铝合金压铸件表面去毛刺、花面等缺陷处理方式有哪些

1、焊接后焊缝都呈鳞片状，鳞片之间往往会积蓄少量水分，不锈钢焊缝是母材和焊条金属组成，虽然同属不锈钢，但是成分有明显差异，会产生电化学反应，形成锈迹。解决法可以用打磨的法，把磷片状消除磨掉，焊缝处没有积水，就行了。比较起来，打磨方法较为简便实在，实践当中采用甚广。

雷朋RB3025：雷朋RB3025钓鱼眼镜的眼镜片以灰色为主导，配以夹层玻璃偏光镜片，拥有遮挡紫外线、防眩光等功效，与此同时配搭的眼镜架也非常有效，合适椭圆形脸、大圆脸、长脸型、方形脸等多种多样脸形。保圣11417：保圣11417钓鱼眼镜的眼镜片以灰色和黑色为主导，配搭以黑色、银白色、金黄的三色眼镜架，配戴后变得更为时尚潮流，

此外这一款眼镜在防UVA、UVB、UVC等有危害光线层面实际效果也不错。猛龙BL2380：猛龙BL2380钓鱼眼镜的眼镜为树脂镜片，色调以灰色、黑色及咖色为主导，外观设计与蛤蟆镜较为相近，突显时尚潮流与个性化，镜面玻璃倾斜度和眼镜框紧松有一定的可特性，男人女人皆适宜配戴。

钓鱼眼镜以绿灰色或是灰色眼镜片为宜，且眼镜片具备偏光镜作用、UV400等偏光镜太阳镜应该有的作用。钓鱼眼镜不仅合适垂钓，与此同时其所具备的作用还能够在安全驾驶、打高尔夫球、度假旅游、日常配戴。钓鱼眼镜应取板才、钛镁铝合金、钛合金、铝合金等不容易空气氧化及腐蚀性的，防止选易空气氧化和浸蚀的。

灰色偏光片：灰色偏光片合适在日照和强光照标准下配戴，可滤去较多能见光，现阶段目前市面上的众多钓鱼眼镜大多数选用这类色调，价钱都是比较划算的一种。翠绿色偏光片：翠绿色偏光片合适在日照和强光照标准下配戴，

除此之外还可以吸收紫外线、提升淡黄色光线，饱和度增加可让双眼更舒服，常用于极少数技术专业钓鱼眼镜。茶褐色偏光片：茶褐色偏光片合适在日照和强光照标准下配戴，还可以吸收紫外线、提升淡黄色光线，巨大改进视觉效果饱和度，可用污染严重、多雾天气等状况应用。

无论是什么牌子的，偏光眼镜就能够，知名品牌反倒太贵，选购时不要忘记自身检测一下就能够，取2个同样品牌的眼镜，左右置放，下边的没动，将里面的眼镜平转90度，这时候你从上往下看，假如眼镜片转动后发黑，那便是偏光眼镜了，呵呵呵。一个眼镜带不上两年的，假如你垂钓时常常戴眼镜得话，也就两三年，祝您能买到自已心爱的眼镜。

抛光时车体遮蔽保护 汽车表面经喷涂之后，可能会出现粗粒、砂纸痕、流痕、反白、橘皮等漆膜表面的细小缺陷，为了弥补这些缺陷，通常在喷涂后进行研磨汽车抛光处理，以提高漆膜的镜面效果，达到光亮、平滑、艳丽的要求。

