铝合金氧化发黑后尺寸怎么变

硬质阳极氧化与普通阳极氧化的区别：

一、铝合金硬质氧化的优势：1、铝合金硬质氧化后表面硬度最高可达HV500左右。2、氧化膜厚度25-250um。3、附着力强，根据硬质氧化所生成的氧化特点：所生成的氧化膜有50%渗透在铝合金内部，50%附着在铝合金表面（双向生长）。4、绝缘性好：击穿电压可达2000V（完善的封孔）。5、耐磨性能好：对于含铜量未超过2%

的铝合金其最大的磨耗指数为3.5mg/1000转。其他所有的合金磨耗指数不应超过1.5mg/1000转。6、无毒：氧化膜和用来生产阳极氧化膜的电化学工艺应对人体无害。因此很多行业为了减轻产品的重量、机械加工的方便、环保低毒等要求，目前有的部分产品中的部份零部件由铝合金硬质氧化来代替不锈钢、电镀硬铬等工艺。

二、硬质阳极氧化和普通阳极氧化的区别：硬质氧化的氧化膜有50%渗透在铝合金内部，50%附着在铝合金表面，因此硬质氧化后产品外部尺寸变大，内孔变小。

（一）操作条件方面的差异：

1、温度不同：普通氧化18-22℃左右，有添加剂的可以到30℃，温度过高易出现粉

末或裂纹；硬质氧化一般在5℃以下，相对来说温度越低硬质越高。

2、浓度差异：普通氧化一般20%左右；硬质氧化一般在15%或更低。

3、电流/电压差异：普通氧化电流密度一般：1-1.5A/dm2；而硬质氧化：1.55A/dm2；普通氧化电压≤18V，硬质氧化有时高达120V。

（二）膜层性能方面的差异：

1、膜层厚度：普通氧化膜层厚度相对较薄；硬质氧化一般膜层厚度>15μm，过低达不到硬度≥300HV的要求。

2、表面状态：普通氧化表面较光滑，而硬质氧化表面较粗糙（微观，和基体表面粗糙度有关）。

3、孔隙率不同：普通氧化孔隙率高；而硬质氧化孔隙率低。

4、普通氧化基本是透明膜；硬质氧化由于膜厚，为不透明膜。

5、适用场合不同：普通氧化适用于装饰为主；而硬质氧化以功能为主，一般用于耐磨、耐电的场合。

变硬的只是铝材外面那层氧化膜，硬度一般在HV300左右，硬质氧化膜（低温氧化膜）我没记错的话可以达到HV500左右。

氧化膜的孔径在100nm~200nm之间，氧化膜厚度10微米左右，孔隙率20%左右，孔距300~500nm之间。氧化膜的截面图表明氧化膜孔基本上是管状结构，氧化膜发生溶膜反应基本上是在孔的底部发生的。

而一般的硫酸直流阳极氧化膜的孔径是20nm左右，如果是12微米的氧化膜，那是多深的细管状结构，假设这是一个直径1m的井，那么它的井深将有600m深。

扩展资料

氧化膜的绝大部分优良特性，如抗蚀、耐磨、吸附、绝缘等性能都是由多孔外层的厚度及孔隙率所决定的，然而这两者却与阳极氧化条件密切相关，因此可通过改变阳极化条件来获得满足不同使用要求的膜层。

膜厚是阳极氧化制品一个很主要的性能指针, 其值的大小直接影响着膜层耐蚀、耐磨、绝缘及化学着色能力。在常规的阳极氧化过程中，膜层随着时间的增加而增厚。

在到最大厚度之后，则随着处理时间的延长而逐渐变薄, 有些合金如AI-Mg、AI-Mg-Zn合金表现得特别明显。因此，氧化的时间一般控制在逹最大膜厚时间之内。

参考资料来源： 百度百科-铝阳极氧化

一、表面预处理 无论采用何种方法加工的铝材及制品，表面上都会不同程度地存在着污垢和缺陷，如灰尘、金属氧化物（天然的或高温下形成的氧化铝薄膜）、残留油污、沥青标志、人工搬运手印（主要成分是脂肪酸和含氮的化合物）、焊接熔剂以及腐蚀盐类、金属毛刺、轻微的划擦伤等。因此在氧化处理之前，用化学和物理的方法对制品表面进行必要的清洗，使其裸露纯净的金属基体，以利氧化着色顺利进行，从而获得与基体结合牢固、色泽和厚度都满足要求且具有最佳耐蚀、耐磨、耐侯等良好性能的人工膜。

