实木车库门有哪些好处

一、外框角部的渗漏水

目前市场上的铝合金的外框连接有两种方式：45度组角和90度直拼螺纹紧固。

造成45度组角渗漏水的原因及处理方案：

1.下料时45度下料角度不对或下料的锯片磨损严重、动平衡不好，造成45度组角时有缝隙或凹缺从而造成渗漏水处理方案：提升设备的下料精度，经常更换锯片。

2.组角时角码与框型材的配合间隙偏大，造成组角完成后45度拼接处仍有松动或缝隙从而造成渗漏水处理方案：角码与型材腔体的配合间隙建议控制在0.2mm以内，角码在挤刀配合处的受力点，增加加强筋支撑。

3.45度组角时45度断面上没上涂刷密封胶，造成有水时直接沿着45度断面流入腔体内并渗入墙体处理方案：组角前在45度断面上涂涮密封胶，最好是有一定延伸性及弹性的密封胶。

4.组角完成后没有在组角的腔体内注入密封胶，造成角部的整体强度及密封性不够，有水时会直接渗入处理方案：在组角完成后，在组角处的腔体内注入密封前，最好是聚氨脂双组份组角胶，此胶由于是双组份的，在干燥过程中无需吸收空气中的水份，在密封的环境中也会干，同时此胶干燥后为硬质胶，对于角度的强度有3~5倍的提升，而且密封封性极为理想。

5.断桥隔热型材的隔热部分的腔体内没有处理，造成水直接从此断面进入角部并渗出处理方案：设计一个专用于隔热胶条腔体内的连接件，并采用注胶密封。

6.型材大面翻边处，(特别是内开门窗时)连接角插件没装，由于此处没有角码，造成有错位或缝隙从而造成漏水处理方案：设计一个相应配合槽口的连接角插件，并在转角处注胶。

造成90度组角渗漏水的原因及处理方案：

1.横、竖框拼接时拼接面没有垫软质双面胶贴，造成拼接处有缝隙，造成渗漏水处理方案：在拼接处断面加贴双面胶贴或设计一个可注胶的连接件，完成连接后注胶进行连接处密封。

2.断面结构设计不合理，螺丝紧固点分布不均造成紧固时受力不均，从而造成有缝隙处理方案：更改断面结构，使螺丝紧固时受力均匀。

3.紧固螺丝偏短，造成受力不够，框易扭曲而出现缝隙处理方案：更换螺丝规格，同时注意所先用的螺丝的直径与型材上螺丝紧固孔的配合公差。

二、框、扇配合处下口的渗漏水

从内开门窗与外开门窗两种开启方式进行说明。

铝合金外开门窗的框、扇结合处下口的渗漏水的原因分析及处理方案：

1.框、扇的重叠搭接量不够或不均，理想状态下，框与扇的搭接量为6~8mm，如偏小，再加上大面翻边厚度没设计成变截面结构，在有风压存在时，配合处就会出现渗漏水现象，如搭接不均，原理相同。处理方案：如是设计的问题，则需调整设计方案，如是搭接不匀，则利用五金件进行上、下、左、右的调整，同时核看下料单据的尺寸计算方式有没有问题。

2.框、扇重叠处的密封胶条的配合隙，造成所配套使用的胶条所起的作用有影响。正常设计时，框、扇重叠处的密封胶条的配合隙为3.5mm~5.5mm，偏小时，五金件的安装通道有影响，会造成整个扇往外侧偏，结果是造成胶条的实际有效变形量不够，偏大时，胶条的整体的厚度较大，胶条自身材质较软，在厚度较大而又要考虑开、关时的执手转动力矩，会对胶条的密封性有较大的影响，特别是有风压存在时，就更易渗漏水处理方案：如是设计间隙的原因，对配合间隙的尺寸重新设计如是胶条设计时变型量不够，重新设计胶条，一般胶条的变形量建议在1.5~2mm。

3.所选用的胶条的软硬度、材质及胶条端头连接处是否有收缩、露缝，也是造成渗漏水的原因处理方案：确定胶条的合理的软硬度，在胶条的端头的转角处胶条不剪断，或用专用胶条粘接剂进行连接，同时在安装胶条时要预留10~20m的长度，防止胶条老化收缩。

4.水从紧固螺丝的配合缝隙渗透而下，再从组角处渗透而出处理方案：在螺丝紧固时，先利用靠横预钻孔子，后在孔内注密封胶，再进行螺丝紧固，以保证螺丝与型材的配合缝隙中有胶进行了密封。

5.五金件与框、扇槽口配合的合理性，在设计时如五金与型材槽口的配合不合理，会造成框扇的进出间隙及五金配合槽的间隙变化，从而影响胶条的有效的密封性，造成渗漏水处理方案：在产品设计时，必须要综合考虑五金件与型材的配合，在设计阶段就把隐患消除。

6.没有设置等压腔体。在风压较大时会有水从室外侧进入到框与扇的五金安装配合处，由于室外侧风压比配合处的高，造成水一直无法排到室外，当水达到一定高度时，就会进入室内，造成渗漏水解决方案：设置等压腔，包括框扇配合处及开启扇上。

7.排水槽的设置及排水孔盖的结构的设计。没有设置排水槽，会造成水无法往外排出，但有了排水槽而没有合理的排水孔盖，不但会出现水无法排出，而且还会出有风从排水槽处吹进来，造成出现气泡处理方案：设置排水槽，排水槽不能只考虑最室外侧的槽口，必须同步考虑型材中间的铝筋的排水，同时合理设计排水孔子盖，要求当室外风压大于室内时，能实现自动锁闭功能。

铝合金内开门窗的框、扇配合处下口的渗漏水的原因分析及处理方案：铝合金内开门窗的框、扇配合处的渗漏水现象与外开基本一样，只是内开门窗中，有一道大鸭嘴胶条的密封，此胶条在设计时必须充分考虑胶条与型材的搭接量，及胶条的受压变形量，现般建议此胶条与铝型材的搭接量在3.0~3.5mm，变形量在1.5~2.0mm。

三、中挺端头结合处的渗漏水

中挺的连接方式，目前比较常见的有两种：90度螺丝直接紧固连接与用中挺连接件连接安装。

中挺的防水渗漏的处理方式，也有两种：一是堵，一是疏，即引流。我们从堵的思路上对渗漏水进行一些分析：

90度螺丝直接紧固连接方式的渗漏水：

1.中挺端头的加工有两种方式：90度齐平下料及仿形加工，不管是哪种端头加工方式，中挺端头的拼接结合处需采用软质材质的材进行缓冲密封处理，如没有采用，那此处的密封性很差，如有水时会直接通过此缝隙流入，后从室内侧泛出处理方案：设计一款结构与型材断面相匹配的软质密封胶片，在中挺安装时起到密封及缓冲作用。

2.所选用的螺丝规格、尺寸是否合理。偏小或偏短的螺丝，会造成连接强度不够，易松动，后易出现缝隙，有水时易渗入处理方案：选择合理的材质、规格尺寸的螺丝。

3.中挺大面端铣后与相应配合的型材的配合缝隙处理。此处缝隙一般在2~4mm，如不处理，将直接成为进水口，特别是在室外负风压时，框与扇的缝隙被拉大，进水量变大，最终将直接造成室内侧渗漏水处理方案：设计一款配套的塑料件，安装后在塑料件的反面的腔体内注胶进行密封。

用中挺连接件连接方式的渗漏水：

1.中挺连接件与中挺腔体配合偏松，造成中挺安装完成后，中挺与所配合的外框之间有松动，存在配合缝隙，从而造成渗水处理方案：在设计方案时就应考虑到两者的配合间隙，一般建议两者的配合间隙在0.2mm之内。

2.销钉锁紧定位孔的位置是否有偏移。销钉锁紧定位孔位置如偏小，会造成销钉紧固后没有起到锁紧作用，造成中挺有所松动，最终造成渗漏水处理方案：在编制加工工艺时，销钉锁紧孔的位置要正确，同时采用冲模加工，避免使用手枪钻手工加工。

3.在中挺安装完后，没有进行密封处理，造成有水从配合处渗漏下去处理方案：在完成安装后，在配合处注入适量的密封胶，最好是聚氨脂双组份组角胶，既保证了密封性，同时又增加了连接强度。

4.中挺大面端铣后与相应配合的型材的配合缝隙处理。此处缝隙一般在2~4mm，如不处理，将直接成为进水口，特别是在室外负风压时，框与扇的缝隙被拉大，进水量变大，最终将直接造成室内侧渗漏水处理方案：设计一款配套的塑料件，安装后在塑料件的反面的腔体内注胶进行密封。

四、铝合金框与墙体的结合处渗漏水

1.铝合金框与洞口之间的安装间隙偏小或偏大，偏小时填充材料无法填充到位，偏大时填充材料无法填实，都会造成渗漏水处理方案：首先在核测洞口尺寸时应充分考虑四周边的预留间隙，对于后置安装，一般建议单边预留7~10m的配合间隙，其次，在现场安装时，上、下、左、右的间隙基本调节均匀，杜绝出现一边大一边小的情况。

2.填充材料的选择。目前使用在铝合金框与洞口之间的填充材料主要为防水沙浆与聚氨脂发泡剂，防水沙浆标号的选择不合理，会造成达不到预期的防水效果不合格的聚氨脂发泡剂的选用(如膨胀后的密度、膨胀时间、防水等性能不达标)，也会造成渗漏水现象处理方案：选择合适的防水沙浆及发泡剂。

