磁选能分离出铁和铝吗

1、锂铝合金需要先将废旧锂电池进行破碎，获得破碎后的混合物。

2、将破碎后的混合物进行一次筛分，再进行磁选，将其中的铁分离。

3、将磁选后的混合物进行二次筛分，再进行分选，将其中的非金属物料分离。

4、将风选后的铜铝混合物进行加热，实现锂铝合金分离。

脱漆炉:废铝器皿表面的涂层、油污以及其他污染物，可采用丙酮等有机溶剂清洗，若仍不能清除，就应当采用脱漆炉脱漆。脱漆炉的最高温度不宜超过 566℃，只要废物料在炉内停留足够的时间，一般的油类和涂层均能够清除干净。

熔炼静置炉、精炼净化炉：再生铝的主要设备是熔炼炉和精炼净化炉，一般采用燃油或燃气的专用静置炉。我国最大的再生铝企业是位于上海市郊的上海新格有色金属有限公司，该公司有两组 50t 的熔炼静置炉，一组 40t 燃油熔炼静置炉；一台 12t 的燃油回转炉。小型企业可采用池窑、坩埚窑等冶炼。

近年来，发达国家在生产中不断推出了一系列新的技术创新举措，如低成本的连续熔炼和处理工艺，可使低品位的废杂铝升级，用于制造供铸造、压铸、轧制及作母合金用的再生铝锭。最大的铸锭重 13.5t, 其中，重熔的二次合金锭 (RSI) 可用于制造易拉罐专用薄板，薄板的质量已使每支易拉罐的质量下降到只有 14g 左右；某些再生铝，甚至用于制造计算机软盘驱动器的框架。

在废铝的再生过程中，对于再生铝的熔炼及熔体的处理是保证再生铝冶金质量关键工序。铝熔体的变质与精炼净化，不仅可以改变铝硅合金中硅的形态，净化了铝熔体，而且能够大大改善铝合金的性能。铝熔体的精炼变质与净化，目前多采用 Nacl 、 NaF 、 KCI 及 Na3AIF6 等氯盐和氟盐处理，也有的采用 C12 或 C2C16 。进行处理。

合金炉：先进的废杂铝预处理技术的目的是实现废杂铝分选的机械化和自动化，最大限度地去除金属杂质和非金属杂质，并使废杂铝有效地按合金成分分类分选，最理想的分选方法是按主合金成分把废铝分成几大类，如合金铝，铝镁合金、铝铜合金、铝锌合金、铝硅合金等。这样可以减轻熔炼过程中的除杂技术和调整成分的难度，并可综合利用废铝中的合金成分，尤其是含锌，铜，镁高的废铝，都要单独存放，可作为熔炼铝合金调整成分的中间合金原料。

合金炉：铁是铝及其合金中的有害物质，对铝合金的机械性能的影响最大，因此应在预处理工序中最大限度地分选出杂铝中的废钢铁。通过磁选法分选出的废钢铁还要进一步处理，因有一些废钢铁器件中有机械结合的以铝为主的有色金属零部件，很难分开，如废铝件上的螺母、电线、键、水暖件、小齿轮等，对这部分的分选是十分必要的，因为分选出的有色金属可以提高价值并提高废钢铁的档次，但分选难度较大，一般采用手工拆解和分选，但效率低。为提高生产效率，对于分选出的难拆解的铝和钢铁的结合件，最有效的处理办法是在专用的熔化炉中加热，使铝熔化后扒出废钢铁。

熔铸均质炉:以控制铝锭的合金成分的途径控制铝型材的质量。采用先进的比例式加热温控系统，温差小，彻底消除了铝棒的铸造适应力及成份偏析，使合金塑性，强度大大提高。

铝及铝合金废料预处理的目的：-是除去废料中夹杂的其它金属和非金属；二是按合金成分对废铝进行分类；三是除去废铝表面的油污和涂层；四是使废铝得到最经济合理的利用。

1 我国铝废料预处理工艺现状

我国再生铝工业经过最近10年的发展取得了长足的进步，但在废料预处理方面仍比较落后，所采用的预处理工艺大体如下：

①对于品种单-或基本不含其它杂质的铝及铝合金废料，-般不作复杂的预处理，只是将体积大的铝废料破碎(剪切或其它方法)成规格符合要求的料块，而将松散的铝废料压制成块，同时按废料的品种和成分分类；