研磨抛光的步骤如下： 1、清洗整车。 用去污力强的漆面清洗剂清洗整车，采用清洗剂时，应避免颗粒灰尘在研磨中造成新划痕。

2、水砂纸打磨。对于涂面有粗粒、细微砂纸痕、流痕等缺陷，在抛光前先用600#水砂纸沾水包于小橡胶衬块内，对其轻轻打磨至平整（注意不能磨穿漆层）。

3、粗、细研磨。 采用机用研磨机（电动或风动）加上粗研磨膏，对水砂纸的痕迹进行粗磨；再加研磨膏抛光进行抛光细研磨。

4、抛光。采用机械抛光机，加上镜面处理剂抛去粗研磨膏留下的旋印，达到漆膜镜面抛光的效果。

5、手工上光。研磨抛光结束后，擦净研磨抛光膏，立即用棉纱沾上光油蜡把抛光部位全部擦一遍，再用干棉纱擦净多余的上光蜡，使漆面光亮似镜、艳丽夺目。

2.抛光技术原理是什么

抛光的原理主要反映在2个方面：微粒研磨原理；物理化学原理。

1、微粒研磨：当磨料颗粒由粗磨到细磨、抛光时，磨料在石材表面磨削的痕迹由粗到细再到无肉眼看到的痕迹，表面便呈现光滑、平整、细腻，当深度达110微米时，被加工面出现镜面光泽，光彩照人，色泽鲜艳。 微粒研磨由以下几道工序组成： ①粗磨：要求磨具吃刀量深，磨削效率高，磨削的纹路粗，磨出的表面较粗糙，主要清除产品在前道工序中留有的锯片痕迹并将产品的平整度，造型面磨削到位； ②半细磨：将粗磨痕迹清除，形成新的较细的纹路，产品加工面平整、顺滑； ③细磨：细磨后的产品花纹、颗粒、颜色已清楚地显示出来，表面细腻、光滑，开始有微弱的光泽度； ④精磨：加工后的产品，无肉眼察觉的痕迹。

表面越来越光滑，光泽度约40~50度左右； ⑤抛光：表面明亮如镜，具有一定的镜面光泽度（85度以上）。

3.在抛光过程中,应注意些什么问题

抛光机抛光时，试样磨面与抛光磨盘应平行并均匀地轻压在抛光盘上，注意防止试样飞出和因压力太大而产生新磨痕。

2.使试样自转并沿转盘半径方向来回移动，以避免抛光织物局部磨损太快，带钢抛光机使试样中硬相呈现浮凸和钢中非金属夹杂物及铸铁中石墨相产生“曳尾”现象；湿度太小时，由于摩擦生热会使试样升温，润滑作用减小，磨面失去光泽，甚至出现黑斑，铝合金则会抛伤表面。 3.达到粗抛的目的，要求转盘转速较低，最好不要超过600r/min；抛光时间应当比去掉划痕所需的时间长些，因为还要去掉变形层。

粗抛后磨面光滑，但黯淡无光，在显微镜下观察有均匀细致的磨痕，有待精抛消除。

4.打磨抛光的步骤流程是什么

打磨抛光的步骤流程 检查产品的造型形状是否符合生产工艺加工单的形状，合格后方可进入打磨抛光工序； 打磨抛光前视材料的情况进行补胶处理，补胶处理好之后再打磨抛光； 先单件画线打粗磨，粗磨时留0.5MM的细磨、水磨余量； 拼接：将要打磨抛光的线条按安装图拼接好，并根据线条表面的颜色选择调配，以保证颜色、花纹良好效果。

线条水磨500#后按安装图的要求先统一编号，再拆开抛光，这样做不会造成所打磨抛光的线条在接口处呈凹凸状； 接口处有错位时，过渡段的打磨应将距离拉长，越长越好，并在打磨时用靠尺检查直线度； 完成打磨抛光的线条经质量检检查合格后方可出货； 异型工艺品打磨抛光提高光度、减小波浪的决窍：。

5.抛光工艺知识

轧制表面加工 板材和带材有三种基本的轧制表面加工，它们是通过板材和带村的生产工艺表示的。

No.1：经过热轧、退火、酸洗和除鳞。处理后的钢板表面是一种黯淡表面，有点粗糙。

No.2D：比N0.1表面加工好，也是黯淡表面。经过冷轧、退火、除鳞，最后用毛面辊轻轧。

No.2B：这是建筑应用中最常用的，除在退火和除鳞后用抛光辊进行最后一道轻度冷轧外，其它工艺与2D相同，表面略有些发光，可以进行抛光处理。 No.2B光亮退火：这是一种反射性表面，经过抛光辊轧制并在可控气氛中进行最终退火。