3.临时定位及承重垫块在门窗安装完成后有无折除并补填填充材料。门窗现场安装时用的垫块是临时使用的，在窗安装完成并填充材料已使用后，应折除此垫块，并在折除部位补填填充材料，否则会造成渗漏水处理方案：折除临时定位块并补填填充材料。

4.室外侧铝合金框与墙体结合处的密封处理。室外侧的密封材料，一般选用硅酮密封胶，密封胶的选择及打胶的厚度等，都将直接影响水密性，差的胶一是相容性与粘接性不好，同时在胶干燥后易开裂，如胶打得薄也会开裂，后会造成成渗漏水处理方案：选择合适的密封胶，同时在打胶进时建议胶中间的厚度不小于6mm。

5.在安装铁脚时，在门窗的下口不建议采用紧固螺丝来来实现铁脚与铝合金框的连接，如下口采用螺丝，则在螺丝与铝框的配合处有一个漏水隐患处理方案：采用卡接式铁脚。

6.非门窗原因造成的渗漏水。由于总包单位或其它外墙施工单位在施工时的防水处理没到位造成的渗漏水出较多，这里不作讨论了。

一个好的铝合金门窗产品，至少有三部分组成：完整的设计方案，完善的生产工艺及制作设备及合格的员工，合理的现场安装工艺及合格的安装工。这三部分中只要有一部分没做到位，就会造成许多质量隐患。

铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域，因此铝合金的焊接技术正成为研究的热点之一。 纯铝的密度小（ρ=2.7g/m3），大约是铁的 1/3，熔点低（660℃），铝是面心立方结构，故具有很高的塑性（δ:32~40%，ψ:70~90%），易于加工，可制成各种型材、板材。抗腐蚀性能好；但是纯铝的强度很低，退火状态 σb 值约为8kgf/mm2，故不宜作结构材料。通过长期的生产实践和科学实验，人们逐渐以加入合金元素及运用热处理等方法来强化铝，这就得到了一系列的铝合金。 添加一定元素形成的合金在保持纯铝质轻等优点的同时还能具有较高的强度，σb 值分别可达 24～60kgf/mm2。这样使得其“比强度”（强度与比重的比值 σb/ρ）胜过很多合金钢，成为理想的结构材料，广泛用于机械制造、运输机械、动力机械及航空工业等方面，飞机的机身、蒙皮、压气机等常以铝合金制造，以减轻自重。采用铝合金代替钢板材料的焊接，结构重量可减轻50%以上。 铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，工业上广泛使用，使用量仅次于钢。 铝合金分两大类：铸造铝合金，在铸态下使用；变形铝合金，能承受压力加工，力学性能高于铸态。可加工成各种形态、规格的铝合金材。主要用于制造航空器材、日常生活用品、建筑用门窗等。 铝合金按加工方法可以分为形变铝合金和铸造铝合金。形变铝合金又分为不可热处理强化型铝合金和可热处理强化型铝合金。不可热处理强化型不能通过热处理来提高机械性能，只能通过冷加工变形来实现强化，它主要包括高纯铝、工业高纯铝、工业纯铝以及防锈铝等。可热处理强化型铝合金可以通过淬火和时效等热处理手段来提高机械性能，它可分为硬铝、锻铝、超硬铝和特殊铝合金等。 一些铝合金可以采用热处理获得良好的机械性能，物理性能和抗腐蚀性能。 铸造铝合金按化学成分可分为铝硅合金，铝铜合金，铝镁合金，铝锌合金和铝稀土合金，其中铝硅合金又有简单铝硅合金（不能热处理强化，力学性能较低，铸造性能好），特殊铝硅合金（可热处理强化，力学性能较高，铸造性能良好）， 祥云火炬2008年北京奥运会火炬“祥云”的材质就是铝合金。

【纯铝产品】

纯铝分冶炼品和压力加工品两类，前者以化学成份Al表示，后者用汉语拼音LU（铝、工业用的）表示。 飞机各种飞机都以铝合金作为主要结构材料。飞机上的蒙皮、梁、肋、桁条、隔框和起落架都可以用铝合金制造。飞机依用途的不同，铝的用量也不一样。着重于经济效益的民用机因铝合金价格便宜而大量采用，如波音767客机采用的铝合金约占机体结构重量 81％。军用飞机因要求有良好的作战性能而相对地减少铝的用量，如最大飞行速度为马赫数 2.5的F-15高性能战斗机仅使用35.5％铝合金有些铝合金有良好的低温性能,在-183～-253[2oc]下不冷脆，可在液氢和液氧环境下工作，它与浓硝酸和偏二甲肼不起化学反应,具有良好的焊接性能,因而是制造液体火箭的好材料。发射“阿波罗”号飞船的“土星” 5号运载火箭各级的燃料箱、氧化剂箱、箱间段、级间段、尾段和仪器舱都用铝合金制造。 航天飞机的乘员舱、前机身、中机身、后机身、垂尾、襟翼、升降副翼和水平尾翼都是用铝合金制做的。各种人造地球卫星和空间探测器的主要结构材料也都是铝合

【锻造的修伤工艺】

修伤是铝合金模锻工艺中的重要一环。由于铝合金在高温下较软，粘性大，流动性差，容易粘模并产生各种表面缺陷(折叠、毛刺、裂纹等)，在进行下一道工序前，必须打磨、修伤，将表面缺陷清除干净，否则在后续工序中缺陷将进一步扩大，甚至引起锻件报废。 修伤用的工具有风动砂轮机、风动小铣刀、电动小铣刀及扁铲等。修伤前先经腐蚀查清缺陷部位，修伤处要圆滑过渡，其宽度应为深度的5～10倍。

【压力加工铝合金】

铝合金压力加工产品分为防锈（LF）、硬质（LY）、锻造（LD）、超硬（LC）、包覆（LB）、特殊（LT）及钎焊（LQ）等七类。常用铝合金材料的状态为退火（M焖火）、硬化（Y）、热轧

【铝材】

铝和铝合金经加工成一定形状的材料统称铝材，包括板材、带材、箔材、管材、棒材、线材、型材等。

铝合金板材

1.铝塑板 铝塑板是由经过表面处理并用涂层烤漆的3003铝锰合金、5005铝镁合金板材作为表面，PE塑料作为芯层，高分子粘结膜经过一系列工艺加工复合而成的新型材料。它既保留了原组成材料（铝合金板、非金属聚乙烯塑料）的主要特性，又克服了原组成材料的不足，进而获得了众多优异的材料性质。产品特性：艳丽多彩的装饰性、耐候、耐蚀、耐创击、防火、防潮、隔音、隔热、抗震性、质轻、易加工成型、易搬运安装等特性。 铝塑板规格： 厚度：3mm、4mm、6mm、8mm 宽度：1220mm、1500mm 长度：1000mm、2440mm、3000mm、6000mm 铝塑板标准尺寸：1220*2440mm 铝塑板用途：可应用于幕墙、内外墙、门厅、饭店、商店、会议室等的装饰外，还可用于旧建筑的改建，用作柜台、家具的面层、车辆的内外壁等。 2.铝单板 铝单板均与采用世界知名大企业的优质铝合金加工而成，再经表面喷涂美国PPG、或阿克苏PVDF氟碳烤漆精制而成，铝单板主要由面板、加强筋骨，挂耳等组成。 铝单板特点：轻量化，刚性好、强度高、不燃烧性、防火性佳、加工工艺性好、色彩可选性广、装饰效果极佳、易于回收、利于环保。 铝单板应用：建筑幕墙、柱梁、阳台、隔板包饰、室内装饰、广告标志牌、车辆、家具、展台、仪器外壳、地铁海运工具等。 3.铝蜂窝板 铝蜂窝板采用复合蜂窝结构，选用优质的3003H24合金铝板或5052AH14高锰合金铝板为基材，与铝合金蜂窝芯材热压复合成型。铝蜂窝板从面板材质、形状、接缝、安装系统到颜色、表面处理为建筑师提供丰富的选择，能够展示丰富的屋面表现效果，具有卓越的设计自由度。它是具有施工便捷、综合性能理想、保温效果显著的新型材料，它的卓越性能吸引了人们的眼球。 铝蜂窝板并无标准尺寸，所有板材均根据设计图纸由工厂订制而成，广泛地应用于大厦外墙装饰（特别适用于高层的建筑）内墙天花吊顶、墙壁隔断、房门及保温车厢、广告牌等等领域。该产品将为我国建材市场注入绿色、环保、节能的鲜活动力。 4.铝蜂窝穿孔吸音吊顶板 铝蜂窝穿孔吸音吊顶板的构造结构为穿孔铝合金面板与穿孔背板，依靠优质胶粘剂与铝蜂窝芯直接粘接成铝蜂窝夹层结构，蜂窝芯与面板及背板间贴上一层吸音布。由于蜂窝铝板内的蜂窝芯分隔成众多的封闭小室，阻止了空气流动，使声波受到阻碍，提高了吸声系数（可达到0.9以上），同时提高了板材自身强度，使单块板材的尺寸可以做到更大，进一步加大了设计自由度。可以根据室内声学设计，进行不同的穿孔率设计，在一定的范围内控制组合结构的吸音系数，既达到设计效果，又能够合理控制造价。通过控制穿孔孔径、孔距，并可根据客户使用要求改变穿孔率，最大穿孔率＜30％，孔径一般选用∮2.0、∮2.5、∮3.0等规格，背板穿孔要求与面板相同，吸音布采用优质的无纺布等吸声材料。适用于地铁、影剧院、电台、电视台、纺织厂和躁声超标准的厂房以及体育馆等大型公共建筑的吸声墙板、天花吊顶板。

