铝合金攻丝用什么样的切削丝锥最好
因为铝的塑性变量比钢大，所以打底孔应该加大10丝，而且在切削过程中需要添加冷却润滑剂。那么在攻丝中，应该选择怎样的丝锥来加工呢？螺旋丝锥、先端丝锥？直槽丝锥？经三工工具工程师经验总结，选用挤压丝锥攻铝合金是最佳的方法。大家都知道螺旋丝攻利于排屑，但是铝合金粘性太强，用螺旋丝攻屑不易排出，切屑堵塞容易产生断。挤压丝攻是应用塑性成形方式，在下孔内压磨使被切削材料隆起而形成螺纹。因此不会产生切削屑，不存在排屑槽，因此也叫无沟(屑)丝锥。此丝锥不会因切屑堵塞等问题而损坏螺纹或丝攻。挤压丝攻最适合于具有可塑性之材料如铝、红铜、锌、黄铜与低碳钢等。挤压丝攻特点：1）攻牙时不会产生切屑，因没有切屑,适合于盲孔的螺纹加工且可以省去切屑的处理时间；2）有切屑槽，丝锥断面积较大，故耐力、扭力强度大、丝锥寿命较长，亦没有切削的干扰故不易折损；3）内螺纹之加工面为压造面外观美丽、光滑、材料纤维连续没切断，螺纹强度约增加30%精度安定；4）母螺纹塑性流动成形面粗度良好，有效经之偏差较少。5）以塑性加工方法作为母螺纹的加工用工具，适用于延展性良好的的材料，适用范围：铝、红铜、锌、黄铜、低碳钢材、不锈钢及非铁金属攻牙作业。
铝合金挤出成型是挤压铝型材工艺，俗称“拉铝”“铝挤出”。其工艺特点是通过加温炉把铝棒加温到480度左右，然后模具同时加温到480度。再通过机械压力把加温后的铝棒通过提前装好的模具挤压成型。
铝合金挤出成型
其主要步骤有三：
先做好模具，这种挤压模具大多数工时在7~15天左右，尺寸越大费时越长，其复杂程度也是成正比。
2.铝棒与模具同时加温到480度左右，将模具置入挤压机模座，放入挤压垫操作挤压机对原材料进行挤压。
3.型材挤出后送入冷床调直、裁剪至大致尺寸。然后送入时效炉进行人工加硬，加硬后的铝型材，再进行下一步工序进行后加工（精切、CNC、表面处理等）。
铝合金挤出成型
1．挤压件分类
2．简单挤压模具的结构和设计要点
3．分流组合挤压模的结构和设计要点：
挤压件分类：
实心型材：整个型材断面上均无孔。
中空型材：型材断面上有孔。
简单挤压模具的结构和设计要点：
筒单挤压模有两种：第一种是实心型材挤压模。第二种是空心型材挤压模。具体结构如下：
1）挤压筒：用高强度合金钢制造的多层圆筒体，一般内衬套可卸下。长度根据挤压机吨位确定。材料：外套5CrMnMo， 内套3Cr2W8V。
2）模支承：保证模子和模垫同心，是安装模子、模垫时的辅具。
3） 模垫：模垫和模子外形尺寸相同，其厚度为模子厚度的3倍，与模具一起承受挤压力。模垫、模孔尺寸比模子的稍大。材料：合金工具钢。
4） 压型嘴：保证模具在挤压过程中不移位及与挤压筒紧密配合的辅具，结构及尺寸根据挤压机吨位确定。
5） 挤压垫片：防止挤压轴与被挤压的金属直接接触的辅具。其外径较挤压筒内径小一些，厚度在40至150mm之间。
6） 挤压轴：挤压轴工作时伸进挤压筒中，并与挤压垫接触，挤压轴承受挤压机的最大挤压力。材料：3Cr2W8V。
模孔配置原则：
单孔型材模孔配置：一般是让模也重心与模具中心重合。如果壁厚变化非常大，应把最薄的部位配置在模具中心，
多孔型材模孔配置：对于断面较小或断面对称性较差的型材，通常采用多孔模。多孔模各模孔间距不应过小。
模孔工作带的确定：
1） 以整个型材难出料处为基准，该处工作带长度为成品厚度的（1.5至2）倍。
2） 与基准点相邻近的工作带长度为基准点工作带长度加1mm。
3） 型材厚度相同时，与模具中心距离相等处工作带长度也相同。
4） 由模具中心算起，每相距10mm工作带长度增减数值可查阅相关文献。
5） 工作带的空刀：空刀过多，模具工作带强度减弱。
阻碍角：
当模孔工作带长度大于15至25mm时，实际上，由于尺寸收缩金属已不与工作带贴合，此时，可用阻碍角调节金属流速。工作带母线与挤压中心线之间夹角为阻碍角，最有效阻碍角为3度至5度。