（一）脱脂

铝及铝合金表面脱脂有有机溶剂脱脂、表面活性剂脱脂、碱性溶液脱脂、酸性溶液脱脂、电解脱脂、乳化脱脂。

乳化溶液 石蜡三乙醇胺油酸松油水 8.0%0.25%0.5%2.25%89% 常温 适当 水清洗 溶液组成以体积记

有机溶剂是利用油脂易溶于有机溶剂的特点进行脱脂，常用的溶剂有汽油、煤油、乙醇、乙酸异戊脂、丙酮、四氯化碳、三氯乙烯等。有机溶剂仅用于小批量小型的或极污秽的制品脱脂处理。表面活性剂是一些在很低的浓度下，能显著降低液体表面张力的物质。常用于脱脂的表面活性剂有肥皂、合成洗涤剂、十二烷基硫酸钠、十二烷基苯磺酸钠等。碱性脱脂溶液的配方非常多，传统工艺采用磷酸钠、氢氧化钠和硅酸钠，其中磷酸钠和硅酸钠有缓蚀、润湿、稳定作用，溶液加热和搅拌有助于获得最好的脱脂效果。油脂在酸的存在下也能进行水解反应生成甘油和相应的高级脂肪酸。电解脱脂可用阳极电流、阴极电流或交流电。在碱性溶液中阴极电流脱脂，阳极最好为镀镍钢板。其在铝及铝合金表面处理中不常用。乳化脱脂所用的溶液为互不溶解的水与有机溶剂组成的两相或多相溶液，并添加有降低表面张力及对各相均有亲和力的去污剂。

（二）碱蚀剂

碱蚀剂是铝制品在添加或不添加其他物质的氢氧化钠溶液中进行表面清洗的过程，通常也称为碱腐蚀或碱洗。其作用是作为制品经某些脱脂方法脱脂后的补充处理，以便进一步清理表面附着的油污赃物；清除制品表面的自然氧化膜及轻微的划擦伤。从而使制品露出纯净的金属基体，利于阳极膜的生成并获得较高质量的膜层。此外，通过改变溶液的组成、温度、处理时间及其他操作条件，可得到平滑或缎面无光或光泽等不同状态的蚀洗表面。蚀洗溶液的基本组成是氢氧化钠，另外还添加调节剂（NaF、硝酸钠），结垢抑制剂、（葡萄糖酸盐、庚酸盐、酒石酸盐、阿拉伯胶、糊精等）、多价螯合剂（多磷酸盐）、去污剂

铝表面阳极氧化处理方法（二）铝表面阳极氧化处理方法（二）

（三）中和和水清洗

铝制品蚀洗后表面附着的灰色或黑色挂灰在冷的或热的清水洗中都不溶解，但却能溶于酸性溶液中，所以经热碱溶液蚀洗的制品都得进行旨在除去挂灰和残留碱液，以露出光亮基本金属表面的酸浸清洗，这种过程称为中和、光泽或出光处理。其工艺过程是制品在300-400g/L硝酸（1420kg/立方米）溶液中，室温下浸洗，浸洗时间随金属组成的不同而有差异，一般浸洗时间3-5分钟。含硅或锰的铝合金制品上的挂灰，可用硝酸和氢氟酸体积比为3:1的混合液，于室温下处理5-15秒。中和处理还可以在含硝酸300-400g/L和氧化铬5-15g/L的溶液或氧化铬100g/L加硫酸（1840kg/立方米）10ml/L溶液中于室温下进行。各道工序间的水清洗，目的在于彻底除去制品表面的残留液和可溶于水的反应产物，使下道工序槽液免遭污染，确保处理效率和质量。清洗大多采用一次冷水清洗。但碱蚀后的制品普遍采用热水紧接着是冷水的二重清洗。热水的温度为40-60度。中和处理后的制品经水清洗就可以进行氧化处理，所以这道清洗应特别认真，以防止清洁的表面受污染。否则前几道工序的有效处理可能会因最后的清洗不当而前功尽弃。经中和、水清洗后的制品应与上进行氧化处理。在空气中停留的时间不宜过长，如停留30-40分钟，制品就需要重新蚀洗和中和。

