铝合金阳极氧化表面脏污怎么去除

铝合金行业中使用最广泛的一类有色金属结构材料，具有大量的应用在航空，航天，汽车，机械制造，造船和化工等行业。随着近几年的快速发展，科学和技术，以及工业经济的不断增长的需求为铝合金焊接结构，铝合金的焊接，也将是深入的研究。铝合金广泛用于促进铝合金焊接技术的发展和推广应用铝合金焊接技术的发展，铝合金焊接技术正成为研究的热点之一。纯铝（ρ= 2.7g/m3），密度是约1/3的铁，熔点低（660℃），铝是面心立方结构，因此具有较高的塑性（δ：从32至40％，ψ：70?90％），易于加工，可制成各种型材，金属板材。良好的耐腐蚀性非常低，但纯铝的强度，在退火状态下的抗拉强度和价值约8kgf/mm2，它是不适合的结构材料。生产，通过长期的实践和科学实验，人们逐渐加入的合金元素和热处理强化铝，这一直是一个系列的铝合金的使用。添加一定元素形成的合金，同时保持纯净的铝的重量轻的优点，但也具有较高的强度，强度抗拉强度和值分别可达24?60kgf/mm2。这使得多了很多的合金结构钢，理想的结构材料，广泛应用于机械，运输机械，动力机械和航空业，飞机的机身，皮肤，压缩机的比强度（强度和比例的比例ΣB/ρ）是更好的等往往是由铝合金制成，以减轻重量。铝合金代替钢板材料的焊接，可以减少结构重量的50％以上。低密度铝合金，但强度比较高，接近或超过了高品质的钢，塑料，并可以加工成各种型材，并具有优异的导电性，导热性和耐腐蚀性，被广泛用于工业，所述第二钢的使用。的铝分为两大类：铸造铝合金，锻铝合金铸造，能承受压力加工。被加工成各种形式，使铝合金材料的规格。主要用于制造航空设备，建筑门窗。铝合金加工方法可以分为变形铝合金和铸造铝合金。变形铝合金分为非热强化铝合金和增强的可热处理的铝合金。非热加强不通过热处理来提高机械性能，只能通过冷变形，主要包括高纯度的铝，工业用高纯度的铝，工业铝和防锈铝加强。可热处理增强铝合金通过淬火和时效热处理，以改善机械性能，它可分为硬铝，锻造铝，超硬铝和特殊铝合金。部分的铝合金，也可以采用加热处理，以获得良好的机械性能，物理性能和耐腐蚀性。铸造铝合金的化学组??合物可分为的Al-Si系合金，铝 - 铜合金，铝 - 镁合金，铝 - 锌合金和铝的稀土类合金的Al-Si合金具有简单的铝 - 硅合金（未热处理以加强机械性能较低，铸造性能好），特殊铝硅合金（可热处理强化，高机械性能，良好的铸造性能）

？？

火炬

2008年北京奥运会火炬“祥云”为铝。

编辑本段纯铝产品

？纯铝冶炼产品和压力加工两类。前化学成分为Al后者在拼音LV（铝，工业用）说。

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飞机

各种航空铝合金作为主要结构材料。铝合金制成的飞机的皮肤，梁，肋，桁条，隔框和起落架。根据不同用途的飞机，铝的量是不一样的。专注于民用机铝合金廉价广泛使用的铝合金，如波音767机体结构重量的81％左右的经济效益。由于军用飞机，以良好的经营业绩相对于减少铝的用量，如最大飞行速度为马赫数2.5的F-15高性能战斗机，只有35.5％的铝合金一些很好的低温性能铝合金-183?-253 [ 2℃是不冷脆，液态氢和液态氧的环境，它可以不起化学反应，与浓硝酸和偏二甲肼，焊接性能好，所以它是一个很好的材料用于制造液体火箭。启动“阿波罗”号飞船的“土星”5号运载火箭各级的燃料箱，氧化剂箱，油箱期上课时间，尾段和设备舱铝合金制成。乘员舱的航天飞机，前机身，中机身，后机身，垂直尾翼，襟翼，副翼和水平尾翼是由铝合金制成。人造地球卫星和空间探测器的主要结构材料是铝合金

编辑本段锻造修复损伤的过程

？修复损伤的铝合金锻造过程中的一个重要部分。较软的铝合金在高温，粘性，流动性差，容易粘在模具上产生各种表面缺陷（折叠，毛刺，裂纹等）的过程中，必须抛光，修复损伤，去除表面缺陷干净，或在后续过程中的缺陷将进一步扩大，甚至引起锻件报废。修复损伤的工具，气动研磨机，气动切割机，小型电动切割机和扁铲。之前修复损伤，以确定有缺陷的部分由腐蚀，修复伤口是平稳过渡，其宽度应的深度的5至10倍。

编辑本段压力加工铝合金

？铝合金压力加工产品分为防锈（LF），硬质（LY），锻造（LD），超硬（LC），包覆（LB），特殊（LT）及钎焊（LQ）等七类。常用的铝合金材料的状态的退火（M退火），硬化（Y），热轧（R）3。

编辑本段铝

？铝及铝合金材料加工成一定的形状，集体，铝，片，带，箔，管，棒，线，型材。

编辑本段铝合金板

1铝复合板

？铝塑复合板铝锰合金表面与涂布漆3003，5005的铝 - 镁合金板作为表面后的一系列处理一个新的类型的材料制成的复合材料的聚合物的粘接膜的核心层的PE塑料作为处理。它保留了原来的组合物的材料（铝合金板的非金属聚乙烯）的塑料的主要特性，同时也克服原来的组合物的材料的缺乏，从而获得优异的材料性质的大量的。产品特点：五颜六色的装饰，耐候性，耐腐蚀性，殴打，防火，防潮，隔音，隔热，耐冲击，重量轻，易加工成型，易搬运和安装的特点。铝塑板规格：厚度：3毫米，4毫米，6毫米，8mm宽度：1220毫米，1500mm长：1000毫米，2440为3000mm，6000毫米铝复合板标准尺寸：1220 * 2440铝复合板用途：可用于幕墙，内部和外部装饰的大厅，宾馆，商店，会议室等，也可用于改建的老建筑，作为一个计数器，表面层的家具，车辆，内部和外墙。

2铝单板

？铝单板加工优质铝合金与世界知名企业，以及表面涂层PPG，或阿克苏PVDF氟碳涂料精铝单板面板，强化骨骼，吊耳等。铝单板的特点：重量轻，刚性好，强度高，不易燃性和耐火性，良好的工艺，颜色可选，装饰效果极佳，易于回收再利用和环保。铝单板应用：建筑幕墙，柱梁，阳台，隔板包饰，室内装饰，广告招牌，车辆，家具，展台，仪器外壳，地铁海运工具。

3铝蜂窝板

？使用复合材料蜂窝结构，选用优质的3003H24铝合金，或5052AH14高锰合金铝的铝蜂窝板为基材，热压和铝蜂窝芯复合成型。铝蜂窝板面板材料，形状，接缝，安装系统到颜色，表面处理为建筑师提供了丰富的选择，向人们展示了丰富的屋顶性能，卓越的设计自由度。这是施工方便，整体表现是令人满意的，保温效果显著的新材料，其优越的性能，吸引了人们的注意。有没有标准尺寸的铝蜂窝板，根据设计图纸，由工厂定制的所有工作表，广泛应用于建筑立面（特别适用于高层建筑）室内吊顶，隔墙，门，保温车厢，广告牌场。该产品将绿色，环保，节能建材在中国市场的新动力。

铝蜂窝穿孔吸音吊顶板

？铝蜂窝穿孔吸声顶棚穿孔铝板带穿孔背板的构造的结构，依靠高品质粘合剂和直接键合到铝蜂窝夹层结构，蜂窝芯面板和背板膏的层的铝蜂窝芯吸音布。由于铝蜂窝，蜂窝芯被分为大量的封闭的小室，以防止空气的流动，使声学阻碍，改善的吸光系数（0.9以上），同时提高片材强度，从而使单块的片材的尺寸可以做得更大，进一步增加设计自由度。室内声学设计，设计不同的穿孔率，和控制在一定范围内的吸声系数的复合物结构，既满足设计效果可以合理控制成本。控制穿孔直径，间距，可根据客户要求穿孔率最大的穿孔率<30％，一般使用的光圈∮2.0，∮2.5，∮3.0规范要求的背板穿孔板，声音吸收布使用品质的声音吸收材料，如非织造织物。超过标准适用于地铁，影剧院，电台，电视台，纺织厂和噪声的厂房以及体育馆等大型公共建筑的吸声墙板，吊顶板。

编辑本段铸铝合金

？铸造铝合金（ZL）以外的元素铝，铜，镁，锌，硅成分分为四类，符号编码分别为100，200，300，400。为了获得高品质的精密铸件铸造铝合金的各种形状和规格一般有以下几个特点。 （1）填充的插槽中的狭缝部的良好的流动性，（2）具有比一般的金属更低的熔点，但能满足要求的很大一部分（3）良好的热传导性，熔融铝的热量可以被迅速传递到模子短铸造周期（4）在熔体中的氢，和其它有害气体的处理（5），可以有效地控制由铝合金铸造时，有没有热脆性开裂的倾向被撕裂（6 ）良好的化学稳定性，耐耐侵蚀性（7）是不容易产生表面缺陷，具有良好的表面光洁度和光泽度，和容易的表面处理（8）铸造铝合金加工性能，可用难改模具，原砂铸件表面投资和干砂模铸造石膏铸型铸造生产，也可以使用真空铸造，低压和高压铸造，挤压铸造，半固态铸造，离心铸造法成型生产不同用途，不同品种和规格，不同性能的各种铸件。铸铝合金在汽车中得到广泛应用，如发动机气缸盖，进气歧管，活塞，轮毂，动力转向住房。