[编辑本段]【铸造铝合金】

铸造铝合金（ZL）按成分中铝以外的主要元素硅、铜、镁、锌分为四类，代号编码分别为100、200、300、400。 为了获得各种形状与规格的优质精密铸件，用于铸造的铝合金一般具有以下特性。 （1）有填充狭槽窄缝部分的良好流动性 （2）有比一般金属低的熔点，但能满足极大部分情况的要求 （3）导热性能好，熔融铝的热量能快速向铸模传递，铸造周期较短 （4）熔体中的氢气和其他有害气体可通过处理得到有效的控制 （5）铝合金铸造时，没有热脆开裂和撕裂的倾向 （6）化学稳定性好，抗蚀性能强 （7）不易产生表面缺陷，铸件表面有良好的表面光洁度和光泽，而且易于进行表面处理 （8）铸造铝合金的加工性能好，可用压模、硬模、生砂和干砂模、熔模石膏型铸造模进行铸造生产，也可用真空铸造、低压和高压铸造、挤压铸造、半固态铸造、离心铸造等方法成形，生产不同用途、不同品种规格、不同性能的各种铸件

[编辑本段]【高强度铝合金】

高强度铝合金指其抗拉强度大于480兆帕的铝合金，主要是压力加工铝合金中防锈铝合金类、硬铝合金类、超硬铝合金类、锻铝合金类、铝锂合金类。

[编辑本段]【铝合金缺陷修复】

铝合金在生产过程中，容易出现缩孔、砂眼、气孔和夹渣等铸造缺陷。如何修复铝合金铸件气孔等缺陷呢？如果用电焊、氩焊等设备来修补，由于放热量大，容易产生热变形等副作用，无法满足补焊要求。 冷焊修复机是利用高频电火花瞬间放电、无热堆焊原理来修复铸件缺陷。由于冷焊热影响区域小，不会造成基材退火变形，不产生裂纹、没有硬点、硬化现象。而且熔接强度高，补材与基体同时熔化后的再凝固，结合牢固，可进行磨、铣、锉等加工，致密不脱落。冷焊修复机是修补铝合金气孔、砂眼等细小缺陷的理想方法。

[编辑本段]【不同牌号铝合金的典型用途】

铝合金典型用途 1050 食品、化学和酿造工业用挤压盘管，各种软管，烟花粉 1060 要求抗蚀性与成形性均高的场合，但对强度要求不高，化工设备是其典型用途 1100 用于加工需要有良好的成形性和高的抗蚀性但不要求有高强度的零件部件，例如化工产品、食品工业装置与贮存容器、薄板加工件、深拉或旋压凹形器皿、焊接零部件、热交换器、印刷板、铭牌、反光器具 1145 包装及绝热铝箔，热交换器 1199 电解电容器箔，光学反光沉积膜 1350 电线、导电绞线、汇流排、变压器带材 2011 螺钉及要求有良好切削性能的机械加工产品 2014 应用于要求高强度与硬度（包括高温）的场合。飞机重型、锻件、厚板和挤压材料，车轮与结构元件，多级火箭第一级燃料槽与航天器零件，卡车构架与悬挂系统零件 2017 是第一个获得工业应用的2XXX系合金，目前的应用范围较窄，主要为铆钉、通用机械零件、结构与运输工具结构件，螺旋桨与配件 2024 飞机结构、铆钉、导弹构件、卡车轮毂、螺旋桨元件及其他种种结构件 2036 汽车车身钣金件 2048 航空航天器结构件与兵器结构零件 2124 航空航天器结构件 2218 飞机发动机和柴油发动机活塞，飞机发动机汽缸头，喷气发动机叶轮和压缩机环 2219 航天火箭焊接氧化剂槽，超音速飞机蒙皮与结构零件，工作温度为-270~300℃。焊接性好，断裂韧性高，T8状态有很高的抗应力腐蚀开裂能力 2319 焊拉2219合金的焊条和填充焊料 2618 模锻件与自由锻件。活塞和航空发动机零件 2A01 工作温度小于等于100℃的结构铆钉 2A02 工作温度200~300℃的涡轮喷气发动机的轴向压气机叶片 2A06 工作温度150~250℃的飞机结构及工作温度125~250℃的航空器结构铆钉 2A10 强度比2A01合金的高，用于制造工作温度小于等于100℃的航空器结构铆钉 2A11 飞机的中等强度的结构件、螺旋桨叶片、交通运输工具与建筑结构件。航空器的中等强度的螺栓与铆钉 2A12 航空器蒙皮、隔框、翼肋、翼梁、铆钉等，建筑与交通运输工具结构件 2A14 形状复杂的自由锻件与模锻件 2A16 工作温度250~300℃的航天航空器零件，在室温及高温下工作的焊接容器与气密座舱 2A17 工作温度225~250℃的航空器零件 2A50 形状复杂的中等强度零件 2A60 航空器发动机压气机轮、导风轮、风扇、叶轮等 2A70 飞机蒙皮，航空器发动机活塞、导风轮、轮盘等 2A80 航空发动机压气机叶片、叶轮、活塞、涨圈及其他工作温度高的零件 2A90 航空发动机活塞 3003 用于加工需要有良好的成形性能、高的抗蚀性可焊性好的零件部件，或既要求有这些性能又需要有比1XXX系合金强度高的工作，如厨具、食物和化工产品处理与贮存装置，运输液体产品的槽、罐，以薄板加工的各种压力容器与管道 3004 全铝易拉罐罐身，要求有比3003合金更高强度的零部件，化工产品生产与贮存装置，薄板加工件，建筑加工件，建筑工具，各种灯具零部件 3105 房间隔断、档板、活动房板、檐槽和落水管，薄板成形加工件，瓶盖、瓶塞等 3A21 飞机油箱、油路导管、铆钉线材等；建筑材料与食品等工业装备等 5005 与3003合金相似，具有中等强度与良好的抗蚀性。用作导体、炊具、仪表板、壳与建筑装饰件。阳极氧化膜比3003合金上的氧化膜更加明亮，并与6063合金的色调协调一致 5050 薄板可作为致冷机与冰箱的内衬板，汽车气管、油管与农业灌溉管；也可加工厚板、管材、棒材、异形材和线材等 5052 此合金有良好的成形加工性能、抗蚀性、可烛性、疲劳强度与中等的静态强度，用于制造飞机油箱、油管，以及交通车辆、船舶的钣金件，仪表、街灯支架与铆钉、五金制品等 5056 镁合金与电缆护套铆钉、拉链、钉子等；包铝的线材广泛用于加工农业捕虫器罩，以及需要有高抗蚀性的其他场合 5083 用于需要有高的抗蚀性、良好的可焊性和中等强度的场合，诸如舰艇、汽车和飞机板焊接件；需严格防火的压力容器、致冷装置、电视塔、钻探设备、交通运输设备、导弹元件、装甲等 5086 用于需要有高的抗蚀性、良好的可焊性和中等强度的场合，例如舰艇、汽车、飞机、低温设备、电视塔、钻井装置、运输设备、导弹零部件与甲板等 5154 焊接结构、贮槽、压力容器、船舶结构与海上设施、运输槽罐 5182 薄板用于加工易拉罐盖，汽车车身板、操纵盘、加强件、托架等零部件 5252 用于制造有较高强度的装饰件，如汽车等的装饰性零部件。在阳极氧化后具有光亮透明的氧化膜 5254 过氧化氢及其他化工产品容器 5356 焊接镁含量大于3%的铝-镁合金焊条及焊丝 5454 焊接结构，压力容器，海洋设施管道 5456 装甲板、高强度焊接结构、贮槽、压力容器、船舶材料 5457 经抛光与阳极氧化处理的汽车及其他装备的装饰件 5652 过氧化氢及其他化工产品贮存容器 5657 经抛光与阳极氧化处理的汽车及其他装备的装饰件，但在任何情况下必须确保材料具有细的晶粒组织 5A02 飞机油箱与导管，焊丝，铆钉，船舶结构件 5A03 中等强度焊接结构，冷冲压零件，焊接容器，焊丝，可用来代替5A02合金 5A05 焊接结构件，飞机蒙皮骨架 5A06 焊接结构，冷模锻零件，焊拉容器受力零件，飞机蒙皮骨部件 5A12 焊接结构件，防弹甲板 6005 挤压型材与管材，用于要求强高大于6063合金的结构件，如梯子、电视天线等 6009 汽车车身板 6010 薄板：汽车车身 6061 要求有一定强度、可焊性与抗蚀性高的各种工业结构性，如制造卡车、塔式建筑、船舶、电车、家具、机械零件、精密加工等用的管、棒、形材、板材 6063 建筑型材，灌溉管材以及供车辆、台架、家具、栏栅等用的挤压材料 6066 锻件及焊接结构挤压材料 6070 重载焊接结构与汽车工业用的挤压材料与管材 6101 公共汽车用高强度棒材、电导体与散热器材等 6151 用于模锻曲轴零件、机器零件与生产轧制环，供既要求有良好的可锻性能、高的强度，又要有良好抗蚀性之用 6201 高强度导电棒材与线材 6205 厚板、踏板与耐高冲击的挤压件 6262 要求抗蚀性优于2011和2017合金的有螺纹的高应力零件 6351 车辆的挤压结构件，水、石油等的输送管道 6463 建筑与各种器具型材，以及经阳极氧化处理后有明亮表面的汽车装饰件 6A02 飞机发动机零件，形状复杂的锻件与模锻件 7005 挤压材料，用于制造既要有高的强度又要有高的断裂韧性的焊接结构，如交通运输车辆的桁架、杆件、容器；大型热交换器，以及焊接后不能进行固熔处理的部件；还可用于制造体育器材如网球拍与垒球棒 7039 冷冻容器、低温器械与贮存箱，消防压力器材，军用器材、装甲板、导弹装置 7049 用于锻造静态强度与7079-T6合金的相同而又要求有高的抗应力腐蚀开裂勇力的零件，如飞机与导弹零件——起落架液压缸和挤压件。零件的疲劳性能大致与7075-T6合金的相等，而韧性稍高 7050 飞机结构件用中厚板、挤压件、自由锻件与模锻件。制造这类零件对合金的要求是：抗剥落腐蚀、应力腐蚀开裂能力、断裂韧性与抗疲劳性能都高 7072 空调器铝箔与特薄带材；2219、3003、3004、5050、5052、5154、6061、7075、7475、7178合金板材与管材的包覆层 7075 用于制造飞机结构及期货 他要求强度高、抗腐蚀性能强的高应力结构件、模具制造 7175 用于锻造航空器用的高强度结构性。T736材料有良好的综合性能，即强度、抗剥落腐蚀与抗应力腐蚀开裂性能、断裂韧性、疲劳强度都高 7178 供制造航空航天器的要求抗压屈服强度高的零部件 7475 机身用的包铝的与未包铝的板材，机翼骨架、桁条等。其他既要有高的强度又要有高的断裂韧性的零部件 7A04 飞机蒙皮、螺钉、以及受力构件如大梁桁条、隔框、翼肋、起落架等

