚仪可单独使用，亦可组合使用．

冷态测厚仪还可测锌铁合金层中的Fe含量．

4.5 湿平整和湿拉矫工艺技术

在平整或拉矫过程中，带钢表面的锌（屑）易粘在辊子上，产生压痕缺陷．因而采用在平整机的工作辊和拉矫机弯曲辊喷脱盐水的湿平整、湿拉矫工艺．

平整机为四辊平整机，工作辊有正负弯辊装置，弯曲力为500kN,工作辊有2种辊径以适用不同材质的要求；为了快速换辊，在传动侧配置1套液压推进的换辊设备，操作侧则有运输小车，换工作辊仅用2min；在平整机入口、带钢通过线上下各装有喷淋管，分5段以适应不同宽度的带钢；平整机出口侧、通过线上下装有吹气系统，压缩空气压力为0.2～0.6MPa，平整机采用下支撑辊传动．

拉矫机采用2弯2矫方式，喷淋管布置在弯辊装置入口侧及通过线上下，也分5段，喷射脱盐水．同样，在弯辊装置出口侧，通过线上下有吹气设备以吹去带钢上下表面的残留脱盐水．

平整机和拉矫机脱盐水流量为40L/min,最大压力0.7MPa,脱盐水由机旁专用供给系统提供．

5 连续电镀锌机组

连续电镀锌机组从奥地利鲁特纳公司引进，年处理带钢26.3万t．产品品种有纯Zn和Zn-Ni合金2种镀层，镀层量分为单面（最大值110g/m2）、双面（最大值90/90g/m2）及差厚．工艺段最大速度180m/min,有12个电镀槽．机组采用的主要新技术如下．

5.1 立式槽重力法电镀工艺

重力法电镀槽是个立式槽，阳极板为不溶性阳极，由钛基表面涂覆导电性良好的IrO2组成．为保证镀液在带钢中流动的稳定性，阳极与带钢成V字型，其间距上宽（9mm）下窄（7mm）．电镀液流速可达到5m/s,使得带钢表面电镀液的交换实现高频率，这对进行高电流密度（180A/dm2或更高）电镀是必要的．

采用重力法镀槽主要有以下优点：

（1）由于带钢与阳极之间间距小，大大节省了电能．

（2）新型阳极-钛基+IrO2的使用，提高了阳极使用寿命，避免了铅合金阳极在使用过程中对镀液造成的铅污染；同时，由于不需往镀液中加SrCO3,使镀液清洁度大为提高，为提高镀层质量打下了坚实基础；省去了更换阳极的操作，使劳动力节省、工作环境改善．

（3）重力法镀槽在带钢宽度变化和电镀方式（单面、双面）更换时有很高的灵活性，且不需停机，基本不需过渡卷．

（4）由于重力法电镀时镀液幕宽度和带钢宽度保持一致，不存在边部增厚效应，不需其它形式镀槽所必需的边缘罩装置．

（5）导电辊与电镀液无接触，导电辊表面的金属沉积（粘锌、镍等）明显减少，带钢表面由此引起的缺陷，如辊印、压痕等将明显减少，导电辊的更换周期大大延长．

5.2 镀液成分自动控制系统

镀液成分控制的好坏直接影响镀层的质量．机组电镀液在线分析仪包括pH计、X射线荧光检测仪．

为了确保镀液中H2SO4浓度精确，采用的pH计具有温度自动补偿和清理功能，可消除温度波动和探测头表面吸附杂质对仪器测量精度的影响．

X射线荧光检测仪用于测量电镀液中Zn2+浓度并将实际值报告给溶解修正计算块．该计算块将实际值和设定值进行比较，如偏差超过允许值，确定一个对应于溶解泵速度的合适修正值，使得电镀液中的Zn2+浓度得到及时快速调节．这个闭环回路能切换到手动模式，操作者根据实测值和修正建议进行手动操作．