二、阳极化处理

铝制品表面的自然氧化铝既软又薄，耐蚀性差，不能成为有效防护层更不适合着色。人工制氧化膜主要是应用化学氧化和阳极氧化。化学氧化就是铝制品在弱碱性或弱酸性溶液中，部分基体金属发生反应，使其表面的自然氧化膜增厚或产生其他一些钝化膜的处理过程，常用的化学氧化膜有铬酸膜和磷酸膜，它们既薄吸附性又好，可进行着色和封孔处理，表-3介绍了铝制品化学氧化工艺。化学氧化膜与阳极氧化膜相比，膜薄得多，抗蚀性和硬度比较低，而且不易着色，着色后的耐光性差，所以金属铝着色与配色仅介绍阳极化处理。

铝表面阳极氧化处理方法（三）（一）阳极氧化处理的一般概念

1、阳极氧化膜生成的一般原理

以铝或铝合金制品为阳极置于电解质溶液中，利用电解作用，使其表面形成氧化铝薄膜的过程，称为铝及铝合金的阳极氧化处理。其装置中阴极为在电解溶液中化学稳定性高的材料，如铅、不锈钢、铝等。铝阳极氧化的原理实质上就是水电解的原理。当电流通过时，在阴极上，放出氢气；在阳极上，析出的氧不仅是分子态的氧，还包括原子氧（O）和离子氧，通常在反应中以分子氧表示。作为阳极的铝被其上析出的氧所氧化，形成无水的氧化铝膜，生成的氧并不是全部与铝作用，一部分以气态的形式析出。

2、阳极氧化电解溶液的选择

阳极氧化膜生长的一个先决条件是，电解液对氧化膜应有溶解作用。但这并非说在所有存在溶解作用的电解液中阳极氧化都能生成氧化膜或生成的氧化膜性质相同。 3、阳极氧化的种类

阳极氧化按电流形式分为：直流电阳极氧化，交流电阳极氧化，脉冲电流阳极氧化。按电解液分有：硫酸、草酸、铬酸、混合酸和以磺基有机酸为主溶液的自然着色阳极氧化。按膜层性子分有：普通膜、硬质膜（厚膜）、瓷质膜、光亮修饰层、半导体作用的阻挡层等阳极氧化。其中以直流电硫酸阳极氧化法的应用最为普遍。 4、阳极氧化膜结构、性质

阳极氧化膜由两层组成，多孔的厚的外层是在具有介电性质的致密的内层上上成长起来的，后者称为阻挡层（也称活性层）。用电子显微镜观察研究，膜层的纵横面几乎全都呈现与金属表面垂直的管状孔，它们贯穿膜外层直至氧化膜与金属界面的阻挡层。以各孔隙为主轴周围是致密的氧化铝构成一个蜂窝六棱体，称为晶胞，整个膜层是又无数个这样的晶胞组成。阻挡层是又无水的氧化铝所组成，薄而致密，具有高的硬度和阻止电流通过的作用。阻挡层厚约0.03-0.05μm，为总膜后的0.5%-2.0%。氧化膜多孔的外层主要是又非晶型的氧化铝及小量的水合氧化铝所组成，此外还含有电解液的阳离子。当电解液为硫酸时，膜层中硫酸盐含量在正常情况下为13%-17%。氧化膜的大部分优良特性都是由多孔外层的厚度及孔隙率所觉决定的，它们都与阳极氧化条件密切相关。