编辑本段高强度铝合金

？高强度铝合金，其抗拉强度大于480兆帕的铝合金压力加工铝合金防锈铝合金类，硬铝合金类，超硬铝合金类，锻铝合金类，铝锂合金类。

编辑本段铝合金bug修复

？铝合金在生产过程中，容易产生收缩，沙眼，气孔和夹渣的铸造缺陷。如何修复铝合金铸造缺陷，如孔隙度？焊接，TIG焊接设备维修，由于热容量，易产生副作用，如热变形小，无法满足补焊要求。冷焊修复机是利用高频火花火花，无热堆焊原理来修复铸件缺陷。冷焊接热影响区，不会造成基板退火变形，不出现裂纹，无硬点硬化现象。熔接强度高，补材与基板熔化，然后凝固，结合坚实，磨，铣，锉，加工，致密不脱落。冷焊修复机是理想的方式来修复铝气孔，沙眼等小瑕疵。

编辑本段不同档次的铝合金铝合金典型用途分类

？铝合金：1000系铝合金，1050，1060，1100系列代表了一系列的分类。在所有系列1000系列是一系列的铝含量。的纯度可以达到99.00％以上。生产过程，因为它们不含有其它的技术要素，是比较简单的，相对便宜的价格，是一系列的常规工业中最常用的。流通市场上的大多数1050和1060系列。 1000系列铝板根据最后两位阿拉伯数字来确定这个系列中，如1050系列，最小铝含量在最后两位阿拉伯数字根据国际命名的50个等级，铝含量必须大于99.5％的方为合格的产品。还明确规定我国的铝合金技术标准（gB/T3880-2006），是1050铝含量为99.5％，同样的道理1060系列铝板铝含量为99.6％。两条产品线：2000系列铝合金代表2024,2 A16（LY16），2A02（LY6）。 2000系列铝板由高硬度的特征在于，其中铜的含量最高最初，大概在3-5％左右。 2000系列铝条属于航空铝材，在传统工业应用很少。 3000系列铝合金代表的三条线：3003，3A21为主。中国的3000系列铝的生产过程更加出色。 3000系列铝棒锰作为主成分。 1.0-1.5之间，具有防锈功能较好的系列内容。四大系列：4000系列铝棒代表为A 4A01 4000系列铝板属于一个系列的高硅含量。通常硅含量4.5-6.0％。建筑用材料的情况下，机械零件，锻造材料，焊接材料，五线的低熔点，耐蚀性好产品描述：耐热，耐磨的特点：5000系列铝合金代表5052,5005,5083 5 A05系列。 5000系列铝棒是比较常用的铝合金系列，主要元素为镁，镁的含量在3-5％的范围内。也被称为铝镁合金。低密度，高拉伸强度，高伸长率的主要特点。低的铝 - 镁合金的重量比在同一区域内的其他系列。传统的工业应用更加广泛。在我们的5000系列铝板属于较为成熟的铝板系列之一。六部门：6000系列代表6061铝合金中含有镁和硅两种元素，它的重点是4000系列和5000系列6061是一种冷处理铝锻造产品，适用于耐腐蚀，高氧化性的优势。可用于涂装作业性好，易。七行：7000系列铝合金代表7075主要含有锌。也属于航空系列，铝 - 镁合金，锌和铜，并是可热处理的合金，是超硬合金，耐磨性好。基本上依靠进口，我国的生产工艺还有待提高。八线：用于8011属于其他系列，大部分应用为铝箔，铝棒方面不太常见的8000系列铝合金。九大系列：9000系列铝合金备用合金。铝的典型用途

？？1100处理的典型的用途线圈1050食品，化工，酿造等行业使用挤压，各种软管，烟花粉1060要求高耐蚀性和成形性的场合，但不要求强度，化工设备需要有良好的成形性和高的耐腐蚀性，但不要求高强度零件的部件，例如，化学品，食品行业的装置和存储容器，片材处理部件，深拉伸或纺丝空心，焊接部件，热交换器，印刷板，标牌，反光装置1145包装和保温铝箔，热交换器1199电解电容器箔，光学反光沉积膜1350电线，导电链总线，变压器带材2011螺钉和需要良好的切削加工性能，加工产品的应用，需要高强度和在2014年的硬度（包括高温）的场合。航重，锻件，板材和挤压材料，车轮与结构元素，多级火箭第一级燃料罐和航天器的零件，车架和悬挂系统零件2017是第一个工业应用的2XXX合金的应用程序的一个狭窄的范围内，主要铆钉，通用机械零件，结构和运输结构件，螺旋桨与配件2024飞机结构，铆钉，导弹构件，卡车轮毂，螺旋桨元件及其他各种结构件2036汽车车身钣金2048 2124航空航天结构部件航空航天结构件和武器结构件2218飞机发动机和柴油发动机的活塞式飞机发动机汽缸头，喷气发动机叶轮和压缩机环2219航天火箭焊接氧化剂槽，超音速飞机蒙皮和结构零件，工作温度-270?300℃。良好的焊接性，高韧性，高抗应力腐蚀开裂2319焊拉2219合金电极和填充焊料2618模锻件和自由锻件T8状态。活塞式航空发动机零件2A01工作温度小于或等于100°C的结构铆钉2A02工作温度200?300℃的涡喷发动机的轴向压气机叶片2A06工作温度为150?250℃的飞机结构及工作温度为125? 250℃下的飞机结构强度的铆钉2A10 2A01高合金，用于制造工作温度小于或等于100℃铆钉2A11飞机的中等强度的结构件，螺旋桨叶片，运输工具的飞机结构和建筑结构成员。 2A12飞机蒙皮的飞机中等强度的螺栓和铆钉，隔框，翼肋，翼梁，铆钉，建筑和交通运输结构2A14形状复杂的自由锻件和模锻件的2A16的工作温度为250?300℃航空飞机零部件，焊接容器密闭舱，在室温和高温2A17工作温度225?250℃的飞机零件2A50形状复杂的零件，中等强度的2A60飞机发动机压气机轮，风轮，风机，叶轮2A70飞机蒙皮，飞机发动机活塞风轮，轮盘赌和其他2A80航空发动机压气机叶片，叶轮，活塞，活塞环和其他高温部件2A90航空发动机活塞3003用于加工需要良好的成形性能，高抵抗的可焊性良好的部分成员，都需要这些属性需要比1XXX基合金，高强度的工作，处理和存储装置，如厨房用具，食品，化工产品，运输液体产品的槽，罐，3004铝罐罐金属薄板加工的各种压力容器和管道，需要的强度比3003合金更高的零部件，化工产品的生产和存储设备，金属板材加工件，建筑加工件，建筑工具，各种灯具零部件3105房间隔断，档板，活动房板，檐槽和落水管，金属板材成形3A21飞机油箱，机加工件，瓶盖，瓶塞，石油管道，铆钉线，建筑材料，食品等工业设备，5005的3003合金相似，具有中等强度和良好的耐腐蚀性。用作导体，炊具，仪表板，壳结构装饰件。阳极氧化膜的比协调5050片材内衬板作为冷却器冷藏车气管，油管和农业灌溉管上的氧化膜的3003合金和6063合金色调更亮，还可以加工板坯5052这种合金管，棒，异形材并线，成型性能好，耐腐蚀，蜡烛，疲劳强度与中等的静态强度，用于制造飞机油箱，油管，以及交通车辆，船舶5056钣金件，仪表，街灯支架与铆钉，五金制品，如镁合金电缆护套铆钉，拉链，钉子，等包铝线被广泛用于农业捕虫器盖的处理，并需要高耐腐蚀性的场合5083的应用程序，需要高耐腐蚀性，良好的可焊性，并中等强度的场合，如船舶，汽车和飞机板焊接件，需严格防火的压力容器，冷却装置，电视塔，钻探设备，交通运输设备，导弹零件，装甲5086的应用需要高耐腐蚀性，良好的可焊性和中等强度的场合，如船舶，汽车，飞机，低温设备，电视塔，钻探设备，交通运输设备，5154导弹零件甲板焊接结构，储罐，压力容器，船舶和海上设施结构，运输坦克5182表用于处理罐的盖，汽车车身板，操纵盘，5252与加强件，托架及其他部分具有较高的强度，在制造的装饰件，如汽车等的装饰部分。超过5356焊接镁含量的??过氧化氢及其他化工产品，集装箱大于3％的铝 - 镁合金棒材和线材5454焊接结构，压力容器，海洋设施管道5456装甲板，阳极氧化后强度的高亮度透明的氧化膜5254焊接结构，储罐，压力容器，船舶材料5457 5652汽车及其他设备，抛光和电镀装饰过氧化氢和其他化学品储存容器5657经过抛光和阳极氧化处理的汽车及其他设备的装饰件，但在任何情况下，必须确保该材料具有细晶粒结构5A02飞机燃料箱和导管，丝，铆钉，船舶结构部件5A03中等强度的焊接结构，冷冲压零件，焊接容器，电线，可以用来代替5A02合金5A05-焊接结构件，飞机蒙皮骨架5A06焊接结构，冷锻造部件，零件的容器焊接拉力飞机蒙皮骨部件5A12焊接结构，防弹甲板6005挤压型材和管材，用于要求强，在6063高结构部件，如梯子，电视天线6009车身板6010片：汽车车身6061要求有一定强度，可焊性和耐腐蚀性的各种工业结构，如制造卡车，塔式建筑，船管，电车，夹具，机械零件，精密加工6063建筑型材，棒，型，钣金，灌溉管，以及车辆，台架，家具，栅栏挤压材料6066锻件及焊接结构6070重载焊接挤压材料的结构和汽车行业的挤压材料和管道的锻造曲轴零件，机械零件，生产的轧环高强度杆，导电体和冷却设备等。6151 6101公交车既要求良好的可塑性性能，高强度，以及导电棒线材6205 6201具有良好的耐腐蚀的高强度厚钢板，具有高耐冲击性挤压件6262要求耐腐蚀性比2011年和2017年的高应力合金挤压件6351车辆线程结构件，水，石油和其他管道6463建筑与各种踏板家电型材，阳极氧化处理，表面光亮汽车装饰6A02飞机发动机7005挤压材料，零件，形状复杂的锻件和模锻件的制造都具有很高的强度，但也有高的断裂韧性的焊接结构，如交通运输车辆的桁架杆容器大运动器材如网球拍和棒球棍，低温设备和储罐，火压力设备，军事装备，装甲的制造中，也可以用于热交换器，而不是组件的焊接后的固溶处理7039冷藏集装箱板，导弹装置7049具有相同的7079-T6合金锻造静态强度和被要求具有高的耐应力腐蚀开裂争战的零件，如飞机和导弹零件 - 起落架液压缸和挤压部件。部分的疲劳性能大致与7075-T6合金平等的，而韧性略高7050飞机结构板，挤出成型，开模锻件和模锻件。这样的要求的合金制造的是：抗剥落腐蚀，应力腐蚀开裂，高断裂韧性和抗疲劳性，是7072空调铝箔与特薄带钢2219,3003,3004,5??050,5052,5154， 6061 7075,7475,7178合金板，管包覆层7075用于制造飞机结构及期货要求强度高，抗腐蚀性能强的高应力结构件，模具制造7175用于锻造飞机用高强度结构。 T736材料具有良好的整体性能，强度，抗剥落腐蚀和耐应力腐蚀开裂性能，高断裂韧性，疲劳强度7178 7475与非包铝板的铝包体用于制造航空航天压缩所产生的高强度零件，机翼骨架，桁条一样。有高强度和高韧性7A04飞机蒙皮部分，螺丝，以及成员，如大梁桁条，隔框，翼肋，起落架等。