生产Zn-Ni合金镀板时，Ni的溶解操作是按批处理方式执行的．原理同前，溶解计算块可确定所需浓度的、合适的批处理量的修正数．这个闭环回路可由批处理切换到手动模式．

5.3 入口板形调整技术

电镀锌产品是高级轿车用外板及高档家用电器用板，因此对产品的板形要求很高；同时，带钢与阳极间距仅7mm,因此对带钢板形也提出了苛刻要求，否则，带钢易擦伤阳极并因短路放电而烧坏阳极和带钢．为此，在入口段采用了法国引进的拉矫机，是目前世界上最先进的拉矫机之一．拉矫机还设置了喷淋装置，可使工作辊表面保持清洁和防止辊面过热失效，其喷射的液体由工业水和防锈剂配制而成，对带钢具有防腐作用．

5.4 辊涂式钝化

电镀后带钢表面的钝化处理采用二辊逆向式辊涂钝化方式，涂覆后直接进行烘干处理．这是一种先进的表面钝化处理方式，钝化膜较均匀，膜厚易控制．而气刀涂布式钝化，由于气刀喷嘴间隙不易调整，且间隙容易被小颗粒堵塞，因而易引起条纹色差．其同喷淋反应式钝化相比，可以避免喷淋反应后产生的大量含铬废水，并能节约钝化液的消耗，可降低生产成本．

5.5 除铁装置

镀液中的铁离子由带钢表面带入，特别是生产单面镀产品时，非镀面上溶入镀液的铁离子更多．镀液中铁离子含量过高，会使带钢镀层的冲压加工性能变差，易出现粉化现象，同时导致镀层的防腐蚀能力下降．采用树脂离子交换器可以除去镀液中的铁离子．

含有Fe2+的镀液从循环槽中抽入反应槽，加入H2O2使得镀液中的Fe2+绝大部分被氧化成Fe3+．过滤掉镀液中的杂质、沉淀物后抽入树脂离子交换器，Fe3+被交换器中的树脂吸附，电镀液被打回循环槽中．离子交换树脂使用一段时间后，需用稀H2SO4进行再生．该机组有2个独立的离子交换器可切换操作．

5.6 Zn、Ni离子回收装置蒸发器

为了回收镀后第1级水洗液中的Zn、Ni离子（含量约为10g/L），采用了回收装置．通过径向式蒸汽压缩机将清洗水蒸发出的蒸汽抽出，蒸汽在压缩机出口被压缩以提高冷凝温度（5℃）．压缩后的蒸汽经管道返回蒸发器中再冷凝并流入收集槽．冷凝时产生的热同压缩时消耗的机械能相比相当小．这部分热又将清洗水加热，加快了蒸发速度．如此往复可将清洗水蒸发浓缩，打回循环槽后可重新利用．该设备处理能力为8m3/h．

6 电工钢连续退火涂层机组

1550mm冷轧线2套电工钢连续退火涂层机组由日本川崎钢铁公司引进，其特点是将连续退火工序和涂层工序设置在同一机组上，不仅可节省设备，而且减少了中间吊运和存放场地，使能耗、金属消耗降低，并减少了操作人员．其中一套机组采用干气氛退火，无脱碳功能，用于生产低牌号电工钢，另一套机组采用湿气氛退火，有脱碳功能，生产有时效要求的中牌号电工钢．2套机组年处理能力为27.9万t,工艺段最大速度分别为150、100m/min,退火炉长度分别为210、226m,2套机组平行布置在同一厂房内，共用1个出口主操作室．其采用的新技术如下．

6.1 辐射管采用“鼓-抽”燃烧及先进的控制方式

连续退火炉加热段采用W型辐射管燃烧焦炉煤气．每个辐射管采用鼓抽式辐射烧嘴，主烧嘴的助燃空气用风机鼓入，所以，空、煤气流量可直接精确控制，从而严格控制空煤比．利用电气点火，每个烧嘴有一个火焰检测器，在DCS的屏幕上监视烧嘴是否点火以及点火燃烧情况．燃烧助燃空气通过主鼓风机鼓入辐射管，进入换热装置，被辐射管出口端的高温燃烧废气预热后再与烧嘴处的混合煤气混合后燃烧．