②对于档次高的废铝切片(其中包括铸造铝合金、变形铝合金和纯铝等)，在大型再生铝企业-般是除去泥土等夹杂物后直接投入熔炼炉熔炼；而在小型再生铝企业，-般是采用人工将其中的铸造铝合金、变形铝合金和纯铝等分选出来，然后分别利用；

③对于低档次的切片，因其成分复杂(含有废钢铁、废铜、废铅等金属以及塑料、泥土、橡胶、木屑等非金属夹杂物)，主要靠人工分选。首先筛分出泥土和垃圾，然后挑出非金属及金属废料。分选出的废铝是混杂的，-般不再细分。上海新格有色金属有限公司的铝废料预处理采用的就是这种方法，即水洗后再进行人工分选。

总之，我国的再生铝企业(包括大型再生铝企业)的废料预处理技术还十分落后，仍然采用简单的人工分选，使用的工具是磁铁、钢锉、锤子、钳子和镙丝刀等，凭的是经验，劳动强度大、成本高、质量均-性差，从而制约了我国再生铝企业的进-步发展。

2国外铝废料预处理工艺

美国、日本、德国、澳大利亚等发达国家在铝废料预处理方面的技术研究和应用起步较早，已实现了铝废料预处理的机械化和自动化，可最大限度地除去金属和非金属杂质，提高了生产效率和分选质量，降低了生产成本。所采用的预处理工艺包括分选、解体、打包、干燥除油、除表面有机涂膜等。

2.1 分选

分选方法主要有形态分选、机械分选、重介质分选、火法分选和静电分选等。

2.1.1形态分选

形态分选是指物理形态分选，即根据外观标志(颜色、断面特征、硬度、质量密度、磁性等)和实物标志(零件名称、合金牌号等)进行分选。可采用目视方法，也可借助于点滴分析法、光谱分析法和专用仪器。例如，按颜色不同可区别铁、铜和铝合金；白色金

属，可按其清洗后表面颜色的差别而区分出铝、镁、锌、铅、白铜、锡等；根据质量密度不同可区分尺寸基本相同的零件的材质，如镁制零件比铝制零件轻；利用磁性可确定包铝或渗铝的钢制零件。

按颜色、密度、磁性等无法鉴别时，可采用点滴分析法、光谱分析法和专用仪器进行分选。点滴分析法是在金属或合金的光洁表面上滴上化学试剂，根据显示的颜色不同可判断某-元素的存在，依次滴上不同试剂可确定合金的类别。如用CdSO。(5 g)、NaCl(10 g)和盐酸(20 mL)配成的水溶液(100 mL)点滴于金属表面上，如在10～20 s后呈现黑色，便表明是镁合金；如呈灰色，则为铝锌合金；而对于铝及铝合金，则呈透明颜色。同时，还可根据颜色的深浅粗略估计某元素的含量。点滴分析法简单易行，应用方便。对于某些特殊零件，若需准确确定其化学成分，则须采用光谱分析法。

2.1.2机械分选

机械分选主要有粒度分选法、风选法、磁选法、浮选法和涡选法等。

2.1.2.1粒度分选法

当有必要从铝废料中分选出细组分或大块组分肘可采用粒度分选法。分选过程-般采用筛分机，包括固定筛、滚筒筛和振动筛等。

固定筛有栅格式和水平式两种，适用于分选粒度J大于50 mm的铝废料。筛分块状物料时筛分机倾角不得小于350；分选扁平形态物料或潮湿碎块时其倾角不得小于50。。栅格式筛分机的筛分效率不超过65％。所需筛分面积F可按下式计算：