光亮退火仍保持其反射表面，而且不产生氧化皮。 由于光亮退火过程中不发生氧化反应，所以，不需要再进行酸洗和钝化处理。

5.抛光表面加工 No.3：由3A和3B表示。" 3A：表面经过均匀地研磨，磨料粒度为80~100。

3B：毛面抛光，表面有均匀的直纹，通常是用粒度为180~200的砂带在2A或2B板上一次抛磨而成。 No.4：单向表面加工，反射性不强，这种表面加工可能在建筑应用中用途最广。

其工艺步骤是先用粗磨料抛光，最后再用粒度为180的磨料研磨。 No.6：是对No.4的进一步改进，是在磨料和油介质中用坦皮科抛光刷抛光No.4表面。

"英国标准1449"中没有该表面加工，但在美国标准中可以查到。 No.7：被称为光亮抛光，是对已经磨得很细但仍有磨痕的表面进行抛光。

通常使用的是2A或2B板，用纤维或布抛光轮和相应的抛光膏。 No.8：镜面抛光表面，反射率高，通常被称为镜面表面加工，因为它反射的图像很清晰。

用细磨料对不锈钢连续抛光，然后再用非常细的抛光膏打磨。 在建筑应用中应该注意的是这种表面如果用在人员流动量较大或人们经常触摸到的地方会留下手印。

手印当然可以擦掉，但有时影响美观。 "官方"标准和文献中描述的表面加工只是一般性的介绍，样本才能最直观地表示表面加工的种类。

抛光或金属精加工厂家将提供各种表面加工的样品，用户应同他们进行讨论。 冈州剑雄 11:26:15 6.表面粗糙度 轧制表面加工和抛光表面加工的分类是说明能够达到的程度，另一个有效的表示方法是测量表面粗糙度。

标准的测量方法被称为CLA（中心线平均值），测量仪在钢板表面横向移动，记录下峰谷的变化幅度。CLA的编号越小，表面越光滑。

从下表中的表面加工和CLA编号可以看出不同等级的最终结果。 表面加工CLA， 微米 2B 0.1-0.5 2A 0.05-0.1 2D 0.4-1.0 3 0.4-1.5 4 0.2-1.5 8 0.2 EP 基本值的1/2 EP=电解抛光，大致可将峰谷的变化幅度减少到原表面的1/2。

7.机械抛光 注意事项： 我们应该记住，研磨操作中用砂纸或砂带进行的研磨基本上属于磨光切割操作，在钢板表面留下很细的纹路。 我们在用氧化铝作为磨料时曾遇到过麻烦，其部分原因是压力问题。

设备的任何研磨部件，如：砂带和磨轮等，使用前绝不能用于其它非不锈钢材料。因为这样会污染不锈钢表面。

为了保证表面加工的一致性，新砂轮或砂带应先在成分相同的废料上试用，以便同样品进行比较。

6.什么是滚筒抛光

为了提高机械加工的的另件的光滑程度，去除留在另件上的毛刺，可以进行抛光来达到。

抛光方法有多种，机械抛光、电抛光、化学抛光等。 滚筒抛光是抛光方法的一种，专门用于大批量的小另件抛、磨光，其生产效率较高，技术难度小，故被广泛应用。

滚筒抛光的方法是，在专门的木制或铁制的滚筒内，加上磨料和化学溶液（酸性、碱性、表面活性剂等），通过滚筒的旋转使另件与磨料、另件与另件相互磨擦以达到清理另件表面。通过滚光可以起到除去另件表面少量的油和锈，整平表面不平度，使另件获得光泽的作用。

滚光可以部分甚至全部代替手工磨、抛光。 滚筒形状有多边形（六边、七边、八边）也有园形滚筒，但性能不如多边形的好。

麻点腐蚀

某些金属在大气环境下，表面会形成一薄膜而失去相对的化学活性，而使腐蚀行为变弱，此种现象称为钝化（passivity），如︰不锈钢、铝、铅、钛等合金均具有此特性。麻点腐蚀专发生于具有钝化膜的金属表面上，其中以不锈钢最容易发生。