（二）直流电硫酸阳极氧化

1、氧化膜成长机理

在硫酸电解液中阳极氧化，作为阳极的铝制品，在阳极化初始的短暂时间内，其表面受到均匀氧化，生成极薄而有非常致密的膜，由于硫酸溶液的作用，膜的最弱点（如晶界，杂质密集点，晶格缺陷或结构变形处）发生局部溶解，而出现大量孔隙，即原生氧化中心，使基体金属能与进入孔隙的电解液接触，电流也因此得以继续传导，新生成的氧离子则用来氧化新的金属，并以孔底为中心而展开，最后汇合，在旧膜与金属之间形成一层新膜，使得局部溶解的旧膜如同得到“修补”似的。随着氧化时间的延长，膜的不断溶解或修补，氧化反应得以向纵深发展，从而使制品表面生成又薄而致密的内层和厚而多孔的外层所组成的氧化膜。其内层（阻挡层、介电层、活性层）厚度至氧化结束基本都不变，位置却不断向深处推移；而外早一定的氧化时间内随时间而增厚。 铝表面阳极氧化处理方法（四） （三）其他阳极氧化

1、草酸阳极氧化

对硫酸阳极氧化影响的大部分因素也适用于草酸阳极氧化，草酸阳极氧化可采用直流电、交流电或者交直流电迭加。用交流电氧化比直流电在相同条件下获得膜层软、弹性较小；用直流电氧化易出现孔蚀，采用交流电氧化则可防止，随着交流成分的增加，膜的抗蚀性提高，但颜色加深，着色性比硫酸膜差。电解液中游离草酸浓度为3%-10%，一般为3%-5%，在氧化过程中每A?h约消耗0.13-0.14g，同时每A?h有0.08-0.09g的铝溶于电解液生成草酸铝，需要消耗5倍于铝量的草酸。溶液中的铝离子浓度控制在20g/L以下，当含30g/L铝时，溶液则失效。草酸电解液对氯化物十分敏感，阳极氧化纯铝或铝合金时，氯化物的含量分别不应超过0.04-0.02g/L，溶液最好用纯水配制。电解液温度升高，膜层减薄。为得到厚的膜，则应提高溶液的pH值。直流电阳极氧化用铅、石墨或不锈钢做阴极，其与阳极的面积比为（1：2）-（1：1）之间。草酸是弱酸，溶解能力低，铝氧化时，必须冷却制品及电解液。草酸膜层的厚度及颜色依合金成分而不同，纯铝的膜厚呈淡黄或银白色，合金则膜薄色深如黄色、黄铜色。氧化后膜层经清洗，若不染色可用3.43×10的4次方Pa压力的蒸汽封孔30-60分钟。

2、铬酸阳极氧化

铬酸阳极氧化工艺见表-4。氧化过程中应经常进行浓度分析，适时添加铬酐。电解的阴极材料可用铅、铁、不锈钢，最好的阳阴面积比为（5：1）-（10：1）。当溶液中三价铬离子多时，可用电解的方法使其氧化成六价铬离子。溶液中的硫酸盐含量超过0.5%，阳极氧化效果不好，硫酸根离子多时可加入氢氧化钡或者碳酸钡使其生成硫酸钡沉淀。溶液中氯化物含量不应超过0.2g/L。溶液中铬含量超过70g/L时就应稀释或更换溶液。铬酸阳极氧化有电压周期变化的阳极氧化方法或恒电压阳极氧化法（快速铬酸法）两种。

3、硬质（厚膜）阳极氧化

硬质阳极氧化是铝及铝合金表面生成厚而坚硬氧化膜的一种工艺方法。硬质膜的最大厚度可达250μm ，纯铝上形成的膜层微硬度为12000-15000MPa，合金的一般为4000-6000MPa，与硬铬镀层的相差无几，它们在低符合时耐磨性极佳，硬质膜的孔隙率约为20%左右，比常规硫酸膜低。