W型辐射管的点火装置为机侧点火盘，共分几组，点火时陆续开启，同一组可同时点火，不同组之间不能同时点火．

辐射管的燃烧采用双交叉限幅控制开启混合煤气的流量．当燃烧状况稳定及变化时，均可保持空燃比恒定．当燃烧量变大或变小时，过剩空气率一直保持为正值，避免由辐射管流出的没有燃烧的可燃气体进入排气道引起爆炸．双交叉限幅回路分两个控制燃气流量回路和控制燃烧开启流量的回路．

6.2 飘浮器

带钢飘浮器主要用在2#连续退火炉的第2加热段、两条机组涂层段的干燥段、烧结段以及冷却段中带钢温度大于200℃的部分，通过飘浮器中吹出的强气流使带钢悬浮从而代替炉底辊支撑带钢．

在湿气氛退火炉的退火段采用高温飘浮器，可克服炉辊在高温湿气氛中易结瘤，导致擦伤带钢的缺点，同时使带钢加热均匀，更有利于脱碳反应．并且，具有导流板的飘浮器传送带钢稳定．另外，在湿气氛和高温环境中如使用碳套炉底辊传送带钢，由于环境中碳的氧化重量损失较大，碳套的使用寿命将会大为缩短．

在涂层段中采用飘浮器代替炉辊，可以防止炉辊擦伤未干燥或未被固化的涂层表面，提高干燥与固化效率和涂层的质量．

6.3 三辊式单面辊涂机

水平三辊式单面逆向辊涂机适用于中、高速（如70m/min以上）涂层线，主要以取液速度控制膜厚（固定其它变化因素），从而得到控制良好、膜厚均匀的涂层．

该涂层机的涂层头由涂层辊、计量辊、取液辊、涂层机盘和机身组成．

涂层辊是表面衬有聚氨脂层的钢辊，具有一定硬度，表面光滑无缺陷，它直接影响涂层质量．

取液辊为镀铬钢辊，其作用是从涂层机盘中带出涂料，它浸入涂层机盘的深浅直接关系到带出料的多少并影响涂层厚度．

计量辊又称调节辊，也是镀铬钢辊，调节它与涂料之间的挤压力，可控制取液辊带上的涂料量，从而达到调节涂层厚度的目的．

涂层辊的高度以及涂层机上每个辊子的速度均为自动控制，取液辊与计量辊之间的间隙为人工调节，但在运转之前设定．

7 结束语

宝钢1550mm冷轧生产线选择了当今世界最先进的工艺、设备和控制技术．该生产线的建成，使我国冷轧板带生产技术与国际先进水平的差距进一步缩小．宝钢3条冷轧生产线的产品品种规格齐全，冷轧板、热镀锌板、电镀锌板、彩色涂层板、镀锡板、电工板和瓦楞板都是我国当前的紧缺品种．

2.1前处理影响漏镀的因素

2.1.1酸洗改进

钢铁产品热镀锌前都要进行酸洗除锈、除油，对于有大量红色水锈的钢铁件最好在酸洗槽中浸泡5分钟左右再吊出槽外静置在空气中重新氧化8～24h再酸洗效果最佳，而对于表面有油污和冷却脂的钢铁件，许多厂家都采用碱或除油剂、乳化剂处理，效果实际都不理想，容易产生漏镀。而解决办法是将后续工序中的溶剂浓度调整到ZnCl20.23 kg/l以上，NH4Cl 0.27 kg/l以上，并且保持溶剂在室温下（20～30℃）涂溶剂后烘干再镀锌，这样即便油和冷却脂清除不太干净也不会产生漏镀。