F=Q/2.4a

式中 Q－按原始废料计算的分选能力/t·h-1

a－筛条缝隙宽度/mm

选择栅格式筛分机的尺寸时应遵循以下原则：筛分机的宽度应大于最大物料块度的2倍；筛分机的长度至少是其宽度的2倍。

滚筒筛是带有孔眼的圆柱形旋转滚筒，滚筒内有若干筛网(筛孔直径不-)，串联或并联安装。如铝废料中含有较多的尘土，通常在滚筒内安装多个水喷头，进行湿筛分。滚筒筛适用于筛分大块和中等块(块的粒度小于250-)的物料，能够制取粒度不小于25蛐的筛下产品，滚筒倾斜角为2。～8。，转速为10-15 r／nlin。

振动筛广泛用于铝废料的粒度分选。根据筛子的摆动方式，振动筛又可分为惯性筛、自动平衡筛和共振筛。惯性筛有-个或两个可替换筛网的箱体，装在弹簧吊架上或金属架上，筛分机振动依靠转轴的转动来完成；自动平衡筛常用于铝废料的脱水、悬浮物的分离和加重剂的洗涤；共振筛适用于筛分粒度在300 mm以内的铝废料，分选能力强，可靠性高，能耗低。

2.1.2.2风选法

风选法是利用气流的作用将铝及铝合金与密度较小的纸屑、塑料薄膜、木块和尘土等非金属夹杂物分开。风选法是分离轻质非金属夹杂物的较为理想的方法。

2.1.2.3磁选法

磁选法可从铝废料中分选出铁磁性夹杂物和带有大量铁镶嵌物的零件，国外已广泛采用。该方法适用于粒度在450 mm以下的铝废料、炉渣、铝屑、破碎电缆、边角料和冲压废料等。

铁是铝及铝合金中的有害杂质，对其性能的影响也最大，因此应在预处理工序中最大限度地将夹杂的铁分选出去。铁磁性夹杂物能否完全分选出来.取决于废料的粒度、层厚、堆积量和夹杂率，以及磁场强度和物料在磁场内的移动速度。

磁选分选机主要有悬挂式分选机和电磁轮两种。悬挂式分选机沿传送装置纵向或横向安装，含铁物料被除铁器吸至卸料带上，然后被输送至卸料端。悬挂式分选机不能分选尺寸小于5 nlln及重量小于80 g或大于20 kg的铁磁性物料；电磁轮适用于分选散粒状或块状物料中的铁磁性物质，其传送带的最佳运行速度为1.25～2.00 m／s，与电磁轮的转速50-60 r／min保持-致，所分选物料的粒度和传送带上的料层厚度均不得超过150 nUll。

2.1.2.4浮选法

浮选法也称水选法。该法是以水为悬浮介质，并利用水的浮力将废料中夹杂的塑料、木块、橡胶等轻质物料与铝料分开并被-定流速的水带走，与此同时，泥土和灰尘等亦被水流带走进入沉降池。这种方法可以完全分离密度小的轻质材料，且简便易行。

2.1.2.5涡选法

不同金属在交变电场中运动时所受电磁力不同，因此所产生的平抛运动距离亦不同。涡选法就是根据这-原理通过电磁力的作用将铝与非铝金属分开。最常用的设备是涡电流分选机，这种设备虽然投资较大，但分离效率高(-般除杂率大于99％)，生产成本低。

2.1.3重介质分选

重介质分选，是用加重剂、悬浮剂与水制成的重介质进行分选。例如，重介质的密度为3 150 kg／rm?时，重金属及带固定件的铝下沉，铝及铝合金废料浮出；重介质的密度为2 780 kg／In3时，铜锌合金下沉；重介质的密度为2 690 kg／ITl3时，铝铜合金下沉；重介质

的密度为2 550 kg／IIl3时，铝硅合金下沉，而铝镁合金及铝镁硅合金上浮。重介质分选法需配置专门的重介质制备装置，分离效率低(-般低于90％)，生产成本高，目前已很少采用。