[编辑本段]【变形铝及铝合金状态、代号】

1.范围 本标准规定了变形铝合金的状态代号。 本标准适用于铝及铝加工产品。 2.基本原则 2.1基础状态代号用一个英文大写字母表示。 2.2细分状态代号采用基础状态代号后跟一位或多位阿拉伯数字表示。 2.3基本状态代号 基本状态分为5种 代号 名称 说明与应用 F 自由加工状态 适用于在成型过程中，对于加工硬化和热处理条件无特殊要求的产品，该状态产品的力学性能不作规定。 O 退火状态 适用于经完全退火获得最低强度的加工产品。 H 加工硬化状态 适用于通过加工硬化提高强度的产品，产品在加工硬化后可经过（也可不经过）使强度有所降低的附加热处理。 W 固熔热处理状态 处理状态 一种不稳定状态，仅适用于经固溶热处理后，室温下自然时效的合金，该状态代号仅表示产品处于自然时效阶段。 T 热处理状态(不同于F、O、H状态) 适用于热处理后，经过（或不经过）加工硬化达到稳定的产品。T代号后面必须跟有一位或多位阿拉伯数字。在T字后面的第一位数字表示热处理基本类型（从1~10），其后各位数字表示在热处理细节方面有所变化。如 6061—T 62 ；5083—H 343等。 T1—从成型温度冷却并自然时效至大体稳定状态。 T2—退火状态（只用于铸件）。 T3—固溶处理后自然时效。 T31—固溶处理冷作（1%）后自然时效。 T36—固溶处理冷作（6%）后自然时效。 T37—固溶处理冷作（7%）后自然时效，用于2219合金。 T4—固溶处理后自然时效。 T41—固溶处理后沸水淬火。 T411—固溶处理后空冷至室温，硬度在O及T6之间，残余应力低。 T42—固溶处理后自然时效。由用户进行处理，适于2024合金，强度比T4稍低。 T5—从成型温度冷却后人工时效。 T6—固溶处理后人工时效。 T61—T41+人工时效。 T611—固溶处理，沸水淬火。 T62—固溶处理后人工时效。 T7—固溶处理后稳定化。提高尺寸稳定性，减小残余应力，提高抗蚀性。 T72—固溶处理后过时效。 T73—固溶处理后进行分级时效，强度比T6低，抗蚀性显著提高。 T76—固溶处理后进行分级时效。 T8—固溶处理冷作后人工时效。 T81—固溶处理后冷作，人工时效。为改善固溶处理后的变形及改善强度。 T86—固溶处理后冷作（6%），人工时效。 T87—T37+人工时效。 T9—固溶处理后人工时效再冷作。 T10—从成型温度冷却，人工时效后冷作。 Tx51—为消除固溶处理后的残余应力进行拉伸处理。 板材0.5~3%的永久变形，棒、型材1~3%的永久变形。 X代表3、4、6或8，例如T351、T451、T651、T851，适用于板、拉制棒、线材，拉伸消除应力后不作任何矫正而时效。T3510、T4510、T8510，适用于挤压型材，拉伸消除应力后为使平直度符合公差进行矫正，并时效。 Tx52—为消除固溶处理后的残余应力进行压缩变形，固溶处理后进行2.5%的塑性变形然后时效，例如T352、T652。 Tx53—消除热应力。 Tx54—为消除精密锻件固溶处理后的残余应力进行压缩变形。 【铝合金的加工工艺】 硅对硬质合金有腐蚀作用。虽然一般将超过12%Si的铝合金称为高硅铝合金，推荐使用金刚石刀具，但这不是绝对的，硅含量逐渐增多对刀具的破坏力也逐渐加大。因此有些厂商在硅含量超过8%时就推荐使用金刚石刀具。 硅含量在8%-12%之间的铝合金是一个过渡区间，既可以使用普通硬质合金，也可以使用金刚石刀具。但使用硬质合金应使用经PVD(物理镀层)方法、不含铝元素的、膜层厚度较小的刀具。因为PVD方法和小的膜层厚度使刀具保持较锋利的切削刃成为可能(否则为避免膜层在刃口处异常长大需要对刃口进行足够的钝化，切铝合金就会不够锋利)，而膜层材料含铝可能使刀片膜层与工件材料发生亲合作用而破坏膜层与刀具基体的结合。因为目前的超硬镀层多为铝、氮、钛三者的化合物，可能会因硬质合金基体随膜层剥落时少量剥落造成崩刃。 建议使用下列三类刀具之一： 1.不镀层的超细颗粒硬质合金刀具 2.带未含铝镀层(PVD)方法的硬质合金刀具，如镀TiN、TiC等 3.用金刚石刀具 刀具的容屑空间要大，一般建议用2齿，前角、后角要大(如12°-14°，包括端齿后角)。 如果只是一般铣面，可以用45°主偏角的可转位面铣刀，配用专门加工铝合金的刀片，应该效果更好。 氧化铝在1808年在实验室利用电解还成为铝材，于1884年即被作为建筑材料使用在美国华盛顿纪念碑尖顶上至今；铝材加入各种金属元素合成的铝合金材料已被建筑工业广泛应用在各环节上。 铝合金常用板材厚度:高级金属屋面(和幕墙)系统的一般为0.8-1.2mm(而传统的一般要≥2.5mm). 铝合金的表面处理 铝合金板材按表面处理方式可分为非涂漆产品和涂漆产品两大类。 1) 非涂漆类产品 (1) 可分为锤纹铝板（无规则纹样）、压花板（有规则纹样）和预钝化氧化铝表面处理板。 (2) 此类产品在板材表面不做涂漆处理，对表面的外观要求不高，价格也较低。 2) 涂漆类产品 (1) 分类： 按涂装工艺可分为：喷涂板产品和预辊涂板； 按涂漆种类可分为：聚酯、聚氨酯、聚酰胺、改性硅、环氧树脂、氟碳等。 (2) 多种涂层中，主要性能差异是对太阳光紫外线的抵抗能力， 其中在正面最常用的涂层为氟碳漆（PVDF），其抵抗紫外线的能力较强；背面可选择聚酯或环氧树脂涂层作为保护漆。另外正面还可贴一层可撕掉的保护膜。 1.5 主要技术性能要求 参数名称 指标要求

密度(kg/m) 2705

弹性模量(kN/cm) 6900

导热系数[W/(m·℃)] 214

纵向热胀系数[mm/(m·℃)] 24×10

熔点(℃) 650

注：适用于3004和3015铝锰镁合金 氟碳铝板有氟碳喷涂板和氟碳预辊涂层铝板两种。 1) 氟碳喷涂板 (1) 氟碳喷涂板分为两涂系统、三涂系统和四涂系统，一般宜采用多层涂装系统。 两涂系统：由5～10μm的氟碳底漆和20～30μm的氟碳面漆组成，膜层总厚度一般不宜小于35μm。只可用于普通环境。 三涂系统：由5～10μm 的氟碳底漆、20～30μm 的氟碳色漆和10～20μm 的氟碳清漆组成，膜层总厚度一般不宜小于45μm。适用于空气污染严重、工 业区及沿海等环境恶劣地带。 四涂系统：四涂系统有两种。一种是当采用大颗粒铝粉颜料时，需要在底漆和面漆之间增设一道20μm 的氟碳中间漆；另一种是在底漆和面漆之间增设一道聚酰胺与聚氨酯共混的致密涂层，提高其抗腐蚀性，增加氟碳铝板的使用寿命。因为一般的氟碳漆是海绵结构，有气孔，无法阻止空气中的正负离子游离穿透至金属板基层。因此这种涂层系统更适用于空气污染严重、工业区及沿海等环境恶劣地带。 (2) 氟碳烤漆的固化：应该是有几涂就几烤，使每层烤漆完全固化，形成良好的粘结性、抗腐蚀性、抗褪色性，避免多涂少烤。 (3) 在选用氟碳烤漆铝板时，应关注氟碳漆的品牌和主要技术指标，且氟树脂含量应≥ 70%。 2) 氟碳预辊涂层铝板 (1) 预辊涂铝板的设计思想是将尽可能多的材料优点和工艺优势集于一身，把人为影响的质量因素降至最低，其品质比氟碳喷涂（烤漆）铝板更有保证。 (2) 氟树脂含量最高可达80%。 (3) 涂层厚度一般为25μm。 铝合金历史 氧化铝在1808年在实验室利用电解还成为铝材，于1884年即被作为建筑材料使用在美国华盛顿纪念碑尖顶上至今；铝材加入各种金属元素合成的铝合金材料已被建筑工业广泛应用在各环节上。