2.1.2涂溶剂改进

（1）溶剂温度

溶剂浓度和温度是相互联系的，生产条件不同则温度不同，主要原则就是浓度高时温度高，浓度低时温度低，目的是保持钢管表面能涂覆一定量的溶剂才不致漏镀。对于有油的工件溶剂温度不能超过40℃。

（2）浓度和浓度差

实际生产中溶剂浓度范围波动较大，要根据材质、钢件表面状况及工件厚薄来确定浓度大小，一般范围是ZnCl20.16～0.28kg/l，NH4Cl

0.2～0.32kg/l。为保持生产正常进行，特别是减少压灰漏镀需要保持氯化铵浓度高于氯化锌浓度0.05～0.07kg/l，效果最好，有些生产厂家只规定氯化锌与氯化铵浓度总量值，实际上会产生许多问题。只要保持浓度差，正常生产时，可半天时间捞一次锌灰，大大提高劳动生产率和减少锌耗。

（3）pH值控制

许多生产厂家对溶剂酸度不够重视，实际上控制好pH值，是减少漏镀的一个关键因素。不少企业采用两到三个水槽清洗钢件，这样生产过程就很麻烦，水消耗也大，长期生产后的溶剂pH也会达到4而呈较强酸性。有些企业加入锌块效果也不理想。在生产中可将生产过程中辊道上产生的一些小锌皮收集起来，每天投入到溶剂中3kg左右，由于锌皮重量轻可在溶剂中到处漂动与酸反应，因此除酸很彻底，可长期保持溶剂pH值为6，简单易行，从经济上考虑，不需成本。因为1kg锌可生成2kg的ZnCl2，而ZnCl2价格正好是锌的一半。

2.2退火炉控制影响漏镀的因素

2.2.1无氧化段明火烧嘴空燃比的影响。在无氧化段烧嘴燃烧焦炉煤气，用燃烧的高温产物直接加热带钢，空燃比一般控制在0.

92～0. 95之间，温度控制在1 150～1

280℃之间，在此区间烟气呈弱氧化气氛，在带钢表面造成一定程度的氧化，形成氧化层。如果此氧化层在进入锌锅前不能被有效还原，即造成钢板漏镀。对烧嘴燃烧进行实验，结果表明，当烧嘴输出功率<70%时，空气与煤气混合不充分，煤气燃烧质量不高，在整个火燃长度方向上产生局部氧含量过剩。另外，当炉温及烟气温度过低，烟气中的水蒸气易在带钢表面结露，使带钢产生局部氧化。此部分氧化层在还原炉内不能有效还原，钢板易产生漏镀。

2.2.2无氧化段换热器的影响。镀锌线退火炉在无氧化段排烟烟道中安装了1台光管插入件式空气预热器，利用无氧化段排出的高温烟气来预热无氧化段烧嘴燃烧需要的助燃空气。在生产半硬质钢或薄带钢时，由于换热器泄漏，使助燃空气从泄漏的换热器中流入烟道中，助燃空气温度降低，从正常生产时的400℃降低到不足250℃；炉压升高，由正常生产时的40 Pa升高到100 Pa；烧嘴前助燃空气量不足；大量空气从烟道中反吹进无氧化段，影响煤气燃烧，产生氧含量过剩，造成钢板漏镀。

2.2.3还原炉保护气体和喷冷段空气露点高引起带钢氧化。在还原炉（即辐射管加热段）内，为了使炉内气氛为还原性气氛，通入氮、氢保护气，如果该混合气体的露点高，极易引起带钢氧化。在生产过程中，发生过辐射管泄漏，炉内露点升高，产生漏镀；发生过喷冷段冷却器泄漏，炉内露点升高，钢板产生漏镀；发生过炉壳泄漏，炉内露点升高，钢板产生漏镀。