麻点腐蚀是一种局部的腐蚀现象，金属表面呈现多处点状的锈蚀，直径可由0.002到0.2公分，腐蚀方向为垂直向下侵蚀，发生原因是由于环境或金属表面的性质不均匀（如︰表面缺陷、成份不均等），导致环境中的氯离子被吸附在金属表面某些点上，使钝化膜破坏生成微小的孔洞，孔洞底部因空气不流通缺氧而形成阳极，孔洞外围则因氧气充足形成阴极，在阴阳两极的电化学反应下，金属表面就发生麻点腐蚀。

图1 不锈钢表面的麻点腐蚀

麻点腐蚀的危险在于其外表特征微小而难以察觉及预防，以致结构已有严重的麻点腐蚀仍不自知，造成结构突然的意外破坏。

金属表面的小刮痕或刻痕，很容易导致麻点腐蚀的发生，因此要防止此种腐蚀，金属表面镜面（mirror polish）处理是个相当有效的方式。

异电位腐蚀

异电位腐蚀的现象可说是电镀的逆过程，电镀时两根金属棒分别接于直流电源的阳极和阴极，并置于电解液中形成电导通状态，阳极的金属棒在电解液中会溶解成金属正离子和电子，金属正离子会被阴极金属棒所吸引，和其电子结合成金属附着沉积于表面上；电子则在直流电源的驱动下去补充阴极金属棒所失去的电子。在这个过程中，阳极的金属棒因持续溶解而逐渐被“腐蚀＂。

同样的道理，当两种或两种以上不同的金属材料搭接成电导通状态时，因为彼此间的电位（potential）不同，材料间就会有电流通过，加上潮湿的环境有类似电解液的功用，致其中某一材料会产生坑洞状的腐蚀，并有硫化物、氯化物（chloride）、氧化物的沉积。被腐蚀的材料称为阳性（anodic）或活性（active）材料，未被腐蚀的材料则称为阴性（cathodic）或惰性（passive）材料。

图2 镁金属表面与不锈钢件接触面产生的电位腐蚀

一般而言，会影响异电位腐蚀速率的因素有：

组成成分：不锈钢表面的铬（chromium）若和铁混合成合金状态，则此不锈钢成为活性材料；若成氧化铬的型态，则成为惰性材料。后者也是不锈钢和铝合金搭接时，为防止异电位腐蚀而实施表面钝化处理（passivating treatment）的原理。

相对面积：异电位腐蚀的速率和惰性/活性材料的面积比成正比，若大面积的活性材料和小面积的惰性材料相搭接，则大面积下电流密度会被稀释，活性材料可能就不会被腐蚀。反过来说，小面积的活性材料和大面积的惰性材料相搭接，则由于电流密度的增加，活性材料很快就会被腐蚀殆尽。

极性改变：在某些情况下，相搭接的金属极性会改变，使腐蚀的发生位置和预期相反。例如铁和锌搭接时，在含有硝酸盐（nitrate）或重碳酸盐（bicarbonate）的溶液中，当温度超过140℉时，电极性会改变。其原因目前仍不清楚，不过一般相信和腐蚀物的导电度有关。最常见的例子是铝梯中的钢制螺栓，虽然铝合金的电位较高，但实际情况是钢制螺栓腐蚀很快，而铝梯则没有什么影响。

要防止异电位腐蚀，相互搭接的各结构零组件得挑选电位相近的材料，注意配对的材料是否有异电位腐蚀的顾虑。各种材料彼此间的影响程度是根据相互间的相对电位差而定，差距越大，异电位腐蚀越激烈。