①先粗后精—按粗加工、半精加工、精加工、光整加工的顺序依次进行。

②先主后次—-先加工零件上的主要表面、装配基面，能及早发现毛坯中可能出现的缺陷。次要表面可穿插进行，放在主要加工表面加工到一定程度后，精加工之前进行。

③先面后孔—在铣削对象中的如箱体、平面轮廓尺寸较大、支架类零件，一般先加工平面，再加工孔和其他尺寸。一方面用加工过的平面定位，稳定可靠，另外在加工过的平面上加工孔，使钻孔时孔的轴线不易偏斜，提高孔的加工精度。

本文主要对模具加工所使用的动模板进行CNC加工，采用西门子系统对动模板进行数控编程加工。首先是对工件进行加工工序的确定，并且进行工艺分析，装夹方式的选择，切削用量的确定。再对刀具进行了选择。然后就工艺路线进行编程加工。

当前数控加工的重点发展方向是无图化生产、单件高精度并行加工、少人化无人化加工，这就要求数控机床能满足高速、高动态精度、高刚性、热稳定性、高可靠性、网络化以及与之配套的控制系统，最重要的是模具三维型面加工特别注重机床的动态性能国内已有一些公司引进了高速铣床，并开始应用。国内机床厂陆续开发出一些准高速的铣床，并正开发高速加工机床。

数控技术是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明；1938年，香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的基础。数控技术是与机床控制密切结合发展起来的。1952年，第一台数控机床问世，成为世界机械工业史上一件划时代的事件，推动了自动化的发展。

数控机床是一种技术密集度及自动化程度很高的机电一体化加工设备,是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密加工精度高,质量容易保证,发展前景十分广阔,因此掌握数控车床的加工编程技术尤为重要

.1数控机床的优点

数控机床采用了计算机数控（ Computerized Nuinerically Control ）系统，因此也称为计算机数控机床或 CNC 机床。数控机床作为一种新型的自动化机床、在具有高自动程度的同时还具有广泛的通用性。

这是因为数控机床都具有以下一些共同的优点：

（1）数控机床能缩短生产准备时间，增加切削加工时间的比率。最佳切削参数和最佳走刀路线的合理使用，能够大大地缩短加工时间，提高生产率。

（2）数控机床按照程序自动加工，不需要人工干预，而且还可以利用软件进行校正及补偿。因此，使用数控机床进行生产，可以保证零件的加工精度。稳定产品质量。

（3）只要改变程序，就能改变数控机床刀具与工件之间的相对运动轨迹，就可以加工不同的零件，使数控加工具备了广泛的适应性和较大的灵活性。从而能够完成很多普通机床难以完成或者不能加工的、具有复杂型面的零件的加工。

（4）许多数控机床能够实现生产加工过程中的自动换刀，使得零件一次性装夹之后，数控机床就能完成零件的多个加工部位的加工，真正实现了一机多用，大节省了设备和厂房面积。生产者可以精确计算生产成本，并对生产进度进行合理的安排，从而在一事实上程度上可以加速资金的周转，切实提高经济效益。

（5）在一般情况下，数控机床在加工生产过程中不需要特别的专用夹具，普通的通用夹具就能满足数控加工的要求。与普通机床相比，使用数控机床进行生产时，专用夹具设计制造和存放的费用可以大大的减少。

（6）运用数控机床进行生产，能够大减轻工人的劳动强度。

1.2数控机床的发展趋势

数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看，其主要研究热点有以下几个方面：

1．2.1 高速、高精加工技术及装备的新趋势

效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。为此日本先端技术研究会将其列为5大现代制造技术之一，国际生产工程学会（CIRP）将其确定为21世纪的中心研究方向之一。

在轿车工业领域，年产30万辆的生产节拍是40秒/辆，而且多品种加工是轿车装备必须解决的重点问题之一；在航空和宇航工业领域，其加工的零部件多为薄壁和薄筋，刚度很差，材料为铝或铝合金，只有在高切削速度和切削力很小的情况下，才能对这些筋、壁进行加工。近来采用大型整体铝合金坯料“掏空”的方法来制造机翼、机身等大型零件来替代多个零件通过众多的铆钉、螺钉和其他联结方式拼装，使构件的强度、刚度和可靠性得到提高。这些都对加工装备提出了高速、高精和高柔性的要求。

从EMO2001展会情况来看，高速加工中心进给速度可达80m/min，甚至更高，空运行速度可达100m/min左右。目前世界上许多汽车厂，包括我国的上海通用汽车公司，已经采用以高速加工中心组成的生产线部分替代组合机床。美国CINCINNATI公司的HyperMach机床进给速度最大达60m/min，快速为100m/min，加速度达2g，主轴转速已达60 000r/min。加工一薄壁飞机零件，只用30min，而同样的零件在一般高速铣床加工需3h，在普通铣床加工需8h；德国DMG公司的双主轴车床的主轴速度及加速度分别达12*!000r/mm和1g。

在加工精度方面，近10年来，普通级数控机床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密级加工中心则从3～5μm，提高到1～1.5μm，并且超精密加工精度已开始进入纳米级(0.01μm)。

在可靠性方面，国外数控装置的MTBF值已达6 000h以上，伺服系统的MTBF值达到30000h以上，表现出非常高的可靠性。

为了实现高速、高精加工，与之配套的功能部件如电主轴、直线电机得到了快速的发展，应用领域进一步扩大。

1.2 .2轴联动加工和复合加工机床快速发展

采用5轴联动对三维曲面零件的加工，可用刀具最佳几何形状进行切削，不仅光洁度高，而且效率也大幅度提高。一般认为，1台5轴联动机床的效率可以等于2台3轴联动机床，特别是使用立方氮化硼等超硬材料铣刀进行高速铣削淬硬钢零件时，5轴联动加工可比3轴联动加工发挥更高的效益。但过去因5轴联动数控系统、主机结构复杂等原因，其价格要比3轴联动数控机床高出数倍，加之编程技术难度较大，制约了5轴联动机床的发展。

当前由于电主轴的出现，使得实现5轴联动加工的复合主轴头结构大为简化，其制造难度和成本大幅度降低，数控系统的价格差距缩小。因此促进了复合主轴头类型5轴联动机床和复合加工机床（含5面加工机床）的发展。

在EMO2001展会上，新日本工机的5面加工机床采用复合主轴头，可实现4个垂直平面的加工和任意角度的加工，使得5面加工和5轴加工可在同一台机床上实现，还可实现倾斜面和倒锥孔的加工。德国DMG公司展出DMUVoution系列加工中心，可在一次装夹下5面加工和5轴联动加工，可由CNC系统控制或CAD/CAM直接或间接控制。

1.2.3 智能化、开放式、网络化成为当代数控系统发展的主要趋势

21世纪的数控装备将是具有一定智能化的系统，智能化的内容包括在数控系统中的各个方面：为追求加工效率和加工质量方面的智能化，如加工过程的自适应控制，工艺参数自动生成；为提高驱动性能及使用连接方便的智能化，如前馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等；简化编程、简化操作方面的智能化，如智能化的自动编程、智能化的人机界面等；还有智能诊断、智能监控方面的内容、方便系统的诊断及维修等。

网络化数控装备是近两年国际著名机床博览会的一个新亮点。数控装备的网络化将极大地满足生产线、制造系统、制造企业对信息集成的需求，也是实现新的制造模式如敏捷制造、虚拟企业、全球制造的基础单元。国内外一些著名数控机床和数控系统制造公司都在近两年推出了相关的新概念和样机，如在EMO2001展中，日本山崎马扎克（Mazak）公司展出的“CyberProduction Center”（智能生产控制中心，简称CPC）；日本大隈（Okuma）机床公司展出“IT plaza”（信息技术广场，简称IT广场）；德国西门子(Siemens)公司展出的Open Manufacturing Environment（开放制造环境，简称OME）等，反映了数控机床加工向网络化方向发展的趋势。

1.2.4 重视新技术标准、规范的建立

如前所述，开放式数控系统有更好的通用性、柔性、适应性、扩展性，美国、欧共体和日本等国纷纷实施战略发展计划，并进行开放式体系结构数控系统规范(OMAC、OSACA、OSEC)的研究和制定，世界3个最大的经济体在短期内进行了几乎相同的科学计划和规范的制定，预示了数控技术的一个新的变革时期的来临。我国在2000年也开始进行中国的ONC数控系统的规范框架的研究和制定。