编辑本段锻造的铝及铝合金状态代码

1范围

本标准规定了变形铝合金的状态代码。本标准适用于铝及铝制品。

2个基本原则

？2.1基础地位，以大写字母开头的代码。 2.2细分状态代码基础地位的代码，然后由一个或多个阿拉伯数字。 2.3基础状态代号基本状态分为5种代号名称说明与应用F自由加工状态适用于产品在成型过程中，加工硬化和热处理条件下，未指定国家的力学性能没有特殊要求的。 ?退火状态下的最低强度的加工产品得到完全退火。 ?硬化状态适合由加工硬化加工硬化提高强度，产品可通过额外的热处理（或不通过），使强度降低。 W固溶热处理状态的处理状态不稳定的状态，仅适用于固溶热处理后的合金，在室温下的自然老化，状态代码表示该产品仅仅是自然老化阶段。 ?热处理条件（从F，O，H状态）适用于热处理后，经过（或不加）的加工硬化达到稳定的产品。 T代码必须遵循的一个或多个阿拉伯数字。经热处理的第一个数字表示的T-基类型（在热处理细节表示从1变化到10），后续数字的背面。如6061-T 62 5083-H 343，T1-从成型温度冷却和自然老化稳定的状态。 T2退火状态（仅用于铸造）。 T3-固溶处理后自然老化。 T31-固溶处理冷作（1％）后自然老化。 T36-固溶处理冷作（6％），自然老化。 T37-固溶处理冷作（7％），2219合金的自然老化。 T4-固溶处理后自然老化。 T41-??溶液治疗在沸水中淬火。 T411溶液处理，接着通过空气冷却至室温后，硬度，低的O和T6之间的残余应力。 T42-固溶处理后自然老化。

提高铝型材挤压生产成品率的工艺方法

提高铝合金型材成品率是降低企业生产成本最直接和有效的方法。成品率每提高1个百分点，铝材的生产费用将降低23元～30元，以一个年产1万t铝型材的企业来说，若每吨铝型材的成品率提高5个百分点，每年可节约125万元，而这125万元是纯利润。成品率的提高是建立在产品质量的基础之上，与产量又是同比关系。提高成品率是一个系统工程，通过单一工艺方法很难大幅提高成品率，必须是多环节的累积提高。提高成品率又是一个细致的工作，不仅需要技术工艺做支撑，更需要严谨、务实、科学的管理。

1 影响成品率的因素

影响成品率的因素是多方面的，就挤压生产而言主要有以下几个方面：

（1）铝铸锭的质量直接决定挤压制品的成品率。

（2）模具、挤压工具对成品率有很大影响，它们直接关系到挤压制品的质量，制品合格率高则成品率就高。

（3）生产管理中生产计划下达的合理性以及生产报表原始数据的准确性也是提高成品率的前提。各种生产报表的原始数据是铝型材挤压前计算铸锭长度的重要依据。

（4)挤压工艺包括根据挤压比选定挤压设备、确定工艺温度及张力矫直工艺等，每步工艺是否科学、细致、合理也对成品率影响很大。

（5）操作人员的熟练程度和责任心是提高挤压成品率所必备的。

2  提高挤压铝型材成品率的工艺方法

2.1 提高铸锭质量是保证挤压成品率的前提

铸锭对挤压生产来说是原材料。铸锭组织均匀，晶粒细小，无夹渣、气孔、偏析、裂纹等缺陷时，不仅可以降低挤压力、提高挤压速度，提高产品的内在质量，而且可以减少挤压制品表面气泡、气孔、划伤、开裂、麻点等表面缺陷。比如较小的夹渣可以通过模具工作带的狭缝排出，但会造成型材表面犁痕，产生一定长度的几何废料；较大的夹渣将被卡在工作带狭缝中不能被排出，引起塞模或挤压制品开裂而被迫更换模具，这样就会严重影响成品率。

2.2适当加大挤压系数，提高挤压成品率

每个铝材厂都有一系列挤压机型，各厂家根据产品的挤压比、冷床长度、制品外接圆直径、挤压筒长度和直径等，合理确定制品将在哪台挤压机上生产。实践证明，同样规格的制品放在不同吨位的挤压机上生产时，由于挤压系数不同，对制品的组织、性能和生产效率有很大影响，其成品率也会产生差异。根据2009年一年中某企业生产统计，三种不同吨位挤压机的年平均成品率范围如表1所示。

表1中可以看出，挤压机的吨位较大、挤压系数较大时，其成品率较高，而其挤压费用见表2，

从表2中可以看出，挤压费用并没有升高。所以，挤压生产时，适当提高挤压系数，不仅可以获得力学性能和组织良好的制品，同时可以提高成品率，降低型材的生产费用。

2.3加强生产管理，精确计算铸锭长度

铝型材在建筑、交通、电子、旅游、机械方面的应用越来越多，因此铝材厂的产品品种也在增多，带来的是模具的增多，给生产计划的安排增加了难度。铝型材生产计划，要根据客户要求的规格、单根重量、长度、数量和冷床长度，利用等体积或等质量的原则计算出所用铸锭的数量和长度。铸锭长度的计算采用等质量法较多。这是因为随着模具的使用及修理，各部分壁厚的变化不是同步的，很难再准确计算出制品的截面积，而且其理论线密度和实际上机试模所得到的线密度相差不小。

铸锭长度：

式中：

L—铸锭长度，mm；

m1—型材线密度，kg /m；

Ld—定尺长度，m；

n—倍尺数 ；

Lq—切头或切尾长度，mm；

Ly—压余长度，mm ； 

d—圆铸锭直径，mm ；

ρ—铝合金密度，2.7 g/cm3 。

对于某一台挤压机来说，其使用铸锭的直径d是确定的，客户对制品的定尺长度Ld要求也是确定的，压余长度Ly通常取15mm—30mm，切头或切尾长度二者相等，一般选定在0.2m—0.8m，倍尺数n根据挤压筒长度、型材线密度、冷床长度确定，这样就只有型材的线密度m1是变化的，因此，铸锭长度L是线密度m1的函数，二者成线性关系。

图1是关于L-m1，曲线图，压余长度Ly是截距，而K就是L-m1直线的斜率。对于一台挤压机的同一个挤压筒来说，当倍尺数n变化时，只是L-m1，直线的斜率K从Kn发生变化。

对于挤压机上的某种制品，将定尺长度Ld、倍尺数n、切头切尾长度Lq、压余长度Ly、确定后，代入公式，可以方便迅速地画出每台挤压机上制品线密度m1与铸锭长度L的关系图（如图1所示）。关系图画起来快捷方便，只需计算出一个点，将它与截距点相连就是棒长和线密度的对应关系图，在图上可以准确查出铸锭长度与型材单根重量的对应关系。关系图清晰直观。有这样一张图，再利用长铸锭加热炉的剪切装置可以准确的剪出所需长度的铸锭。