4、瓷质阳极氧化

瓷质阳极氧化铝及铝合金在草酸、柠檬酸和硼酸的钛盐、锆盐或钍盐溶液中阳极氧化，溶液中盐类金属的氢氧化物进入氧化膜孔隙中，从而使制品表面显示出与不透明而致密的搪瓷或具有特殊光泽的类似塑料外观的处理过程。瓷质阳极氧化处理工艺流程与常规硫酸阳极氧化基本一致，不同的是瓷质阳极氧化是在高的直流电压（115-125V）和较高的溶液温度（50-60度）、电解液经常搅拌、经常调节pH值使之处于1.6-2范围内的条件进行。

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铝合金按照抗拉强度可以分为：低强度、中等强度和高强度铝合金。如1系纯铝就是低强度铝合金，6系铝合金属于中等强度铝合金，2系、7系铝合金属于高强度铝合金。按照热处理强化程度可分为：热处理可强化铝合金和热处理不可强化铝合金。纯铝、铝锰合金、铝镁合金属于热处理不可强化铝合金，铝铜和铝镁硅合金属于热处理可强化铝合金。铝合金根据合金成分和合金含量不同，分为上百种牌号，从1系到7系，各种牌号的铝合金的性能是不同的。通过各项性能可能把百种牌号铝合金进行分类，有助于大家合理选择。按照焊接性能可分为：可焊接和不可焊接铝合金。我们常见的铝合金大都是可以焊接的。按抗腐蚀性可分为高抗腐蚀性和低抗腐蚀性铝合金。还有镁元素的铝合金耐腐蚀性更强。

致密状构造：该构造完全没有或基本没有孔隙。具有该种构造的材料一般密度较大，导热性较高，如钢材、玻璃、铝合金等。

多孔状构造：该种构造具有较多的孔隙，孔隙直径较大（㎜级以上）。该种构造的材料一般都为轻质材料，具有较好的保温隔热性和隔音吸声性能，同时具有较高的吸水性。如加气混凝土、泡沫塑料、刨花板等。

微孔状构造：该种构造具有众多直径微小的孔隙，该种构造的材料通常密度和导热系数较小，有良好的隔音吸声性能和吸水性,抗渗性较差。石膏制品、烧结砖具有典型的微孔状构造。

扩展资料：

孔隙率可分为两种：多孔介质内相互连通的微小空隙的总体积与该多孔介质的外表体积的比值称为有效孔隙率，以φ_e表示；多孔介质内相通的和不相通的所有微小空隙的总体积与该多孔介质的外表体积的比值称为绝对孔隙率或总孔隙率，以φ_T表示。

材料的孔特征表现为，孔隙是在材料内部被封闭的，还是在材料的表面与外界连通。前者为闭口孔，后者为开口孔。有的孔隙在材料内部是被分割为独立的，还有的孔隙在材料内部相互连通。

参考资料来源：百度百科-孔隙率

参考资料来源：百度百科-建筑材料

参考资料来源：百度百科-建材

摘 要：报道一种在铝合金元件上实施化学镀镍的工艺方法。该方法包括在改进的锌酸盐溶液中经二次浸锌处理后，以碱性化学镀镍作底层，然后进行酸性化学镀镍，能在铝合金(LY12cz、LD31等)表面获得光亮的、具有优异附着力和良好的防腐蚀性能及其综合物理、化学特性的化学镀镍(Ni-P)层。

关键词：铝合金；二次浸锌；化学镀镍；附着力

众所周知，铝上电镀(或化学镀)存在许多困难，由于铝化学性质活泼，电化学电位很负(E＝-1.66V)，对氧有高度亲和力、极易氧化；铝的线膨胀系数比一般金属大(24×10-6/℃)；它又是两性金属，在酸碱中均不稳定，化学反应复杂；镀层有内应力，因而铝上电镀(或化学镀)能否成功，关键是要解决附着力问题。

铝表面的氧化膜经酸碱腐蚀去除后，在空气或水溶液中能迅速重新生成。为此，铝上电镀必须进行特殊前处理，其目的在于去除这些氧化膜，使其不能重新形成，并迅速赋予一层薄而均匀的金属镀层作为进一步按正常工艺电镀的底层。可见，能否置取这样一层理想的金属层乃是获得铝上电镀(化学镀)层附着力良好的工艺关键，习惯置取该金属薄层的工艺方法有浸锌酸盐法、浸锡酸盐法、电镀锌法、磷酸阳氧化法等。浸锌酸盐法由于Zn在强碱溶液中呈络离子存在，它的电位变得比简单盐中的Fe或Ni负得多，与Al十分接近，因而当Al浸入锌酸盐溶液中能得到较薄的均匀Zn层，有助于与铝基体牢固结合，这正是目前应用较普遍的主要原因。