通过对几种常见金属的相对活性比较，位置越往上的材料其电位越高，活性也越大，容易被腐蚀；位置越往下的材料其电位越低，惰性也越大，有免于被腐蚀的保护作用。

如果非得使用不同类型的材料，可以用不导电的分隔物把两材料分开，让彼此完全绝缘，一般也可以用铬酸盐（chromate）或环氧树脂（epoxyresin）涂装做阻隔，但前提是这些涂层不会受到机械性的破坏。若实在无法解决，就得先防患未然，将活性零件做得大一些，或是做成容易更换的零件。

在以往飞机工业未使用先进复合材料（Advanced Composite Material）前，所使用的材料主要是铝和经过钝化处理的不锈钢，异电位腐蚀较不常见，但随着对性能及隐身性的要求，新一代战机已广泛采用此种强度高、重量轻、雷达不易探测的新材料。先进复合材料中的石墨（graphite）纤维和铝的电位差很大，两者交界面有异电位腐蚀的顾虑，地面维护人员在平日维修时要特别注意。

图3 常见金属的相对活性比较

鳞落腐蚀

顾名思义，鳞落腐蚀的外观会有如鱼鳞片般的迭层剥落，这种腐蚀具有明显的方向性，通常会平行于滚制（rolled）或射出成形（extruded）的面，侵蚀被拉长的材料晶粒，造成表面结构的脱层（delamination）或形成多层面（stratification）。

环境因素是造成鳞落腐蚀的主因，例如环境中有氯化物和溴化物（bromide）离子的存在、高温、酸性的环境、间歇性的干和湿……等，后者尤其会产生不可溶解的腐蚀物，加快腐蚀速率。

在材料表面涂装底漆及化学保护膜可改善鳞落腐蚀抵抗力，不过这只能延缓鳞落腐蚀发生的时间，无法完全防止，且一旦此保护层被腐蚀，则底下的材料将处于无保护状态，短时间内会被腐蚀而破碎。

鳞落腐蚀的一般处理原则是磨除腐蚀区域，再加以适当的表面防蚀处理。

图4 T-37教练机角条鳞落腐蚀

应力腐蚀

应力腐蚀是材料在化学侵蚀环境下与机械性拉伸应力同时作用下的结果。一般的腐蚀是以材料被剥蚀的型态出现，而应力腐蚀则以裂纹的型态出现，且表面几乎没有任何腐蚀物堆积的现象，因此很容易被忽略，形成潜伏的危险因素。造成应力腐蚀的四个基本条件是：敏感性合金（susceptible alloy）、侵蚀环境、施加或残余拉伸应力、以及时间。

应力腐蚀广见于多种材料及环境中，根据统计，应力腐蚀损坏最常出现于低合金钢（low alloy steel）、锆（zirconium）、黄铜（brass）、镁（magnesium）及铝合金。这些材料应力腐蚀损坏的外表及行为都不相同，不过一般而言都具有一些共同的特性：

1.大部分破断面在巨观下是脆性（brittle）带有少量的韧性撕裂（ductile tearing）现象，有些材料的破坏模式会介于韧性和脆性之间。

图5 F-5前机身上纵梁应力腐蚀裂纹

2.一定是拉伸应力（tensile stress）和环境同时作用的结果，轮流作用不会产生应力腐蚀，且应力大小没有绝对的关系。应力大，环境的因素就比较小；应力小，环境的因素就比较大。

3.材料表面的氧化膜受到机械或化学外力的破坏形成小凹洼（pit），应力腐蚀初始裂纹（initial crack）就由小凹洼的根部开始成长，这段期间应力的影响很小，腐蚀是主要的原动力（driving force），裂纹方向和主应力（principal stress）方向一致，与一般疲劳裂纹和主应力方向垂直的情况大不相同。

4.裂纹走向会在沿着晶粒边界（intergranular）或穿透晶粒（transgranular）中二选一，全看材料、环境、应力大小这三者的组合而定。在不锈钢材里，裂纹通常会穿透晶粒，且会造成一特别的晶体面（crystallographic），但在某些介质中，特别是腐蚀性溶液或是高氧化物漂白剂中，裂纹会沿着晶粒边界。在高强度合金钢中，裂纹会沿着晶粒边界；铝合金基本上亦是如此。