2.4使用夹持垫，减少切头切尾长度

型材挤压冷却后要通过张力矫直来消除型材弯曲、拧扭等缺陷。大部分企业仍采用拉直机张力矫直，但关键问题是由于型材品种多、矫直工嫌操作麻烦，很多企业没有使用夹持垫，直接用钳口夹扁型材两头，造成拉伸后型材的两头变形长度往往在0.4m～1.2m，截面大的型材变形长度还要长些，变形部分必须切掉，否则无法去掉型材因拉直而产生的截面变形，这样就使几何废料增加、挤压成品率下降。

夹持垫可以使用硬木或铝块制成，根据型材的截面形状运用成组技术进行分组，尽量减少夹持垫的数量，增加夹持垫的通用性，如图2所示。三种规格的型材可以使用同一种夹持垫。

对于悬臂较长又有封闭截面的型材，矫直夹持时在封闭腔内塞入夹持垫的同时，悬臂部分也要用撑架支撑〈见图3），减少型材拉伸时长度方向沿截面上的变形量。

使用夹持垫后，型材的切头、切尾大大缩短，一端切掉长度一般在0.15m～0.4m之间。假设每班可挤压倍尺数为3的线密度0.5kg/m的型材420根，使用这种方法共可减少废料210m～420m、105kg～210kg，比不使用夹持垫时成品率可提高1.9%～3.8%，其经济效益相当司观。

夹持垫从制作、保管、领用要由专人管理。针对操作工人不愿使用，可以将成品率绩效工资分为两部分：如成品率85%以下时，成品率提高一个百分点，吨工资增加5元；成品率85%以上时，成品率提高一个百分点，吨工资增加10元，激励工人努力提高成品率。

2.5 使用热剪切铸棒炉，即时控制铸锭长度

近年来，越来越多的企业将链条式短铸锭加热炉更换为热剪切长铸锭加热炉（简称热剪铸棒炉）。热剪铸棒炉可以避免铸锭锯切、减少因铝屑而产生的损耗，挤压时主机手可根据模具的动态单支重量用热剪铸棒炉上的剪切装置随时调整剪切长度，获得任意所需长度的铝锭坯，从而使挤压出的长型材的切头切尾达到最短，进一步提高成品率。

有的企业使用了热剪铸棒炉后，忽略了对铸锭长度的精确计算和对此项工作的管理，交由操作工自行处理。操作工人往往在上模挤压时，先按模具的标准壁厚剪切一根铸锭进行试挤压，观察挤出型材的总长度是否达到倍尺和切头切尾长度要求，不合适时再粗略估计试剪第二个铸锭，再试挤，反复2～3次才能找到合适的铸锭长度，但在试挤过程中产生了不短的废料，这一试挤过程不仅降低生产效率，而且也降低成品率。

正确的做法是根据上机模具的上次挤压单支重量记录，查一下线密度—铸棒长（L-m1）图，稍微加长一点剪切铸锭长度（不至于产生接近6m的废料），根据挤压型材的总长，第二次剪切长度可作微量修正，就可以进入正常挤压。把热剪切铸棒炉剪切长度调整灵活的优点和生产管理上准确记录模具动态在挤压过程中每根型材重量、查看型材线密度-铸棒长（L-m1）关系图结合起来，才能提高生产率和成品率。有文献说使用热剪铸棒炉成品率可以提高4个百分点，根据其他企业的实际经验提高2个百分点是没有问题的。

2.6加强模具管理，准确记录动态单根型材重量

原始生产记录在管理工作中的重要性是不言而喻的，在铝型材的挤压生产中，准确记录每套模具挤出型材的线密度（或单根型材重量）是做好成品率、成本核算及模具管理的一项重要工作，它为下次本套模具上机能准确找到合适的铸锭长度提供依据。所以对每条挤压生产线应提供一台准确度较高的电子称，定期校验、监督复验，督促操作工或工艺员在模具生产卡片上填写型材单根型材重量，准确的记录模具在挤压过程中每根型材重量，为下次生产做好准备。

有的企业已使用计算机进行管理，挤压工在挤压机旁的计算机终端录入每套模具的名称、编号和上机挤压的型材根数、长度、单根重量等参数，由服务器对数据统一处理，实现了数据采集实时化、车间无纸化、统计自动化、信息公开化。

2.7使用无压余挤压，减少几何废料

固定垫无压余挤压是将挤压垫固定在挤压杆上，并对二者作一定的改造，挤压结束时挤压筒不后退也能较容易地将铝锭脱离，然后直接将第二根铸锭推入挤压筒，与上次剩余的铸锭压合在一起，完成挤压。这种方法避免了每挤压一根铸锭剪切一次压余，可根据质量要求和订货数量来决定挤多少根剪切一次，一般民用型材可40—50根剪切一次压余。

2.8优化挤压工艺，减少技术废料

提高成品率除了采用以上措施努力减少几何废料外，同时也要在生产过程中尽量减少技术废料，确切地说，就是让该是正品的都是正品，避免出废品。

影响技术废料的挤压工艺有很多方面，它涵盖了挤压生产的整个过程，主要包括铸锭质量、工艺温度、挤压速度、挤压工具、模具、转运装卸、时效热处理等等。除了制定先进、科学的生产工艺外，还要正确、严格地执行工艺操作规程，提高操作工人的技术熟练程度和责任心。

①尽量减少每班生产品种，最好是每班安排3-5个挤压品种，提高单套模具一次上机生产量。因为生产品种越多，使用的模具越多，由模具带走的塞铝就越多，成品率就会降低。

②模具对成品率的影响表现在两个方面：新模具的试模和在用模具的生产使用。

试模次数越多，消耗铸锭越多，成品率越低，所以要提高模具的设计、制作水平。

在用模具要精心维修、合理氮化、及时保养，保证每次上机合格率高，成形度好，耐用度高。如果每班因为模具维修不合格而发生3—4个挤压失败的铸棒，那么成品率就会下降1个百分点。

③挤压工具：包括挤压筒、挤压杆、挤压垫、模垫等。主要是要保证挤压筒、挤压杆、模具三者之间的同心度，其次是合理维修挤压筒，正确加热，保证挤压筒端面平直，消除各种引起挤压筒与模具间的配合不良现象，定期清理挤压筒内壁残铝，检查内孔壁有无损伤，正确使用模垫，提高模具支撑强度等等。

④挤压温度、挤压速度及冷却三者对制品的组织、力学性能、表面质量有很大影响，也会影响到成品率。此外，三者都会影响挤出制品的长度，铸棒温高、挤出速度快、风冷速度低时，会使制品挤出后的长度增加，增长率最大可达0.5%—1.0%，也就是影响了型材的线密度，所以，稳定的工艺也会使成品率提高。

⑤完善挤压后续工序，避免造成技术废品。挤压后续工序的转运往往造成型材的磕碰划伤，要尽量避免型材与冷床、储料台、定尺台之间的摩擦与碰撞，最好采用高温带传送的冷床和储料台。运输、装框、吊框等转运操作应轻拿轻放，料筐内壁最好使用高温毛毡保护。

3   结束语

提高挤压制品的成品率是要在挤压生产全面细致的工作过程不仅技术工艺方面要到位，在管理方面也要扎实到位、做到实处。我国的铝型材生产企业的成品率提升尚有很大空间，成品率的提升将是一个持续的过程。提高成品率和提高产品质量、产量是紧密相连的，是一个企业技术和管理水平的综合体现。

作者单位：南阳理工学院

1． 目的： 规范阳极氧化工艺作业标准2． 适用范围： 适用于阳极氧化工艺作业3．内 容： 工艺顺序： 机械抛光 --------上挂-------化学除油--------热水清洗---------清洗-------三道--硫酸中和------- 清水----三道------化学抛光---------清水-----三道-----出光------清洗-----阳极氧化-------清洗-------封闭染色-------清洗--------干燥-------检查3.1 操作内容：3.1.1 机械抛光：喷砂、研磨、滚磨，机械加工处理工件表面较大缺陷或整平工作3.1.2上挂：用具有弹性的夹具夹紧工件,保证电流流通,因为阳极氧化时夹具与工件表面都会很快生成氧化膜，在此过程中夹具与工件稍有松动即会变更触点位置，阻碍电流流通，避免因接触不良产生热量而烧毁工件。只有这样才能使阳极氧化过程正常进行。（铝质挂具使用后需退膜才可再次使用，最好使用钛质挂具，不用退膜可长期使用。）3.1.3化学除油：碱洗脱脂清除表面有机油脂和无机碳化物，清洁作用。工艺要求：氢氧化钠：50～70g/L 添加适量的表面活性剂温度：50～70℃时间：0.5～2min碱洗时间应视工件表面油污除净为止 3.1.4热水清洗：热水清洗的作用主要是脱脂和清洗碱液。碱洗后的冲洗最好先用热水冲洗，有利于洗净工件表面上的碱性物质。有盲孔、狭缝的工件要加强对该部位的冲洗，并甩净其中的残留溶液,为后序清水作准备。3.1.5硫酸中和：酸洗本身的作用是腐蚀、溶解金属表层、与表面疏松的氧化物发生还原反应，同时它还具有强脱脂和酸碱中和作用 工艺要求：10-20℅的硫酸 常温 2-10S3.1.6化学抛光：在特定的溶剂中，利用化学浸蚀的作用，使产品达到整平、光亮的效果。工艺要求：硫酸：10-15℅、时间： 3-7分钟磷酸：70-80℅、温度：90-110度硝酸：5-6℅3.1.7出光：硝酸出光清除表面的氧化皮或不溶物，使表面露出结晶层。工艺要求：硝酸：200～300ml/L 温度：室温 时间：视黑膜退净为止（正常5-10S）若处理杂铝、铸铝还应在此配方的基础上添加50ml/L氢氟酸，以加速除去碱洗时粘附在铝件表面的不溶物。 3.1.8清洗：以上清洗作用，清洗产品表面因前工序所携带的酸碱跟随离子,避免带入后工序槽中破坏槽液成分平衡，导致不良现象产生，在酸洗后最好是用超声波清洗，特是在钝化后的清洗，超声波清洗时要注意一个频率的问题，铝材是比较柔软的材料，频率过大或次数过多都很容易被打伤，如有打伤在钝化后非常明显，须机械加工才能掩盖其缺陷。3.1.9氧化：经前处理后要立即转入氧化工序，以防因工件在大气中搁置过久而又生成自然氧化膜而影响氧化层的质量。再度浸泡在清水中虽优于曝露在大气中，但也不宜浸泡过久。氧化过程中溶液的温度是至关重要的工艺条件，溶液温度过高，成膜速度加快，氧化膜容易出现粉化；溶液温度过低，成膜速度缓慢，所生成的膜色调偏淡，附着力差。 ---在氧化染色整个流程中，因为氧化工艺原因造成染色不良是比较普遍的。氧化膜的膜厚和孔隙均匀一致是染色时获得均匀一致颜色的前提和基础，为获得均匀一致的氧化膜，保证足够的循环量，冷却量，保证良好的导电性是举足轻重的，在同一型号铅材为求得表面基本一致的色彩，应在同一溶液温度下处理同样时间硫酸阳极氧化的工艺成分及要求：硫酸：18-20g/L温度：13-26℃电压：12-24V电流：0.8-2.5A/dm2时间：30-50min 3.2.氧化染色原理阳极氧化膜是由大量垂直于金属表面的六边形晶胞组成，每个晶胞中心有一个膜孔，并具有极强的吸附力，当氧化过的铝制品浸入染料溶液中，染料分子通过扩散作用进入氧化膜的膜孔中，同时与氧化膜形成难以分离的共价键和离子键。这种键结合是可逆的，在一定条件下会发生解吸附作用。因此，染色之后，必须经过封孔处理，将染料固定在膜孔中，同进增加氧化膜的耐蚀、耐磨等性能。3.2.1染色前的水洗