促流角：一般促流角是在模具工作端面上作成对称的锥面或者倾斜的锥面。
这些知识好多，要看专业书才能全面。
挤销式丝维：钻孔要比一般丝锥要大，m3就要钻2。7mm，因为不是切销，是挤压出牙来的，丝锥没有排销槽，所以丝维比其它的钢性好得多，这类丝维最合适小孔攻牙，铝合金材料效果最明显，但不适用非金属。孔被挤压出牙来后会小到2.4---2,5之间（铝合金）
买来试试，不行找我。。。。。。。。
1铝材检验
。
2对模具进行加热。
3铝材加热
4放入模具，挤压成型
5截断挤压件
6进行拉直原件
7进行冷却件
8进行原件处理，
9
进行原件包装
2，油类攻丝的主要问题其实还不是在这里，因为切削油一般也具有挤压性能，主要是冷却效果不好，起烟。还有就是排屑和粘屑比较头疼。所以你应该选一款水溶性挤压性能比较好的切削液。
如有问题，请见ID头像或资料联系。
主要过程为：
（1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。
（2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。
（3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。
2、挤压：挤压是型材成形的手段。先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。常用的牌号6063合金，在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。
3、氧化：挤压好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。
其主要过程为：
（1）表面预处理：用化学或物理的方法对型材表面进行清洗，裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。还可以通过机械手段获得镜面或无光（亚光）表面。
（2）阳极氧化：经表面预处理的型材，在一定的工艺条件下，基体表面发生阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的AL203膜层。
（3）封孔：将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭，使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。氧化膜是无色透明的，利用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积一些金属盐，可使型材外表显现本色（银白色）以外的许多颜色，如：黑色、古铜色、金黄色及不锈钢色等。
铝合金螺丝孔次数多了会滑丝的。螺丝孔次数多了相对说每次都需要拧紧，自然而然的就容易发生滑丝。
一般可使用三种方法有效的防止此类事情发生。内螺纹挤丝。通常小型的内螺纹采用攻丝的方法，在攻丝过程中由于回攻等错误操作，会使形成的螺纹不良。可以采用专用的铝合金内螺纹挤丝丝锥来成形内螺纹，这种螺纹是靠挤压成形的，故形成的螺纹远大于普通切削丝锥。
钢制螺纹套。可以在铝材上打光孔，压入专制的钢制螺纹套，也有钢丝做的螺纹套，这样成本低，效果也很好。三就是使用金属自攻螺钉。
滑丝可以用以下方法：在螺丝批头上垫点东西比如双面胶、无纺布等如果实在没条件的话纸张也可以这样可以加大摩擦力度。用少量502胶水注入螺丝孔，然后将螺丝拧进去，等胶水凝固后再用尖嘴钳将螺丝旋出（只所以不用螺丝刀是怕又导致螺丝滑牙），漫等待要胶水完全硬化才行。
一般可使用三种方法有效的防止此类事情发生。内螺纹挤丝。通常小型的内螺纹采用攻丝的方法，在攻丝过程中由于回攻等错误操作，会使形成的螺纹不良。可以采用专用的铝合金内螺纹挤丝丝锥来成形内螺纹，这种螺纹是靠挤压成形的，故形成的螺纹远大于普通切削丝锥。