两次浸锌处理比一次浸锌处理而言，它能降低Zn含量，使Zn层结晶更细致。有作者经扫描电镜(SEM)观察证明，第一次浸Zn后能看到晶粒之间仍有未变化的铝表面区域，其锌酸盐膜结构呈网状、不连续分布，尺寸为0.2～1.0μm范围。而两次浸Zn膜比第一次浸Zn膜致密得多，晶粒度分布均匀，大致相同(150～300mm)，看不到未镀覆铝表面，原因在于除去第一层Zn膜后，重新形成的氧化膜比原先的氧化膜更均匀，故随后第二次浸渍Zn层易于均匀复盖上全部铝表面。为此，我们选择配方(1)、(2)和改进配方(3)、(4)进行比较试验，见表1。并测定了在4种不同锌酸盐溶液中所形成的锌层重量，见表2。

表1 锌酸盐溶液

ρ/(g．L-1) 配方1 配方2 配方3 配方4

NaOH 500 120 200 240

ZnO 100 20

ZnSO4 100 120

NiSO4 60 60

KNaC4H4O6 50 45 100 120

FeCl3 2 1

NaNO3 1 1

添加剂 10～30 10～30

表2 不同浸锌工艺的锌层质量

处理

规范 浸锌

时间 配方1

mg/dm2 配方2

mg/dm2 配方3

mg/dm2 配方4

mg/dm2

一次浸锌 1min 4.61 4.33 5.89 4.28

再次浸锌 各1min 2.50 1.82 0.80 0.40

再次浸锌 各2min 0.75 1.03

再次浸锌 各3min 0.84 0.86

表2数据证明，两次浸锌得到的锌层比一次浸锌薄，配方2与配方1均是典型的浓溶液与稀溶液，锌层呈光亮，深蓝灰色，配方(1)碱浓度太高，粘度大，工件不易清洗干净，配方(2)碱浓度低，含锌量太少故需经常校正，溶液稳定性差，而改进配方(3)与(4)碱浓度适中，特别是含有镍盐，NaOH对Zn2＋的摩尔浓度比值由10提高到13～14，将酒石酸钾钠含量升高到100～120g/L，又引进添加剂，使镍离子呈更稳定络离子形式存在，从而能使镍离子与锌离子一起缓慢而均匀地置换沉积在铝表面，得到的锌镍合金层比配方(1)、(2)更薄更均匀。

有文献报导浸Zn层质量大致应在1.6～1.7mg/dm2范围(最佳＜3.1mg/dm2)，通过试验，我们发现控制Zn-Ni层质量在1～2mg/dm2范围的浸锌工艺能充分保证铝上镀层附着力良好。特别是含镍的锌层为随后的化学预镀镍沉积初期提供了充足的催化核心，这是提高随后镍镀层附着力的一个重要因素。

2 碱性化学镀镍预镀

实践证明，两次浸锌工艺是铝合金获得附着力优异的化学镀镍层的前提条件，但是这层薄而致密的锌层在随后的化学镀镍溶液中会发生化学溶解作用，常规化学镀镍使用酸性溶液(pH＝4～5)，工作温度高(90℃)，显而易见如果铝合金浸锌后直接在酸性镀液中化学镀镍，锌层很快溶解掉，而且溶解的锌会污染镀液，为了减缓锌层的溶解作用，提高化学镀镍层对基体铝合金的结合力，延长化学镀镍溶液的使用寿命，必须采用碱性化学镀镍预镀工艺，这也是铝合金化学镀镍成功与否的关键所在。