2.1.4火法分选

火法分选是利用铝及铝合金与铁、锡、锌、铅的熔点不同，通过在熔炼过程中分段控制熔炼温度而将其分开。熔炼温度控制在200～250％时，锡首先熔化而流出；300～350℃时，铅熔化而流出；400～450℃时，锌熔化而流出；再将熔炼温度升高到580％以上，待铝及铝合金熔化后，再将铁等高熔点金属扒出。采用火法分选还可将铸造铝合金与锻造铝合金以及易拉罐罐身与罐盖合金分开。

2.1.5静电分选

静电分选是利用电场的作用将金属导体与绝缘物体分开。处在电场中的物体，不论其成分如何，都带有电荷，电荷的大小取决于起晕电机的极性和物料的特性。在电场相同的情况下，金属导体所获得的电荷较绝缘物体大。当带电物体同接地导体接触时即放出自身电荷，放出电量的多少取决于电阻、电容和接触时间。对金属导体来说，由于其电阻较低，在与接地导体接触时其所带电荷会迅速释放出来而不会被吸附，而绝缘物体保持自身电荷的时间较长，因而易被吸附。这就是静电分选的基本原理。静电分选机滚筒表面的金属物体瞬间释放出自身电荷后落入料桶，而绝缘体则随滚筒-起转动而留在滚筒表面，之后再落人另-个料桶。静电分选多用于废旧电线电缆的预处理。

2.2解体

解体是将大块铝废料中嵌入的Cu、Fe、Mg、zn等金属变成自由体而便于分离，并使废料块度与重量减小，以便进行后续处理。

解体可分为拆卸解体和破坏解体两种。拆卸解体能从废件中回收有价值的零件和制品(如滚动轴承、紧固件等)，这种方法在我国的浙江等地应用较为普遍。在进行拆卸解体时，-般使用钳工工具、电动螺母扳手等。

铝及铝合金废料或废件的解体多采用破坏解体，破坏解体又分为剪切解体和破碎解体两种。剪切解体适用于变形铝及铝合金废料的解体，小块废料常用锷式剪切机剪切，而剪切横截面大的废料则多用液压剪切机；破碎解体适用于铝合金铸件的解体，根据破碎产品的尺寸，破碎机分为粗碎机(250～300 mm)、中碎机(25～30 mill)和细碎机(3 mm以下)三种。

通用破碎机主要有落锤式破碎机、颚式破碎机、辊式破碎机和锤式破碎机等几种。落锤式破碎机适用于破碎大型铝合金铸件、炉渣等，落锤重量从500～1 000奴到6。15 t不等，被破碎料块的最大尺寸为1 500～2 000 mm，碎后料块的最大尺寸为500-300mm；颚式破碎机适用于炉渣的粗碎，缩小率为3-5，作业可靠性强，使用方便；辊式破碎机适用于处理粒度小于3 mm的炉渣等物料，可进-步回收炉渣中的铝；锤式破碎机是由铰接在旋转转子上的锤来进行破碎的，其破碎冲击力的大小取决于锤的大小以及转子的旋转速度，生产率高，缩小率大(可达50)。

(1) 废铝料的备制 首先，对废铝进行初级分类，分级堆放，如纯铝、变形铝合金、铸造铝合金、混合料等。对于废铝制品，应进行拆解，去除与铝料连接的钢铁及其他有色金属件，再经清洗、破碎、磁选、烘干等工序制成废铝料。对于轻薄松散的片状废旧铝件，如汽车上的锁紧臂、速度齿轮轴套以及铝屑等，要用液压金属打包机打压成包。对于钢芯铝绞线，应先分离钢芯，然后将铝线绕成卷。

废铝的液化分离是今后回收金属铝的发展方向，它将废铝杂料的预处理与重新熔铸相结合，既缩短了工艺流程，又可以最大限度地避免空气污染，而且使得净金属的回收率大大提高。

装置中有一个允许气体微粒通过的过滤器，在液化层，铝沉淀于底部，废铝中附着的油漆等有机物在450℃以上分解成气体、焦油和固体炭，再通过分离器内部的氧化装置完全燃烧。废料通过旋转鼓搅拌，与仓中的溶解液混合，砂石等杂质分离到砂石分离区，被废料带出的溶解渡通过回收螺旋桨返回液化仓。