1.用经过环氧树脂泡过的纤维布包裹PVC管道；

2.涂刷油漆；

3.用铝箔带包裹。

PVC即聚氯乙烯，英文简称PVC（Polyvinyl chloride)，是氯乙烯单体（vinyl chloride monomer, 简称VCM）在过氧化物、偶氮化合物等引发剂；或在光、热作用下按自由基聚合反应机理聚合而成的聚合物。氯乙烯均聚物和氯乙烯共聚物统称之为氯乙烯树脂。其材料是一种非结晶性材料。PVC材料在实际使用中经常加入稳定剂、润滑剂、辅助加工剂、色料、抗冲击剂及其它添加剂。具有不易燃性、高强度、耐气侯变化性以及优良的几何稳定性。 PVC对氧化剂、还原剂和强酸都有很强的抵抗力。然而它能够被浓氧化酸如浓硫酸、浓硝酸所腐蚀并且也不适用与芳香烃、氯化烃接触的场合。

特种油漆是什么呢？特种油漆是一种用于防腐的涂料，这种油漆和普通的油漆有什么不同呢？特种油漆采用的是双层的设计的，既可以用于墙壁上，又可以用于汽车的车底，是一种比较多功能的涂料。特种油漆可以分为好几类，可以分为防电和防水的特种油漆。那么，大家知道特种油漆的分类有哪些吗？特种油漆的用途是什么呢？下面，我们来了解一下特种油漆的分类。

一、用途分类

1、隔音防腐双层涂料：用于汽车车身底板涂饰保护。

2、防冰雪涂料：用于汽车、火车表面的清扫冰和防冰。

3、防冰雪粘附涂料：用于车辆车身防冰之用。

4、防止玻璃粘附雨雪的涂料：用于繁殖玻璃粘附雨雪。

5、粘附性涂料：用于涂覆电线使用聚氨酯绝缘的铜导线。

6、防粘贴纸张涂料：用于各种水泥板、电线杆、桥墩、石棉板等材料上，防止粘贴，保持表面整洁。

7、防潮涂料：用于墙面物料，集装箱防潮。

8、吸收紫外线辐射的涂料：用于吸收紫外线。

9、太阳能吸收涂料：用于吸收太阳能。

10、弹性涂料：用于操场、体育场地面及室内、车间防震地面。

11、防雷达涂料：用于防雷达的涂料。

12、夜光涂料：用于安全标牌、照明光源的夜光涂料。

13、耐油涂料：用于油漆内部或其它需要耐油的金属零部件上。

14、隐形壁画涂料：用于壁画的保护。

15、户外鎏金文物保护涂料：用于户外鎏金文物保护，防腐及户外金属、木材表面及各种装饰品的保护。

二、其他分类

1、防静电特种涂料

一般来讲，表面电阻值在10的11次至10的12次方Ω以下即可消除积累在涂膜表面的静电荷，防静电涂料有两种制法，即在树脂中加入防静电剂或者加入导电物质。

2、防火特种涂料

又称阻燃涂料，它除具有一般涂料所具有的装饰性能和保护性能外，有其特殊的性能，基一是涂层本身具有不燃性和燃性，即能防止补火焰点燃；基二是防止燃烧或对燃烧有延缓、抑制作用，即在一定的时间内可阻止和抑制燃烧的扩展，有利于灭火。

三、价格介绍

1、管道涂料重防腐环氧煤沥青油漆特种工业漆防腐防霉油漆涂 参考价：460元

2、高氯化聚乙烯防腐银粉漆银白色20kg特种防腐油漆 参考价：495元

3、正品保证27.5公斤环氧富锌底漆特种工业漆防腐防锈油漆涂 参考价：440元

以上，就是特种油漆的分类。特种油漆主要是用于对建筑物和一些需要保护的物品进行防腐的材料，可以用于涂抹一些需要保护的文物和木材家具。特种油漆的味道是比较淡的，含有的化学成分也比较少，可以吸收太阳能和紫外线，是一种比较贵的油漆。特种油漆还可以用来保护一些容易被空气腐蚀的壁画和金属，是目前使用比较广泛的油漆种类。