数控标准是制造业信息化发展的一种趋势。数控技术诞生后的50年间的信息交换都是基于ISO6983标准，即采用G，M代码描述如何（how）加工，其本质特征是面向加工过程，显然，他已越来越不能满足现代数控技术高速发展的需要。为此，国际上正在研究和制定一种新的CNC系统标准ISO14649（STEP－NC），其目的是提供一种不依赖于具体系统的中性机制，能够描述产品整个生命周期内的统一数据模型，从而实现整个制造过程，乃至各个工业领域产品信息的标准化。

STEP-NC的出现可能是数控技术领域的一次革命，对于数控技术的发展乃至整个制造业，将产生深远的影响。首先，STEP-NC提出一种崭新的制造理念，传统的制造理念中，NC加工程序都集中在单个计算机上。而在新标准下，NC程序可以分散在互联网上，这正是数控技术开放式、网络化发展的方向。其次，STEP-NC数控系统还可大大减少加工图纸（约75％）、加工程序编制时间（约35％）和加工时间（约50％）。

目前，欧美国家非常重视STEP-NC的研究，欧洲发起了STEP-NC的IMS计划(1999.1.1～2001.12.31)。参加这项计划的有来自欧洲和日本的20个CAD/CAM/CAPP/CNC用户、厂商和学术机构。美国的STEP Tools公司是全球范围内制造业数据交换软件的开发者，他已经开发了用作数控机床加工信息交换的超级模型(Super Model)，其目标是用统一的规范描述所有加工过程。目前这种新的数据交换格式已经在配备了SIEMENS、FIDIA以及欧洲OSACA-NC数控系统的原型样机上进行了验证。

数控加工是对学生完成课程后，对机械加工工艺过程、数控加工工艺和夹具结构进一步了解的练习性的实践环节，是学习深化与升华的重要过程，是对学生综合素质与工程实践能力的培养。

数控技术是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明；1938年，香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的基础。数控技术是与机床控制密切结合发展起来的。1952年，第一台数控机床问世，成为世界机械工业史上一件划时代的事件，推动了自动化的发展。

现在，数控技术也叫计算机数控技术，目前它是采用计算机实现数字程序控制的技术。这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的控制功能。由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入数据的存贮、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成。

数控机床是一种技术密集度及自动化程度很高的机电一体化加工设备,是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密...加工精度高,质量容易保证,发展前景十分广阔,因此掌握数控车床的加工编程技术尤为重要

数控机床发展趋势

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4月19日从第七届中国国际机床展获悉，随着科学技术不断发展，数控机床的发展也越来越快，数控机床也正朝着高性能、高精度、高速度、高柔性化和模块化方向发展。 高性能：随着数控系统集成度的增强，数控机床也实现多台集中控制，甚至远距离遥控。高精度：数控机床本身的精度和加工件的精度越来越高，而精度的保持性要好。高速度：数控机床各轴运行的速度将大大加快。高柔性：数控机床的柔性化将向自动化程度更高的方向发展，将管理、物流及各相应辅机集成柔性制造系统。模块化：数控机床要缩短周期和降低成本，就必然向模块化方向发展，这既有利于制造商又有利于客户。 我国近几年数控机床虽然发展较快，但与国际先进水平还存在一定的差距，主要表现在：可靠性差，外观质量差，产品开发周期长，应变能力差。为了缩小与世界先进水平的差距，有关专家建议机床企业应在以下6个方面着力研究：1．加大力度实施质量工程，提高数控机床的无故障率。2．跟踪国际水平，使数控机床向高效高精方面发展。3．加大成套设计开发能力上求突破。4．发挥服务优势，扩大市场占有率。5．多品种制造，满足不同层次的用户。6．模块化设计，缩短 开发周期，快速响应市场。 数控机床使用范围越来越大，国内国际市场容量也越来越大，但竞争也会加剧，我们只有紧跟先进技术进步的大方向，并不断创新，才能赶超世界先进水平。 中国冶金报

数控技术和装备发展趋势及对策

1 数控技术的发展趋势

数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（it、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看，其主要研究热点有以下几个方面〔1～4〕。

1．1 高速、高精加工技术及装备的新趋势

效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。为此日本先端技术研究会将其列为5大现代制造技术之一，国际生产工程学会（cirp）将其确定为21世纪的中心研究方向之一。

在轿车工业领域，年产30万辆的生产节拍是40秒/辆，而且多品种加工是轿车装备必须解决的重点问题之一；在航空和宇航工业领域，其加工的零部件多为薄壁和薄筋，刚度很差，材料为铝或铝合金，只有在高切削速度和切削力很小的情况下，才能对这些筋、壁进行加工。近来采用大型整体铝合金坯料“掏空”的方法来制造机翼、机身等大型零件来替代多个零件通过众多的铆钉、螺钉和其他联结方式拼装，使构件的强度、刚度和可靠性得到提高。这些都对加工装备提出了高速、高精和高柔性的要求。

从emo2001展会情况来看，高速加工中心进给速度可达80m/min，甚至更高，空运行速度可达100m/min左右。目前世界上许多汽车厂，包括我国的上海通用汽车公司，已经采用以高速加工中心组成的生产线部分替代组合机床。美国cincinnati公司的hypermach机床进给速度最大达60m/min，快速为100m/min，加速度达2g，主轴转速已达60 000r/min。加工一薄壁飞机零件，只用30min，而同样的零件在一般高速铣床加工需3h，在普通铣床加工需8h；德国dmg公司的双主轴车床的主轴速度及加速度分别达12*!000r/mm和1g。

在加工精度方面，近10年来，普通级数控机床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密级加工中心则从3～5μm，提高到1～1.5μm，并且超精密加工精度已开始进入纳米级(0.01μm)。

在可靠性方面，国外数控装置的mtbf值已达6 000h以上，伺服系统的mtbf值达到30000h以上，表现出非常高的可靠性。

为了实现高速、高精加工，与之配套的功能部件如电主轴、直线电机得到了快速的发展，应用领域进一步扩大。

1.2 5轴联动加工和复合加工机床快速发展

采用5轴联动对三维曲面零件的加工，可用刀具最佳几何形状进行切削，不仅光洁度高，而且效率也大幅度提高。一般认为，1台5轴联动机床的效率可以等于2台3轴联动机床，特别是使用立方氮化硼等超硬材料铣刀进行高速铣削淬硬钢零件时，5轴联动加工可比3轴联动加工发挥更高的效益。但过去因5轴联动数控系统、主机结构复杂等原因，其价格要比3轴联动数控机床高出数倍，加之编程技术难度较大，制约了5轴联动机床的发展。

当前由于电主轴的出现，使得实现5轴联动加工的复合主轴头结构大为简化，其制造难度和成本大幅度降低，数控系统的价格差距缩小。因此促进了复合主轴头类型5轴联动机床和复合加工机床（含5面加工机床）的发展。

在emo2001展会上，新日本工机的5面加工机床采用复合主轴头，可实现4个垂直平面的加工和任意角度的加工，使得5面加工和5轴加工可在同一台机床上实现，还可实现倾斜面和倒锥孔的加工。德国dmg公司展出dmuvoution系列加工中心，可在一次装夹下5面加工和5轴联动加工，可由cnc系统控制或cad/cam直接或间接控制。

1.3 智能化、开放式、网络化成为当代数控系统发展的主要趋势

21世纪的数控装备将是具有一定智能化的系统，智能化的内容包括在数控系统中的各个方面：为追求加工效率和加工质量方面的智能化，如加工过程的自适应控制，工艺参数自动生成；为提高驱动性能及使用连接方便的智能化，如前馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等；简化编程、简化操作方面的智能化，如智能化的自动编程、智能化的人机界面等；还有智能诊断、智能监控方面的内容、方便系统的诊断及维修等。

为解决传统的数控系统封闭性和数控应用软件的产业化生产存在的问题。目前许多国家对开放式数控系统进行研究，如美国的ngc(the next generation work-station/machine control)、欧共体的osaca(open system architecture for control within automation systems)、日本的osec(open system environment for controller)，中国的onc(open numerical control system)等。数控系统开放化已经成为数控系统的未来之路。所谓开放式数控系统就是数控系统的开发可以在统一的运行平台上，面向机床厂家和最终用户，通过改变、增加或剪裁结构对象（数控功能），形成系列化，并可方便地将用户的特殊应用和技术诀窍集成到控制系统中，快速实现不同品种、不同档次的开放式数控系统，形成具有鲜明个性的名牌产品。目前开放式数控系统的体系结构规范、通信规范、配置规范、运行平台、数控系统功能库以及数控系统功能软件开发工具等是当前研究的核心。

网络化数控装备是近两年国际著名机床博览会的一个新亮点。数控装备的网络化将极大地满足生产线、制造系统、制造企业对信息集成的需求，也是实现新的制造模式如敏捷制造、虚拟企业、全球制造的基础单元。国内外一些著名数控机床和数控系统制造公司都在近两年推出了相关的新概念和样机，如在emo2001展中，日本山崎马扎克（mazak)公司展出的“cyberproduction center”（智能生产控制中心，简称cpc)；日本大隈（okuma）机床公司展出“it plaza”（信息技术广场，简称it广场)；德国西门子(siemens)公司展出的open manufacturing environment（开放制造环境，简称ome）等，反映了数控机床加工向网络化方向发展的趋势。

1.4 重视新技术标准、规范的建立

1.4.1 关于数控系统设计开发规范

如前所述，开放式数控系统有更好的通用性、柔性、适应性、扩展性，美国、欧共体和日本等国纷纷实施战略发展计划，并进行开放式体系结构数控系统规范(omac、osaca、osec)的研究和制定，世界3个最大的经济体在短期内进行了几乎相同的科学计划和规范的制定，预示了数控技术的一个新的变革时期的来临。我国在2000年也开始进行中国的onc数控系统的规范框架的研究和制定。