5.裂纹成长的过程本身就有自我催化（self-catalyzing）的作用，正在成长中的裂纹尖端局部之成长速率至少为疲劳裂纹的百倍以上，所以一旦发现应力腐蚀裂纹后就得尽快处置。

6.形成裂纹需特定的合金和环境，虽然许多环境都能产生相近的腐蚀生长速率，但不同的合金对应力腐蚀的敏感度差异甚大。

应力腐蚀裂纹必需在腐蚀表面上有拉伸应力，此拉伸应力可以是外加，也可以是残余应力（residual stress），其中残余应力更是问题的所在，因为它是隐藏的，在设计时常会被忽略。残余应力的来源可能来自制造过程，如：冷加工时变形不均匀、热处理后退火冷却速率不同；或是来自装配时的紧配（interference fit），铆钉、螺栓变形等。

1970年前后进入美国空军服役的F-5型战斗机，因前机身上纵梁使用材料为对应力腐蚀甚为敏感的7075-T6铝合金，致在服役相当时间后发生了应力腐蚀裂纹，美国空军不得不在1990年代中期进行全机队结构返厂修改，更换改变热处理而提升抗腐蚀能力的7075-T73新制上纵梁。

航空史上最著名的应力腐蚀裂纹飞行安全事件，是发生于1988年4月28日的美国阿啰哈（Aloha）航空公司，一架波音737-200机身前段大片上蒙皮于飞行途中脱落，幸赖驾驶员的技术高超而平安落地。飞机失事前，已累积了35,496飞行小时，89,680次起降，是此型飞机全世界起降次数排名第二的飞机，（第一名是阿航的N73712）。

图6 美国阿罗哈航空公司一架波音737客机前机身蒙皮因应力腐蚀裂纹而飞脱

波音737飞机的经济服役寿命（economic service life）为20年，51,000飞行小时和75,000次的舱压周期。根据阿航的飞航记录，大约每1飞行小时会发生3次的舱压周期，而波音的经济寿命预测，是根据每1飞行小时1.5次的舱压周期，因此阿航的舱压累积周期数是波音预测的两倍，而在加舱压的机身内，舱压周期是造成疲劳裂纹的最主要因素。失事后的调查结果也发现机身上下蒙皮迭接处多颗铆钉孔边，早已各自存在着相当长度的应力腐蚀裂纹，这些裂纹在失事时的舱压作用下串连成一条长长的裂纹，毫无阻力地继续向前延伸，引起舱内失控的泄压，造成蒙皮撕裂而飞脱。

图7 阿罗哈航空公司失事客机的蒙皮应力腐蚀裂纹型态

由于应力腐蚀必需是应力、敏感性合金、以及特定环境下三者同时作用才会产生，故若要防止应力腐蚀，可从改变这些因素来着手。

降低应力：这有好几种方法，如：增加材料厚度或降低负载都是可行的方式。如果零件因重量关系无法增厚，可在表面上用珠击（shot peening）或滚压（surface rolling）的方式加上压缩残余应力（compressive residual stress）。

改变环境：抹去结构表面上沉积的水气、污物、清洁剂残痕等，都是很有效的预防措施。

更换材料：这是最方便的作法，若无法改变应力和环境，这也是唯一的对策。一般是改用不同热处理方式以增强抗腐蚀能力的同型号材料，但若改用其他材料，如︰铝合金改用铝锂（aluminum-lithium）合金，钢改用钛合金……等，就得一并考虑更改材料后全机重心改变、震动模态（vibration mode）变更、与邻近材料的异电位腐蚀……等相关问题。

表面处理：阳极化（anodize）或阴极化（cathodic）表面处理都会在材料表面形成一保护膜，降低外界的腐蚀作用，但此种处理会降低铝合金的疲劳强度，且阴极化处理也不能用在高强度钢材，或是对氢脆化（hydrogen embrittlement）敏感的材料，因为表面阴极化会增加氢侵入的速度。若表面有裂纹，局部处理的效果也不好。