阳极氧化之后，氧化膜的膜孔中残留有硫酸溶液，因此，染色之前必须将铝制品彻底清洗干净。避免给染色槽带人杂质离子，尤其是磷酸根离子、氟离子等，在染色槽之前设立纯水清洗，并且要对水质进行监控是十分必要的。清洗三道：最后一道清水水质要求：纯净水或去离子水 PH值：7-8 时间：1-2分钟 温度：常温 3.2.2 染色槽的配制

在染色所用的染料中，大多数是有机染料，有机染料容易发霉。为有效地防止槽液发霉，配制槽液前，可以用漂白粉，苯酚一类的药物将槽体消毒。配制槽液时，加人防霉剂可以有效地延长染色液的使用时间。槽液配好之后要存放数小时，才能投入使用，为保证ph值稳定，可以加入醋酸——醋酸钠缓3.2.3 染色过程控制

(1)温度染色过程中，染色速率随温度的升高而加快，因此，染一定深度的颜色所需的时间随温度升高而缩短。同时，槽液温度上升，同步封孔也会加快，如果温度过高，同步封孔过快，在染料分子还未有足够量吸附在膜孔中，染料的积聚就会因氧化膜的膜孔闭合而中止，无法达到要求的深度，而相对较低的温度下染色，可以染出更深的颜色，但相应的时间要长，因而，针对不同的色泽要求，可以适当调整染色温度，避免染色时间过长或过短。 (2)染料浓度根据吸附定律，在一定工作条件下，染料在阳极氧化膜上的吸附量随着染料浓度的提高而增大。不过，这一规律只在氧化膜本身还具有吸附能力时适用。对于不同深度的颜色，染料浓度也应作相应调整，在最初配制槽液时，尽可能配制较低浓度的溶液，随着生产的进行，染料不断地消耗，要不断补充消耗的部分，补充时要少量多次。如果对染料进行浓度测定，要考虑杂质离子的影响，实际的有效浓度跟检测可能有较大差别，因此，要定期对染色槽的实际染色力进行对比检测。为保证稳定的染色力，生产一段时间后，可以部分的更换或调整槽液。 (3)时间跟电解着色一样，当其它条件不变时，颜色随时间的延长逐渐加深，一般情况，当氧化条件确定，染色液浓度、温度等确定。我们只有通过调整染色时间以获得客户要求的颜色深度，如果染色时间太短就已获得所要求的颜色，这存在两点弊端，一是上色太快，要获得均匀一致的颜色不容易；二是上色太快，所获得的颜色耐侯性不够。染色时间太长，或者无论染多长时间都不能获得要求的颜色深度，此时我们要考虑氧化膜是不是太薄或者染料浓度太低。 (4)ph值一般要求ph值是5～6，稳定的ph值对染色非常重要，对混合染料尤其如此，不同的ph值，可能会有不同的色调，为加强ph值的稳定性，在配制槽液时加入缓冲溶液是一种可行的办法，同时要加强染色前的水洗，避免带人酸性物质。3.2.4 染色后水洗染色之后，要将铝制品进行水洗，以除去附在铝制品表面的浮色，此时要注意水洗槽的水质，因为染料分子与氧化膜的结合是可逆的，当水中存在较多杂质离子时，会促使染料分子与氧化膜分离进入水中，此时就表现出褪色，这种褪色往往是不均匀的，最终导致同一支料上产生色差。3.2.5封孔封孔处理是阳极氧化不可缺少的一部分，在氧化染色后，唯有进行封孔处理才能保证染色膜的原有颜色，封孔工艺可以有多种，蒸气封孔、热水封孔、中温封孔都是不错的选择，部分染料还可以选择冷封孔工艺。封孔后可能会因为褪色而使颜色较封孔前略为变浅3.2.6清水最后一道清水必须是去离子水或纯水，如过纯水前清洗效果很好，最后过一道纯水就可以进入干燥工序了，而且效果也会很好。3.2.7干燥一般生产量不是很大的情况下，可以用洁净的空气吹干，如不能保证空气的洁净度，是不可取的。 在硬件具备的条件下，可以使用流水线烘干，可以先吹（在保证空气的洁净度的前提下）表面的水迹，再在60-70℃的温度下，烘干15分钟，可以达到烘干老化的效果。4.0检验4.1 简易检察方法:4.1.1.观 颜 色：已生成氧化膜的纯铝表面呈乳白色，铸铝、杂铝呈灰黑色。未生成氧化膜的表面呈透明的亮白色，有的表面还附有粉红或灰黑的挂霜。4.1.2.测 电 阻：已生成氧化膜的检测时有电阻，常压下不导电；未生成氧化膜的检测时导电。4.1.3.划 痕： 已生成氧化膜的表面很硬，用针划时打滑，无划痕。未生成氧化膜的表面很软，用针划时有阻力和划痕。4.1.4.听声：已生成氧化膜的敲打时发出清脆声。未生成氧化膜的敲打时发出闷声。4.1.5.着色检验：已生成氧化膜的在染料溶液中能很快染上色。未生成氧化膜的在染料溶液中染不上色。4.2. 常规检测：4.2.1 外观：无白斑、水印、流痕、夹缝或盲孔内无残液、氧化前划伤目视不明显的可接受（具体根据客户要求检查）、氧化后的划伤不允许有4.2.2 颜色：比对样板不可有明显的差异，同一套产品的配件不可颜色差异。4.2.3 纹理效果：同一位置的配件纹理必须一致。4.2.4 膜厚：5—20um4.2.5 盐雾试验：阳极氧化—248H，化学氧化—168H4.2.6附 着 力：3M胶纸无掉膜或掉色现象。分类缺点项目标准缺陷判定A面B面C面检验工具数量C RIMAJMIN备注外观颜色△E＜0.3△E＜0.3△E＜1.0目视/分光仪批量≤ 500pcs 抽 1-3pcs:批量≥500pcs 抽3-6pcs:V 纹理效果参照样板无差异目视V 水印不允许不允许不允许目视V 白斑不允许不允许不允许目视V 手印不允许不允许不允许目视V 划/碰伤不允许不允许 目视 V 毛边不允许不允许 目视 V 挂灰不允许不允许不允许目视V 尺寸参照样板无差异卡尺V 信耐测试膜厚导电氧化：1.5-3um；阳极氧化：8-20 um膜厚仪批量≤ 500pcs 抽 1-3pcs:批量≥500pcs 抽3-6pcs V 盐雾导电168H 阳极240H盐雾机V 导电导电氧化必须导电；阳极氧化不导电或电阻无穷大万用表 V 耐晒度室内：6H 室外：8H 无变化户外曝晒试验 V 擦拭测试用湿布条擦拭产品表面50次无掉色湿布条V 注：膜厚：可以采用平均氧化膜厚度表示，但在任何时候都不允许氧化膜的最小局部膜厚低于最小平均膜厚的80%级别最小平均膜厚，μm最小局部膜厚，μmAA5 5 4AA10 10 8AA15 15 12AA20 20 16AA25 25 204.3国际标准及方法对照标准号标准名称等效采用国际标准ISO标号GB8015.2-87铝和铝合金阳极氧化膜厚度的试验方法 分光束显微法2128-1976GB8752-88铝及铝合金阳极氧化 薄阳极氧化膜连续性的检验 硫酸铜试验2085-1976GB8753-88铝及铝合金阳极氧化 阳极氧化膜封闭后吸附能力的损失评定 酸处理后的染色斑点试验2143-1981GB8754-88铝及铝合金阳极氧化 应用击穿电位测定法检验绝缘性2376-1972GB/T12967.3-91铝及铝合金阳极氧化　氧化膜的铜加速醋酸盐雾试验（CASS试验）3770-1976GB11110-89铝及铝合金阳极氧化 阳极氧化膜的封闭质量的测定方法 导纳法2931-1983GB/T12967.1-91铝及铝合金阳极氧化 用喷磨试验仪器测定阳极氧化膜的平均耐磨性8252-1987GB/T12967.2-91铝及铝合金阳极氧化 用轮式磨损试验仪器测定阳极氧化膜的耐磨性和磨损系数8251-1987 以上检测项目和参数都是以国标常规检测为准则，在客户无要求的情况下可以作为标准，如需更改当以客人要求为标准。5.0铝氧化染色不良分析5..1、染不上色 5.1.1分析原因和改善方案：1、阳极氧化膜厚不足。解决的办法是检查阳极氧化工艺是否规范，看温度，电压，导电等因素是否稳定，若有异常，请相应调整规范之，若无异常，可适当延长氧化时间，保证膜厚达标。 2、染液pH值太高，此时，可用冰醋酸将pH值调至规范值。 3、氧化后工件在水槽中放置时间太久。提倡及时染色，如果这种情况已经发生，可将工件放在阳极氧化槽中或硝酸中和槽中适当活化处理后再进行染色，效果会很好。 4、选用染料不当。需选用合适染料。 5、染料已分解或霉变，此时需更换染料。 6、氧化温度过低，导致皮膜致密。可适当提高氧化温度。 7、导电不良。可能阳极铜杆或阴极铅板接触不良所示批量导电不良。注意清洗阳极铜杆及阴极铅板，保证接触良好。 5..2、白点、露白 1、水洗不干净，应加强水洗。 2、水洗所用的水太脏，易污染皮膜，此时应更换水，保证水洗质量。 3、氧化皮膜受到空气中烟尘，酸、碱雾的污染。加强水洗，及时染色，及时转移可大幅度减轻此症状。 4、氧化膜受到油污、汗渍的污染。必须加强防护，不可用手触摸工件的外观面。 5、染液内有不溶解的杂质，受油污染，破坏正常染色，此时应过滤或更换染液。 6、工件缝隙、深孔中有残酸流出，对这类工件要加强水洗。 7、染液受到Cl-污染，致染色工件发生点腐蚀，此时必须更换染料，平时应注意避免在操作过程中引入杂质离子。 5.3、色浅、色差 1、皮膜厚度不均。可能原因是阳极氧化槽液温度、浓度不均，应对槽液进行压缩空气搅拌，大幅度解决此类问题。 2、染液温度或浓度不均。引入搅拌工艺。 3、染色速度过快。工件底部先进入染液中而最后离开染液，因此底部最易染深。解决的办法是调稀染料，适当延长染色时间。 4、导电不良。可能挂具松动造成，注意挂紧可避免此类问题。 5、染料太稀，可添加染料，提高浓度。 6、染液温度太低。可给染液加温至60℃以下。 7、染料溶解不当，或有不溶染料飘浮，此最易产生色差。解决的办法是改进染料溶解。 5.4、染色发花，逃色 1、染液pH值偏低，可用稀氨水调到规范值。 2、清洗不干净。应加强水洗。 3、染料溶解不完全，加强溶解致完全溶解。 4、染液温度太高，降低温度。 5、氧化膜孔隙小，原因是氧化温度太低，抑制皮膜被硫酸溶解，可适当调高氧化温度避免此问题。 6、染色上色太快，而染色时间太短，可调稀染液，降低染色温度，适当延长染色时间。 7、封孔温度太低，加温解决。 8、封孔液pH值太低，用稀氨水调高到规范值。 9、染色表面易擦掉。主要原因是皮膜粗糙，一般是氧化温度太高所致。应注意控制好氧化温度在规范范围之内 5.5 夹具分析：（设计理念）保证电流流通：夹具要有一定的横截面积。一定截面的夹具也就有足够的弹力和夹紧力，使工件与夹具保持良好的接触，保证所夹工件阳极氧化时所需电流正常流通。避免因接触不良产生热量而烧毁工件。保证阳极氧化质量：同时要考虑装夹位置的合理性，因为其他原因可能出现的异常现象。夹具材料的选择：制作夹具以选择硬质铝材为好，硬质铝材弹性好，紧固耐用防止工件装夹变形：夹具非同挂具，夹具要有弹性。装夹变形的工件时尤需注意，应避免用力过猛导致工件变形防止装夹过松：当工件装夹过松时，夹具与工件之间的电流会时通时断，在这种情况下很可能把工件烧毁定