1.4.2 关于数控标准

数控标准是制造业信息化发展的一种趋势。数控技术诞生后的50年间的信息交换都是基于iso6983标准，即采用g，m代码描述如何（how）加工，其本质特征是面向加工过程，显然，他已越来越不能满足现代数控技术高速发展的需要。为此，国际上正在研究和制定一种新的cnc系统标准iso14649（step－nc)，其目的是提供一种不依赖于具体系统的中性机制，能够描述产品整个生命周期内的统一数据模型，从而实现整个制造过程，乃至各个工业领域产品信息的标准化。

step-nc的出现可能是数控技术领域的一次革命，对于数控技术的发展乃至整个制造业，将产生深远的影响。首先，step-nc提出一种崭新的制造理念，传统的制造理念中，nc加工程序都集中在单个计算机上。而在新标准下，nc程序可以分散在互联网上，这正是数控技术开放式、网络化发展的方向。其次，step-nc数控系统还可大大减少加工图纸（约75％）、加工程序编制时间（约35％）和加工时间（约50％）。

目前，欧美国家非常重视step-nc的研究，欧洲发起了step-nc的ims计划(1999.1.1～2001.12.31)。参加这项计划的有来自欧洲和日本的20个cad/cam/capp/cnc用户、厂商和学术机构。美国的step tools公司是全球范围内制造业数据交换软件的开发者，他已经开发了用作数控机床加工信息交换的超级模型(super model)，其目标是用统一的规范描述所有加工过程。目前这种新的数据交换格式已经在配备了siemens、fidia以及欧洲osaca-nc数控系统的原型样机上进行了验证。

2 对我国数控技术及其产业发展的基本估计

我国数控技术起步于1958年，近50年的发展历程大致可分为3个阶段：第一阶段从1958年到1979年，即封闭式发展阶段。在此阶段，由于国外的技术封锁和我国的基础条件的限制，数控技术的发展较为缓慢。第二阶段是在国家的“六五”、“七五”期间以及“八五”的前期，即引进技术，消化吸收，初步建立起国产化体系阶段。在此阶段，由于改革开放和国家的重视，以及研究开发环境和国际环境的改善，我国数控技术的研究、开发以及在产品的国产化方面都取得了长足的进步。第三阶段是在国家的“八五”的后期和“九五”期间，即实施产业化的研究，进入市场竞争阶段。在此阶段，我国国产数控装备的产业化取得了实质性进步。在“九五”末期，国产数控机床的国内市场占有率达50％，配国产数控系统（普及型）也达到了10％。

纵观我国数控技术近50年的发展历程，特别是经过4个5年计划的攻关，总体来看取得了以下成绩。

a.奠定了数控技术发展的基础，基本掌握了现代数控技术。我国现在已基本掌握了从数控系统、伺服驱动、数控主机、专机及其配套件的基础技术，其中大部分技术已具备进行商品化开发的基础，部分技术已商品化、产业化。

b.初步形成了数控产业基地。在攻关成果和部分技术商品化的基础上，建立了诸如华中数控、航天数控等具有批量生产能力的数控系统生产厂。兰州电机厂、华中数控等一批伺服系统和伺服电机生产厂以及北京第一机床厂、济南第一机床厂等若干数控主机生产厂。这些生产厂基本形成了我国的数控产业基地。

c.建立了一支数控研究、开发、管理人才的基本队伍。

虽然在数控技术的研究开发以及产业化方面取得了长足的进步，但我们也要清醒地认识到，我国高端数控技术的研究开发，尤其是在产业化方面的技术水平现状与我国的现实需求还有较大的差距。虽然从纵向看我国的发展速度很快，但横向比（与国外对比）不仅技术水平有差距，在某些方面发展速度也有差距，即一些高精尖的数控装备的技术水平差距有扩大趋势。从国际上来看，对我国数控技术水平和产业化水平估计大致如下。

a.技术水平上，与国外先进水平大约落后10～15年，在高精尖技术方面则更大。

b.产业化水平上，市场占有率低，品种覆盖率小，还没有形成规模生产；功能部件专业化生产水平及成套能力较低；外观质量相对差；可靠性不高，商品化程度不足；国产数控系统尚未建立自己的品牌效应，用户信心不足。

c.可持续发展的能力上，对竞争前数控技术的研究开发、工程化能力较弱；数控技术应用领域拓展力度不强；相关标准规范的研究、制定滞后。

分析存在上述差距的主要原因有以下几个方面。

a.认识方面。对国产数控产业进程艰巨性、复杂性和长期性的特点认识不足；对市场的不规范、国外的封锁加扼杀、体制等困难估计不足；对我国数控技术应用水平及能力分析不够。

b.体系方面。从技术的角度关注数控产业化问题的时候多，从系统的、产业链的角度综合考虑数控产业化问题的时候少；没有建立完整的高质量的配套体系、完善的培训、服务网络等支撑体系。

c.机制方面。不良机制造成人才流失，又制约了技术及技术路线创新、产品创新，且制约了规划的有效实施，往往规划理想，实施困难。

d.技术方面。企业在技术方面自主创新能力不强，核心技术的工程化能力不强。机床标准落后，水平较低，数控系统新标准研究不够。

3 对我国数控技术和产业化发展的战略思考

3.1 战略考虑

我国是制造大国，在世界产业转移中要尽量接受前端而不是后端的转移，即要掌握先进制造核心技术，否则在新一轮国际产业结构调整中，我国制造业将进一步“空芯”。我们以资源、环境、市场为代价，交换得到的可能仅仅是世界新经济格局中的国际“加工中心”和“组装中心”，而非掌握核心技术的制造中心的地位，这样将会严重影响我国现代制造业的发展进程。

我们应站在国家安全战略的高度来重视数控技术和产业问题，首先从社会安全看，因为制造业是我国就业人口最多的行业，制造业发展不仅可提高人民的生活水平，而且还可缓解我国就业的压力，保障社会的稳定；其次从国防安全看，西方发达国家把高精尖数控产品都列为国家的战略物质，对我国实现禁运和限制，“东芝事件”和“考克斯报告”就是最好的例证。

3.2 发展策略

从我国基本国情的角度出发，以国家的战略需求和国民经济的市场需求为导向，以提高我国制造装备业综合竞争能力和产业化水平为目标，用系统的方法，选择能够主导21世纪初期我国制造装备业发展升级的关键技术以及支持产业化发展的支撑技术、配套技术作为研究开发的内容，实现制造装备业的跨跃式发展。

强调市场需求为导向，即以数控终端产品为主，以整机（如量大面广的数控车床、铣床、高速高精高性能数控机床、典型数字化机械、重点行业关键设备等）带动数控产业的发展。重点解决数控系统和相关功能部件（数字化伺服系统与电机、高速电主轴系统和新型装备的附件等）的可靠性和生产规模问题。没有规模就不会有高可靠性的产品；没有规模就不会有价格低廉而富有竞争力的产品；当然，没有规模中国的数控装备最终难以有出头之日。

在高精尖装备研发方面，要强调产、学、研以及最终用户的紧密结合，以“做得出、用得上、卖得掉”为目标，按国家意志实施攻关，以解决国家之急需。

在竞争前数控技术方面，强调创新，强调研究开发具有自主知识产权的技术和产品，为我国数控产业、装备制造业乃至整个制造业的可持续发展奠定基础。

建筑工程中铝合金门窗的渗漏水，这个疑问已困惑了门窗厂多年，却一直以来没好的方法一次性解决，之前已有不少的专家给出了不少的因素剖析及处理计划，接下来从铝合金平开门窗不一样的渗漏水的部位与咱们进行剖析与评论。

一、外框角部的渗漏水

现在市场上的铝合金的外框衔接有两种方法：45度组角和90度直拼螺纹紧固。其中45度组角针关于型材带腔体的构造，90度直拼外框带关闭受伤体与不带的同步都适用。

形成45度组角渗漏水的因素及处理计划：

1、下料时45度下料角度不对或下料的锯片磨损严峻、动平衡欠好，形成45度组角时有缝隙或凹缺然后形成渗漏水；处理计划：提高设备的下料精度，常常替换锯片；

2、组角时角码与框型材的合作空隙偏大，形成组角完结后45度拼接处仍有松动或缝隙然后形成渗漏水；处理计划：角码与型材腔体的合作空隙主张控制在0.2mm以内，角码在挤刀合作处的受力点，增加加强筋支持；

3、45度组角时45度断面上没上涂刷密封胶，形成有水时直接沿着45度断面流入腔体内并进入墙体；处理计划：组角前在45度断面上涂涮密封胶，较佳是有必定延伸性及弹性的密封胶；

4、组角完结后没有在组角的腔体内写入密封胶，形成角部的全体强度及密封性不行，有水时会直接进入；处理计划：在组角完结后，在组角处的腔体内写入密封前，较佳是聚氨脂双组份组角胶，此胶由所以双组份的，在枯燥过程中无需吸收空气中的水份，在密封的环境中也会干，一起此胶枯燥后为硬质胶，关于角度的强度有3~5倍的提高，并且密封封性极为抱负；

5、断桥隔热型材的隔热有些的腔体内没有处理，形成水直接从此断面进入角部并渗出；处理计划：规划一个专用于隔热胶条腔体内的衔接件，并选用注胶密封；

6、型材大面翻边处，（特别是内开门窗时）衔接角插件没装，因为此处没有角码，形成有错位或缝隙然后形成漏水；处理计划：规划一个相应合作槽口的衔接角插件，并在转角处注胶；