(2) 配料 根据废铝料的备制及质量状况，按照再生产品的技术要求，选用搭配并计算出各类料的用量。配料应考虑金属的氧化烧损程度，硅、镁的氧化烧损较其他合金元素要大，各种合金元素的烧损率应事先通过实验确定之。废铝料的物理规格及表面洁净度将直接影响到再生成品质量及金属实收率，除油不干净的废铝，最高将有 20 %的有效成分进入熔渣。

(3) 再生变形铝合金 用废铝合金可生产的变形铝合金有3003 、3105 、3004 、3005 、5050 等，其中主要是生产3105合金。为保证合金材料的化学成分符合技术要求及压力加工的工艺需要，必要时应配加一部分原生铝锭。

(4) 再生铸造铝合金废铝料只有一小部分再生为变形铝合金，约 1／4 再生成炼钢用的脱氧剂，大部分用于再生铸造用铝合金。

(4) 再生铸造铝合金 其工艺流程如图 1-19 所示。废铝料只有一小部分再生为变形铝合金，约 1／4 再生成炼钢用的脱氧剂，大部分用于再生铸造用铝合金。美、日等国广泛应用的压铸铝合金 A380 、 ADCl0 等基本上是用废铝再生的。

再生铝的主要设备是熔炼炉和精炼净化炉，一般采用燃油或燃气的专用静置炉。

1、上料输送机：将铝合金送入双轴破碎机。

2、双轴破碎机：物料破碎成长条状。

3、震床：使出来的物料均匀。

4、输出输送机：将均匀物料输送到筛选机。

5、筛选机：通过筛选机的网孔筛出小物料后输送到磁选机进行磁选，大物料再次返回。

6、返回输送机：筛选机筛下来的大物料返回至破碎机再次破碎。

7、输出输送机：筛选机筛选出来的小物料输送至磁选机。

8、涡电流分选机：涡电流分选机将物料中的铝吸出。

首先，对废铝进行分类和分级堆放，如纯铝、变形铝合金、铸造铝合金和混合材等。对于废铝制品，应将废铝制品拆开，将与铝材料相连接的钢和其他有色金属零件取出，然后通过清洗、破碎、磁选、干燥等工序加工成废铝制品。埃塞斯。废铝液化分离是今后回收金属铝的发展方向。

它将废铝的预处理与重熔结合起来，不仅缩短了工艺流程，而且最大限度地避免了空气污染，大大提高了净金属的回收率。该装置有一个过滤器，允许气体颗粒通过。在液化层中，铝在底部沉淀。附着在废铝上的油漆等有机物质在450℃或更高温度下分解成气体、焦油和固体碳。

然后通过分离器内的氧化装置完全燃烧。垃圾经转鼓搅拌，与筒仓内溶液混合，砂、砾石等杂质分离进入砂、砾石分离区。废物的溶解通过回收推进器进行并返回液化筒仓。

根据废铝的制备、质量和再生产品的技术要求，选择并计算各种材料的用量。硅和镁的燃速比其它合金元素的燃速大。各种合金元素的燃速应事先通过试验确定。废铝的物理规格和表面清洁度将直接影响再生产品的质量和金属产量。

此外，20%的活性成分将以最高水平进入炉渣。可回收利用的变形铝合金废料可生产变形铝合金3003、3105、3004、3005、5050种，其中以3105合金为主。为保证合金的化学成分满足工艺要求和压力加工工艺要求，必要时应加入一些原铝锭。

回收的铝合金废料中只有一小部分被回收成变形铝合金，其中约1/4被回收到炼钢脱氧剂中，大部分用于铸造回收铝合金。只有一小部分废铝被再生成变形的铝合金。美国、日本等国家广泛使用的a380和adcl0压铸铝合金，基本上都是从废铝中回收的。再生铝的主要设备通常是一种特殊的带燃料或气体的静态炉。