随 着铝加工工业的蓬勃发展，铝表面处理已成为铝加工过程必不可少的重要生产环节。铝制品经过表面处理之后。耐磨、耐蚀、耐光照、耐气候等性能都有很大提高，更重要的是可以着上各种美丽鲜艳的色彩。由于其它构成装饰的各种建筑物，曰用铝制品，工艺美术品，装饰品，家具用品等美观大方。适应时代美感的要求，因而铝材的应用价值大为得高。

为 了装饰和提高铝材表面性能，在铝材氧化膜上进行着色处理，常用的方法有电解着色法、化学着色法、自然着色法等。

在 实际生产中由于人员、工艺、设备、操作等存在差异，每批的产品色差也会存在一定的差异，产生不同的质量缺陷，在特定的介质下，色泽的深浅是由金属粒子沉积量来决定，而与氧化膜的厚度无关。铝材电解着色的色差的产生，与着色机理、氧化膜的厚度的均匀性及结构与电解着色速度有直接关系。

铝 材着色的缺陷大体上有以下几种情况:色浅、色差、染不上色、白点、露白、染色发花、逃色等。如何解决这一问题，确保每批产品的色差保持一致，并在双方确认的偏差范围内，以满足消费者的要求。这就要求生产企业，在对型材进行电解着色表面处理时，加以研究和防范。

以 下介绍我公司在阳极氧化电解着色生产工艺中常见的质量缺陷和处理方法：

一 、要着色均匀稳定并把色差控制在一定的范围内，减少着色缺陷的产生，在实际的生产过程中，首先在加强阳极氧化工艺操作的控制,在操作时注意以下几方面的要求。

1、在阳极氧化的型材进入着色槽时必须保持较大的倾斜度，并放置在两极中间，确保左右极距相等。同时控制上料绑料面积，每挂料总表面积最大不超过44m2。

2、检查槽液浓度，是否符合工艺要求。

3、送电着色时，行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开，并静置0.5～1分钟后才能送电着色。

4、同一种颜色的着色电压必须相等,在着色前预先调整好电源电压。

5、着色结束时，必须立即起吊，尽快流尽槽液，尽快转移至水槽水洗，不可在着色槽中停留,严格控制空中起吊时间,充分洗净型材内孔中的酸液后，才能用色板比色，比色时,掌握型材色略深于样板色。当颜色太浅时，重新放入着色槽通电补色，当颜色太深时，重新放入着色槽（不通电）或氧化槽后面的酸性水槽褪色。

6、由于金黄色不能褪色，设定着色时间时不宜过长。

7、着色后的型材应经二级水洗充分洗尽酸水后，才能进行电泳或封孔处理。

8、加强染色前的冲洗,工件由阳极氧化槽中取出后要充分冲洗，特别是工件的狭缝，盲孔等处，否则残余的酸、碱在染色过程中会缓慢流出来，使染色溶液的pH值偏离正常范围，并使残留酸碱部位表面的色泽与洁净部位有明显差别，甚至腐蚀氧化膜而显示白色。

9、阳极氧化后即染色,工件经阳极氧化后要立即染色。若工件阳极氧化后在空气中暴露时间过久膜层孔隙即会缩小，并有可能沾上污物，导致染色困难。若因染色槽过小，需分批染色时，应把待染色件浸泡在干净的水中。

10、染色时工件不可重叠,染色时工件不可重叠，尤其是平面部位，否则由于重叠部位被遮盖而形成阴阳面。

11、加强染色后的冲洗,工件表面若不冲洗干净，留有残余颜料将会污染组合件。

二 、常见的铝材着色缺陷的产生原因及处理方法。

（一）、色浅、色差的产生原因及处理：

1、氧化皮膜厚度不均。可能原因是阳极氧化槽液温度、浓度不均，这时应对槽液进行压缩空气搅拌，以解决此类问题。

2、染液温度或浓度不均。引入搅拌工艺,同时增加搅拌次数。

3、染色速度过快。工件底部先进入染液中而最后离开染液，因此底部最易染深。解决的办法是调稀染料，适当延长染色时间。

4、导电不良。可能挂具松动造成，注意挂紧可避免此类问题

5、染料太稀，可添加染料，提高浓度。

6、染液温度太低。可给染液加温至60℃以下。

7、染料溶解不当，或有不溶染料飘浮，此时易产生色差。解决的办法是改进染料溶解。

（二）、染不上色的产生原因及处理：

1、阳极氧化膜厚不足。解决的办法是检查阳极氧化工艺是否规范，看温度，电压，导电等因素是否稳定，若有异常，请相应调整规范之，若无异常，可适当延长氧化时间，保证膜厚达标。