形成90度组角渗漏水的因素及处理计划：

1、横、竖框拼接时拼接面没有垫软质双面胶贴，形成拼接处有缝隙，形成渗漏水；处理计划：在拼接处断面加贴双面胶贴或规划一个可注胶的衔接件，完结衔接后注胶进行衔接处密封；

2、断面构造规划不合理，螺丝紧固点分布不均形成紧固时受力不均，然后形成有缝隙；处理计划：更改断面构造，使螺丝紧固时受力均匀；

3、紧固螺丝偏短，形成受力不行，框易歪曲而呈现缝隙；处理计划：替换螺丝标准，一起留意所先用的螺丝的直径与型材上螺丝紧固孔的合作公役。

二、框、扇合作处下口的渗漏水

从内开门窗与外开门窗两种敞开方法进行说明。

铝合金外开门窗的框、扇合作处下口的渗漏水的因素剖析及处理计划：

1、框、扇的堆叠搭接量不行或不均，抱负状态下，框与扇的搭接量为6~8mm，如偏小，再加上大面翻边厚度没规划成变截面构造，在有风压存在时，合作处就会呈现渗漏水景象，如搭接不均，原理一样。处理计划：如是规划的疑问，则需调整规划计划，如是搭接不匀，则运用五金件进行上、下、左、右的调整，一起核看下料单据的尺度计算方法有没有疑问；

2、框、扇堆叠处的密封胶条的合作隙，形成所配套运用的胶条所起的作用有影响。正常规划时，框、扇堆叠处的密封胶条的合作隙为3.5mm~5.5mm，偏小时，五金件的装置通道有影响，会形成全部扇往外侧偏，结果是形成胶条的实践有用变形量不行，偏大时，胶条的全体的厚度较大，胶条本身原料较软，在厚度较大而又要思考开、关时的执手转动力矩，会对胶条的密封性有较大的影响，特别是有风压存在时，就更易渗漏水；处理计划：如是规划空隙的因素，对合作空隙的尺度从头规划；如是胶条规划时变型量不行，从头规划胶条，通常胶条的变形量主张在1.5~2mm

3、所选用的胶条的软硬度、原料及胶条端头衔接处是不是有缩短、露缝，也是形成渗漏水的因素；处理计划：断定胶条的合理的软硬度，在胶条的端头的转角处胶条不剪断，或用专用胶条粘接剂进行衔接，一起在装置胶条时要预留10~20m的长度，防止胶条老化缩短；

4、水从紧固螺丝的合作缝隙浸透而下，再从组角处浸透而出；处理计划：在螺丝紧固时，先运用靠横预钻孔子，后在孔内注密封胶，再进行螺丝紧固，以确保螺丝与型材的合作缝隙中有胶进行了密封；

5、五金件与框、扇槽口合作的合理性，在规划时如五金与型材槽口的合作不合理，会形成框扇的进出空隙及五金合作槽的空隙改变，然后影响胶条的有用的密封性，形成渗漏水；处理计划：在商品规划时，有必要要归纳思考五金件与型材的合作，在规划阶段就把危险消除；

6、没有设置等压腔体。在风压较大时会有水从室外侧进入到框与扇的五金装置合作处，因为室外侧风压比合作处的高，形成水一直无法排到室外，当水到达必定高度时，就会进入室内，形成渗漏水；解决计划：设置等压腔，包含框扇合作处及敞开扇上；

7、排水槽的设置及排水孔盖的构造的规划。没有设置排水槽，会形成水无法往外排出，但有了排水槽而没有合理的排水孔盖，不光会呈现水无法排出，并且还会出有风从排水槽处吹进来，形成呈现气泡；铝合金门窗十大品牌冠豪门窗通知你，处理计划：设置排水槽，排水槽不能只思考较室外侧的槽口，有必要同步思考型材中心的铝筋的排水，一起合理规划排水孔子盖，请求当室外风压大于室内时，能完结主动锁闭功用。

铝合金内开门窗的框、扇合作处下口的渗漏水的因素剖析及处理计划：铝合金内开门窗的框、扇合作处的渗漏水景象与外开根本一样，仅仅内开门窗中，有一道大鸭嘴胶条的密封，此胶条在规划时有必要充分思考胶条与型材的搭接量，及胶条的受压变形量，现般主张此胶条与铝型材的搭接量在3.0~3.5mm，变形量在1.5~2.0mm。

三、中挺端头合作处的渗漏水

中挺的衔接方法，现在对比常见的有两种：90度螺丝直接紧固衔接与用中挺衔接件衔接装置；

中挺的防水渗漏的处理方法，也有两种：一是堵，一是疏，即引流。咱们从堵的思路上对渗漏水进行一些剖析：

90度螺丝直接紧固衔接方法的渗漏水：

1、中挺端头的加工有两种方法：90度齐平下料及仿形加工，不管是哪种端头加工方法，中挺端头的拼接联系处需选用软质原料的材进行缓冲密封处理，如没有选用，那此处的密封性很差，如有水时会直接经过此缝隙流入，后从室内侧泛出；处理计划：规划一款构造与型材断面相匹配的软质密封胶片，在中挺装置时起到密封及缓冲作用；

2、所选用的螺丝标准、尺度是不是合理。偏小或偏短的螺丝，会形成衔接强度不行，易松动，后易呈现缝隙，有水时易进入；处理计划：挑选合理的原料、标准尺度的螺丝；

3、中挺大面端铣后与相应合作的型材的合作缝隙处理。此处缝隙通常在2~4mm，如不处理，将直接变成进水口，特别是在室外负风压时，框与扇的缝隙被拉大，进水量变大，终究将直接形成室内侧渗漏水；处理计划：规划一款配套的塑料件，装置后在塑料件的不和的腔体内注胶进行密封。

用中挺衔接件衔接方法的渗漏水：

1、中挺衔接件与中挺腔体合作偏松，形成中挺装置完结后，中挺与所合作的外框之间有松动，存在合作缝隙，然后形成渗水；处理计划：在规划计划时就应思考到两者的合作空隙，通常主张两者的合作空隙在0.2mm以内；

2、销钉锁紧定位孔的方位是不是有偏移。销钉锁紧定位孔方位如偏小，会形成销钉紧固后没有起到锁紧作用，形成中挺有所松动，终究形成渗漏水；处理计划：在编制加工技术时，销钉锁紧孔的方位要准确，一起选用冲模加工，防止运用手枪钻手艺加工；

3、在中挺装置完后，没有进行密封处理，形成有水从合作处渗漏下去；处理计划：在完结装置后，在合作处写入适量的密封胶，较佳是聚氨脂双组份组角胶，既确保了密封性，一起又增加了衔接强度；

4、中挺大面端铣后与相应合作的型材的合作缝隙处理。此处缝隙通常在2~4mm，如不处理，将直接变成进水口，特别是在室外负风压时，框与扇的缝隙被拉大，进水量变大，终究将直接形成室内侧渗漏水；处理计划：规划一款配套的塑料件，装置后在塑料件的不和的腔体内注胶进行密封。

四、铝合金框与墙体的合作处渗漏水

1、铝合金框与洞口之间的装置空隙偏小或偏大，偏小时填充资料无法填充到位，偏大时填充资料无法填实，都会形成渗漏水；处理计划：首先在核测洞口尺度时应充分思考四周边的预留空隙，关于后置装置，通常主张单边预留7~10m的合作空隙，其次，在现场装置时，上、下、左、右的空隙根本调理均匀，根绝呈现一边大一边小的状况；　

2、填充资料的挑选。现在运用在铝合金框与洞口之间的填充资料主要为防水沙浆与聚氨脂发泡剂，防水沙浆标号的挑选不合理，会形成达不到预期的防水作用；不合格的聚氨脂发泡剂的选用（如胀大后的密度、胀大时刻、防水等性能不达标），也会形成渗漏水景象；处理计划：挑选适宜的防水沙浆及发泡剂；

3、暂时定位及承重垫块在门窗装置完结后有无折除并补填填充资料。门窗现场装置时用的垫块是暂时运用的，在窗装置完结并填充资料已运用后，应折除此垫块，并在折除部位补填填充资料，否则会形成渗漏水；处理计划：折除暂时定位块并补填填充资料；

4、室外侧铝合金框与墙体合作处的密封处理。室外侧的密封资料，通常选用硅酮密封胶，密封胶的挑选及打胶的厚度等，都将直接影响水密性，差的胶一是相容性与粘接性欠好，一起在胶枯燥后易开裂，如胶打得薄也会开裂，后会形成成渗漏水；处理计划：挑选适宜的密封胶，一起在打胶进时主张胶中心的厚度不小于6mm

5、在装置铁脚时，在门窗的下口不主张选用紧固螺丝来来完结铁脚与铝合金框的衔接，如下口选用螺丝，则在螺丝与铝框的合作处有一个漏水危险；处理计划：选用卡接式铁脚；

6、非门窗因素形成的渗漏水。因为总包单位或其它外墙施工单位在施工时的防水处理没到位形成的渗漏水出较多，这儿不作评论了。

一个好的铝合金门窗商品，至少有三有些构成：完好的规划计划，完善的生产技术及制作设备及合格的员工，合理的现场装置技术及合格的装置工。这三有些中只需有一有些没做到位，就会形成很多质量危险。