扩展资料

铝和铝合金的塑性加工，应保证产品达到稳定，一致的所需尺寸精度，力学性能和良好的表面质量。还要注意防止机械损伤和腐蚀，控制晶粒度和组织结构，这些质量要求主要靠生产工艺及设备来保证。铝及其合金一般具有较好的塑性，易于塑性加工。硬铝的相组分较复杂。

存在低熔相和金属间化合物等脆性组织，它的塑性加工具有一些特点：如进行均匀化处理消除坯锭冷却时产生的内应力和晶内偏析；坯锭表面要进行铣削加工，去掉低熔相产生的表面偏析物。

参考资料来源：

百度百科-铝加工

首先，对废铝进行初级分类、分级堆放，如纯铝、变形铝合金、铸造铝合金、混合料等。这一点非常重要，如中国地区最大的铝废料进口商上海新格有色金属有限公司，铝废料的进口量约占全国总进口量的十分之一以上。其原料处理高度电脑化，所有入厂原料分区存放，库存则依数量、化学成份、回收率及成本建档管理运用。有了这些资料就可使熔炼工序在生产合金锭时得以计算出最经济的用料公式，并确保产品品质。

对于废铝制品，须进行拆解，去除与铝料连接的钢铁及其他有色金属件，再经清洗、破碎、磁选、烘干等工序制成废铝料。对于轻薄松散的片状废旧铝件，如汽车上的锁紧臂、速度齿轮轴套以及铝屑等，要用液压金属打包机打压成包。对于钢芯铝绞线，应先分离钢芯，然后将铝线绕成卷。

铁类杂质对于废铝的冶炼是十分有害的，铁质过多时会在铝中形成脆性的金属结晶体，从而降低其机械性能，并减弱其抗蚀能力。含铁量一般应控制在1.2%以下。对于含铁量在1.5%以上的废铝，可用于钢铁工业的脱氧剂，商业铝合金很少使用含铁量高的废铝熔炼。目前，铝工业中还没有很成功的方法能令人满意地除去废铝中过量铁，尤其是以不锈钢形式存在的铁。

废铝中经常含有油漆、油类、塑料、橡胶等有机非金属杂质。在回炉冶炼前，必须设法加以清除。对于导线类废铝，一般可采用机械研磨或剪切剥离、加热剥离、化学剥离等措施去除包皮。

目前国内不少企业用高温烧蚀的办法去除绝缘体，烧蚀过程中会产生大量的有害气体，严重地污染空气。如采用低温烘烤与机械剥离相结合的办法，先通过热能使绝缘体软化，机械强度降低，然后通过机械揉搓剥离下来，这样既能达到净化目的，同时又能够回收绝缘体材料。废铝器皿表面的涂层、油污以及其他污染物，可采用丙酮等有机溶剂清洗，若仍不能清除，就应当采用脱漆炉脱漆。脱漆炉的最高温度不宜超过566℃，只要废物料在炉内停留足够的时间，一般的油类和涂层均能够清除干净。

对于铝箔纸，用普通的废纸造浆设备很难把铝箔层和纸纤维层有效分离，有效的分离方法是将铝箔纸首先放在水溶液中加热、加压，然后迅速排至低压环境减压，并进行机械搅拌。这种分离方法，既可以回收纤维纸浆，又可回收铝箔。

废铝的液化分离是今后回收金属铝的发展方向，它将废铝杂料的预处理与重新熔铸相结合，既缩短了工艺流程，又可以最大限度地避免空气污染，而且使得净金属的回收率大大提高。废铝液化分离装置中有一个允许气体微粒通过的过滤器，在液化层，铝沉淀于底部，废铝中附着的油漆等有机物在450℃以上分解成气体、焦油和固体炭，再通过分离器内部的氧化装置完全燃烧。废料通过旋转鼓搅拌，与仓中的溶解液混合，砂石等杂质分离到砂石分离区，被废料带出的溶解液通过回收螺旋桨返回液化仓。