2、染液PH值太高，此时，可用冰醋酸将PH值调至规范值。

3、氧化后工件在水槽中放置时间太久。提倡及时染色，如果这种情况已经发生，可将工件放在阳极氧化槽中或硝酸中和槽中适当活化处理后再进行染色，效果会很好。

4、选用染料不当。需选用合适染料。

5、染料已分解或霉变，此时需更换染料。

6、氧化温度过低，导致皮膜致密。可适当提高氧化温度。

7、导电不良。可能阳极铜杆或阴极铅板接触不良所示批量导电不良。注意清洗阳极铜杆及阴极铅板，保证导电良好。

（三）、白点、露白的产生原因及处理：

1、水洗不干净，应加强水洗。

2、水洗所用的水太脏，易污染皮膜，此时应更换水，保证水洗质量。

3、氧化皮膜受到空气中烟尘，酸、碱雾的污染。加强水洗，及时染色，及时转移可大幅度减轻此症状。

4、氧化膜受到油污、汗渍的污染。必须加强防护，不可用手触摸工件的外观面。

5、染液内有不溶解的杂质，受油污染，破坏正常染色，此时应过滤或更换染液，定期清理槽液。

6、工件缝隙、深孔中有残酸流出，对这类工件要加强水洗。

7、染液受到污染，致染色工件发生点腐蚀，此时必须更换染料，平时应注意避免在操作过程中引入杂质离子。

（四）、染色发花，逃色的产生原因及处理：

1、染液pH值偏低，可用稀氨水调到规范值。

2、清洗不干净。应加强水洗。

3、染料溶解不完全，加强溶解致完全溶解。

4、染液温度太高，降低温度。

5、氧化膜孔隙小，原因是氧化温度太低，抑制皮膜被硫酸溶解，可适当调高氧化温度避免此问题。

6、染色上色太快，而染色时间太短，可调稀染液，降低染色温度，适当延长染色时间。

7、封孔温度太低，加温解决。

8、封孔液PH值太低，用稀氨水调高到规范值。

9、染色表面易擦掉。主要原因是皮膜粗糙，一般是氧化温度太高所致。应注意控制好氧化温度在规范范围之内。

对发上氧化着色出现的缺陷,采取了对应的措施后,铝材着色产品的质量一定能够稳定控制，达到顾客满意的要求。

这个过程包含了很多不同的性能因素，包括力矩、轴的偏差、硬度、转速、空间要求等等，联轴器需要满足所有这些以便使系统正常的运转。在选择联轴器之前，需要我们对这些联轴器的性能和其应用进行详尽的了解。不同类型的联轴器存在着其自身的优缺点。本文旨在向伺服联轴器的终端用户介绍不同类型联轴器在各种伺服系统中的应用，同时帮助终端用户指出在设计制造过程中要考虑的因素及如何有效连接不同产品来正确选择合适的联轴器。选择适合的伺服联轴器是整个系统设计的重要部分，会很大影响到系统的整体性能表现。基于此原因，在设计过程中应尽早地考虑联轴器，并把分别把各种联轴器的和系统的功能目标排列对照，这样可以避免在运动控制的实际运用中经常产生的问题。我们讨论的上述每种联轴器都有其各自的特点，使其可适用于各种不同的应用中。但是，单一品种的联轴器不能适应于每种应用领域中。这使得目前市场上有各种品种的联轴器，给设计工程师选择最适合的联轴器使系统表现最优化且使用寿命长。除了在文章中提到的五种运动控制的弹性联轴器、滑块联轴器、梅花联轴器、波纹管联轴器、膜片联轴器，还生产有轴套和刚性联轴器。每一件钜人公司的产品在生产过程中运用特别的步骤来保证其最高性能水准和漂亮外观。为方便阅读，本文一分为六，详细描述各种联轴器的特性，希望能为您提供一点帮助。弹性联轴器弹性联轴器通常由金属圆棒线切割而成，常用的材质有铝合金、不锈钢、工程塑料。弹性联轴器运用平行或螺旋切槽系统来适应各种偏差和精确传递扭矩。弹性联轴器通常具备良好的性能而且有价格上的优势，在很多步进、伺服系统实际应用中，弹性联轴器是首选的产品。一体成型的设计使弹性联轴器实现了零间隙地传递扭矩和无须维护的优势。弹性联轴器主要有以下两个基本的系列：螺旋槽型和平行槽型。螺旋槽型弹性联轴器有一条连续的多圈的长切槽，这种联轴器具有非常优良的弹性和很小的轴承负载。它可以承受各种偏差，最适合用于纠正偏角和轴向偏差，但处理偏心的能力比较差，因为要同时将螺旋槽在两个不同的方向弯曲，会产生很大的内部压力，从而导致联轴器的过早损坏。尽管长的螺旋槽型联轴器能在承受各种偏差情况下很容易地弯曲，但在扭力负载的情况下对联轴器的刚性也有同样的影响。扭力负载下过大的回转间隙会影响联轴器的精度并削弱其整体的性能。螺旋槽型弹性联轴器是一种比较经济的选择，最适合用于低扭矩应用中，尤其在联接编码器和其他较轻的仪器中。平行槽型弹性联轴器通常有3－5个切槽，以此来应付低扭矩刚性问题。平行槽型考虑到了不减弱承受纠正偏差能力的情况下使切槽变短，短的切槽可以使联轴器的扭矩刚性增强并交叠在一起，使它能够承受相当大的扭矩。这种性能使它适用于轻负荷的应用。例如，伺服电机与滚珠丝杆的联接。不过这种性能随着切槽尺寸的增加，其轴承负荷也会加大，但大多数情况下，都能足够有效地保护轴承。增加尺寸意味着增加承受偏心的能力。现在大多数的弹性联轴器都是用铝合金材质做的，广州钜人自动化设备有限公司还提供不锈钢材质生产的弹性联轴器。不锈钢弹性联轴器除了耐腐蚀外，同时也增加了扭矩承受能力和刚性，甚至能达到两倍于铝合金制同类产品。然而这种增加的扭矩和刚性在一定程度上会被增加的质量和惯性而抵消。有时候负面影响也会超过其优点，这样使用户不得不去寻找其它形式的联轴器。滑块联轴器滑块联轴器是由两个轴套和一个中心滑块组成。中心滑块作为一个传递扭矩元件通常由工程塑料制成，特殊情况下可选择其它材料，比如金属材料。中心滑块通过两边呈90°相对分布的卡槽和两侧的轴套联接在一起，从而达到传递扭矩的目的。中心滑块和轴套之间用微小的压力进行吻合，这种压力能使联轴器在设备运转中具有零间隙运转。随着使用时间增长，滑块可能会因受到磨损而失去无反冲的功能，但中心滑块并不贵，也很容易更换，更换后仍能发挥其原有的性能。滑块联轴器常用于一般常用电机，个别的场合也可以用来联接伺服电机，在使用过程中通过中心滑块的滑动来纠正相对位移。因为抵抗相对位移的是滑块与轴套之间的摩擦力，因此它们之间的轴承负荷不会因为相对位移的增加而加大。滑块联轴器不像其它的联轴器，它没有能像弹簧一样工作的弹性元件，因此不会因为轴间的相对位移的增加而使轴承负荷加大。不管如何，这种系列的联轴器比较物超所值，能选择不同材料的滑块是这种联轴器的最大优势。广州钜人自动化设备有限公司可根据客户的具体要求提供多种原材料中心滑块的选择来适应不同的应用。一般来说，一类材质适用于零间隙、高扭矩刚性和大扭矩的情况下，另一类材质适用于低精度定位、无需零间隙、但具有吸收震动和减小噪音的功能。非金属滑块还具有极佳的电气绝缘作用，可以充当机械保险丝来用。当工程塑料的滑块损坏后，传递作用将被完全终止，从而达到保护贵重的机械零件。这种设计适用于大的平行相对位移。滑块联轴器分体的三部分设计，限制了它补偿轴向偏差的能力，比如不能用在推拉式应用中。同时，因为中心滑块是浮动的，两轴运动必须保证滑块不会脱落。梅花联轴器梅花联轴器主要有两种类型，一种是传统的直爪型的，另一种是曲面（内凹）爪型的零间隙联轴器。传统的直爪型梅花联轴器不适合用在精度很高的伺服传动应用中。零间隙爪型梅花联轴器是在直爪型的基础上演变而来的，但不同的是其设计能适合伺服系统的应用，常用于联接伺服电机、步进电机和滚珠丝杆。曲面是为了减少弹性梅花间隔体的变形和限制高速运转时向心力对它的影响。零间隙爪型联轴器由两个金属轴套（通常采用铝合金材质，也可以提供不锈钢材质）和一个梅花弹性间隔体结合而成。梅花弹性间隔体有多个叶片分支，像滑块联轴器一样，它也是通过压挤来使梅花弹性间隔体和两边的轴套吻合，并以此保证了其零间隙性能。与滑块联轴器不同的是，梅花联轴器是通过压挤传动的而滑块联轴器是通过剪力传动的。在使用零间隙爪型联轴器时，使用者一定要注意不能超过生产商给出的弹性元件的最大承受能力（保证零间隙的前提下），否则梅花弹性间隔体将会被压扁变形失去弹性，预加负荷消失，导致失去零间隙的性能，还可能在发生严重的问题后使用者才会发现。梅花联轴器具有很好的平衡性能和适用于高转速应用（最高转速可达30000转/分钟），但不能处理很大的偏差，尤其是轴向偏差。较大的偏心和偏角会产生比其他伺服联轴器大的轴承负荷。另一个值的关注的问题是梅花联轴器的失效问题。一旦梅花弹性间隔体损坏或失效，扭矩传递并不会中断，同时两轴套的金属爪啮合在一起继续传递扭矩，这很可能会导致系统出现问题。根据实际应用选择合适的梅花弹性间隔体材料是本联轴器的一大优势，广州钜人自动化设备有限公司可提供各种弹性材料的梅花间隔体，不同的硬度和温度承受力，让客户选择合适的材料满足实际应用的性能标准。膜片联轴器膜片联轴器至少由一个膜片和两个轴套组成。膜片被用销钉紧固在轴套上一般不会松动或引起膜片和轴套之间的反冲。有一些生产商提供两个膜片的，也有提供三个膜片的，中间有一个或两个刚性元件，两边再连在轴套上。单膜片联轴器和双膜片联轴器的不同之处是处理各种偏差能力的不同，鉴于其需要膜片能复杂的弯曲，所以单膜片联轴器不太适应偏心。而双膜片联轴器可以同时曲向不同的方向，以此来补偿偏心。膜片联轴器这种特性有点像波纹管联轴器，实际上联轴器传递扭矩的方式都差不多。膜片本身很薄，所以当相对位移荷载产生时它很容易弯曲，因此可以承受高达1.5度的偏差，同时在伺服系统中产生较低的轴承负荷。膜片联轴器常用于伺服系统中，膜片具有很好的扭矩刚性，但稍逊于波纹管联轴器。另一方面，膜片联轴器非常精巧，如果在使用中误用或没有正确安装则很容易损坏。所以保证偏差在联轴器的正常运转的承受范围之内是非常必要的。选择适合的联轴器是用好联轴器的关键一步，在设计阶段就得考虑选用什么类型的联轴器了，广州钜人自动化设备有限公司可以为您提供相关咨询服务。波纹管联轴器波纹管联轴器由两个轴套和一个薄壁金属管组成，通常它们是由焊接或粘结的方式连接在一起。尽管很多其它的材料可用，但最常用的还是不锈钢金属管材料和铝合金材质轴套。不锈钢波纹管具有优良的刚性、强度，经常用液压整形来制造。加氢重整就是把薄壁管放置在机器上，利用液压和特殊的工夹具使其成型。这种波纹管的特点使其成为理想的用在运动控制中的元件。薄而均匀的金属管在承受三种轴之间基本的偏差时而引起负荷时可以使其易弯曲，这三种基本偏差为轴向偏差、偏心和偏角。一般情况下波纹管联轴器可以承受1°－2°的偏角，0.1mm－0.2mm的偏心和-1.5mm－+0.7mm轴向偏差。波纹管联轴器这种薄而均匀的管壁使其产生很低的轴承负荷，保持旋转各点的恒量，而不像其他联轴器那样破坏循环的高负荷点和低负荷点，并且在承受扭矩负载时保持刚性。扭矩刚性是决定联轴器精准度的主要因素，刚性越好传递的精度越高。在适用于伺服系统应用的联轴器中，波纹管联轴器是刚性最好的，在适应高精度和高重复性应用中是最理想的联轴器。针对易腐蚀场合中，广州钜人自动化设备有限公司可以提供不锈钢轴套的波纹管联轴器，不过这样增加了重量从而降低了这种联轴器的性能优势。使用铝合金轴套的波纹管联轴器在实际应用中的低惯性，这在当今的迅速反应系统中是十分重要的性能。刚性联轴器刚性联轴器，顾名思义，实际上是一种扭转刚性的联轴器，即使承受负载时也无任何回转间隙，即便是有偏差产生负荷时，刚性联轴器还是刚性传递扭矩。如果系统中有任何偏差，都会导致轴、轴承或联轴器过早的损坏，也就是说其无法用在高速的环境下，因为它无法补偿由于高速运转产生高温而产生的轴间相对位移。当然，如果相对位移能被成功的控制，在伺服系统应用中刚性联轴器也能发挥很出色的性能。尤其是小规格的刚性联轴器具有重量轻，超低惯性和高灵敏度的优越性能，且在实际应用中，刚性联轴器具有免维护，超强抗油以及耐腐蚀的优点。虽然过去人们不赞成把刚性联轴器用在伺服传动中，但近来由于其高扭矩承受力、刚性和零间隙性能，小规格的铝合金刚性联轴器越来越多地应用在运动控制领域中。

问题一：七星宝燃气炉和万和璧挂炉那个好 万和好

问题二：七星宝燃气采暖炉 走向他们的心脏科医生。

我---此景已不再.

被露水打湿的小草等待着

我会厂一个简单的单词绊住，把

她失而复得.

他永远也不能中记丽江，哈哈

问题三：七星宝燃气炉耗气大是什么原因 这跟你家的采暖环境有直接的关系，如：有一面墙不接邻居，外墙没有保温，装修时背墙没有装保温材料，没有做双层窗户，房屋周围没有邻居等是直接原因。家里的温度散失的太快，所以炉子基本不停机，或是停机时间很短就复机。

问题四：你好老师，我的燃气采暖炉不能自动点火，是什么情况，七星宝燃气炉， 里面有挤气的地方 找个你安装的低的地方把气放了 放弃的位置一定要在拐角处 再就是一定有漏水的地方 只是他没有好好给你检查

问题五：我家的七星宝燃气炉有煤气，，，老是打不着火，是什么原因，有知道的吗 这个简单 拿火机打下了好 要不就送去店里花10块钱修下也行

问题六：七星宝和庆东燃气锅炉哪种好？ 楼上两位说了些屎？

庆东韩国牌子，最普通的了，价格便宜， 七星宝青岛产，牌子一般。

这两个锅炉质量差不多，韩国技术好点，七星宝配件好点。

差不多5.6年后就开始出问题了，你要选的话就选个售后好的，能给你做维修的，要不坏了找不着人的话那就麻烦了・

问题七：七星宝燃气炉400热线人：打不着火，没有火苗 这个简单 拿火机打下了好 要不就送去店里花10块钱修下也行

问题八：七星宝燃气采暖炉 虽然没用过你说的牌子，但是我用过其他的类似的燃气炉，那是相当的不划算，千万别用，一般都是开发商直接装在房间里的，耗气量惊人的大！还不如用空调来的划算！

问题九：现在家用的燃气壁挂炉 多数都是即热式的吗 由于结构型式不同，已经发生的和需要重视的问题各有不同；

1.直流即热式的高效翅片式换热器，用于燃气快速热水淋浴器是成功的，是因为水流速度快，温度低、运行时间短。而用干采暖炉呢，则是水流速度慢、温度高于结垢区、长时间运行甚至昼夜不停。因而，实际使用一段时间，流水带走热量的能力即热效率，远远不像检测试验时的理想状态。

2.应当警惕，市场上低价位的直流式燃气壁挂炉，大多是盘管插片、浸锡上艺，用手短时热水淋没有问题，而用于采暖，容易产生“滴锡”现象，随之翅片与盘管松懈、翅片被火焰烤脆烧秃，高效变为低效甚至无效。

3.直流式壁挂炉水路狭细。对水质要求严格，尤其是具备采暖与生活热水双功能的壁挂炉，套管的环形间隙(约2毫米)或者板换的微分间隙，都容不得锈垢存在，从而对散热器要求严格，例如内腔含有杂质的铸铁散热器不能与之相配，因为杂质流入换热器的狭缝内“肠梗阻”，容易导致气爆现象。

4.直流式壁挂炉的吸热翅片密集，原则上不适应国内灰份大杂质多的焦炉煤气，应当警惕灰粉杂质糊入翅片、堵塞换热行程而无法清理，导致爆燃现象甚至设备报废。

5.流行的立式容积储水式燃气炉，体积较大，像矗立的大桶，原本是用于储蓄生活热水，而经市场炒作也披上采暖炉外衣。其体型之大，与国内一般家庭眉室不相适应，而储水之多、效率之慢，与直流式壁挂炉形成明显的对比。剖析这种容积储水式燃气炉的结构，是内筒走火、外筒盛水，不具强化换热的特色，因而大体型，小负荷、低效率。

6.采暖循环，是影响热效率即耗气数量的重要因素，立式容积型燃气炉秉承传统的采暖方式，锅炉回水处于系统的低点，水是大比热流体，锅炉回流愈通畅、回流水温愈低，与火焰形成温差愈大，水流吸热能力就愈强，热效率自然愈高。而壁挂炉则是锅炉在上、散热器在下的倒置状态，没有自然循环的温差动力，完全依靠内置水泵的强制循环，容易形成并联型式的近循环，而导致回水温度高、排烟温度高，热量流失的现象。

7.七星宝属容积型燃气炉，是在水腔内制有尽可能密集众多火管、每只火管内又密集吸热肋片，扩大换热面积，而且炉体高即延长换热行程，从而构成小体型、大负荷、高效率的特点，它即不苛求水质、水腔可容纳大量杂质；又小苛求气质，火路不易堵塞、灰粉杂质便于清理：产品外壳1毫米不锈钢，内胆2毫米铝合金，铜阀铝件，几乎有色金属机体。综合地具备：让老百姓买得起，用得起，用得舒心的显著优势。其不同型号各适用于家庭冬季采暖及生活热水两并联形式，适用大面积采暖和生产大量热水，具有节能实用的特殊优势和推广价值。

清洗纯银戒指，需要准备的材料包括有：牙膏、银戒指、清水

一、首先将适量的牙膏挤在手指上

二、把牙膏轻轻的涂抹在戒指，注意涂抹均匀，然后摩擦需要清洗的戒指

三、用手摩擦戒指后，手已经变得很黑了，是因为戒指上的脏东西已被擦掉

四、然后用清水清洗戒指，注意将戒指转圈清洗，内外都要冲洗干净

五、这样纯银戒指就清洗完成了，效果如图