有人研究了化学镀镍反应初期基体铝上镍镀层的化学成分，发现大部分锌层溶解在化学镀镍溶液中，这种溶解作用的强弱取决于下列五种因素，化学镀镍液的温度、pH值、镍离子浓度、络合配位体种类和络合物浓度。为此，碱性化学镀镍作为预镀底层必须综合考虑镀液pH值、温度、沉积速度、络合剂种类和浓度之间的平衡关系，作者选择了4种代表性配方进行比较。见表3。

表3 碱性化学镀镍溶液

ρ/(g．L-1) 配方1 配方2 配方3 配方4

NaCl2．6H2O 21 21

NiSO4．6H2O 25 25

NaH2PO2．2H2O 12 20 25 25

(NH4)C6H5O7 45 45

络合剂 10 45

NH4Cl 30 30 30 30

NH4OH 50 50

为保证镀液稳定、沉积速度适中，经过试验改变还原剂和络合剂的浓度，确认配方(4)呈强碱性(pH＝8.5～9)，工作温度低(35～45℃)，由于采用复合络合剂，进一步降低镍离子有效浓度，氧化还原反应速度变得缓慢使结晶更细致均匀，从而能有效减弱浸锌层的溶解，而且在锌层被置换的同时即发生镍的自催化沉积，所以最终能在铝表面直接得到一层结晶细小、均匀、结合良好的薄镍层，而几乎不参杂有氧化物或锌层。

通过近两年的生产实践，证明该配方与国外引进的ENPLATEAL-100化学闪镀镍具有相似的功能，经过预镀能在铝表面得到一层薄而均匀、活泼的镍层，是随后酸性化学镀镍的理想底层。

3 酸性化学镀镍

选择3种酸性化学镀镍配方进行工艺比较见表4。首先观察镀层外观，从配方(1)得到的镍层呈半光亮黄白色，而配方(2)得到镍层色暗，不适用于铝合金，随后比较配方(1)和配方(3)，配方(3)是商品ENPLATE Ni418，其镍离子与次亚磷酸根离子的摩尔浓度比值大约在0.3～0.4，从而能保证沉积速度适中(16～20μm/h)，由于含有适当的缓冲剂和稳定剂因而镀液十分稳定。镀液温度保持在85～90℃，温度变化严格控制在±1℃范围，一般随着温度升高，沉积速度加快，含磷量下降，温度波动大时，磷含量变化太大，会生成片状镀层影响结合力和抗腐蚀性。一般随着pH值增大，沉积速度提高，含磷量下降，本工艺控制pH在4.9±0.1范围。生产过程镍离子和次亚磷酸根离子浓度及pH值逐渐减小，镀层含P量升高。

表4 酸性化学镀镍溶液

ρ/(g．L-1) 配方1 配方2 配方3

NiSO4．6H2O 23 25

NaH2PO4．H2O 24 24

C3II6O3 27

C4H6O4 20

C2H5ONa 15

Na3C6H5O7 15

ENPLATE Ni-418(mL/L) 60

ENPLATE Ni-418(mL/L) 90

本所化学镀镍生产线配置了美国WALCHEM化学镀镍自动分析(添加)仪，实现了镀液自动控温、连续过滤、压缩空气搅拌、镀液在线自动分析与补充。整个化学镀过程工艺条件始终在最佳范围，因而从配方(3)得到的镍层含磷量能稳定在80%左右，镀液稳定。其外观色泽呈光亮黄白色，接近进口的放大器铝腔体，满足了本课题防护、装饰性能的外观要求。

4 镀后热处理

化学镀镍层和铝基体界面产生的作用力称为应力，一般中磷(5%～9%)镀层的拉应力典型值为56～176MPa，高磷(10%～12%)镀层的压应力＜28MPa，低磷(2%～4%)镀层略有压应力，如果应力足够高而结合力不好则会造成镀层起泡或分离，或者在高、低温环境使用时，由于铝和镍的膨胀系数不同而产生的应力叠加到内应力上，也将导致化学镀镍层起泡。铝合金化学镀镍后进行热处理可能消除镍—磷合金中残留的原子氢，使内应力得到缓慢释放，最大限度减少内应力绝对值，同时促使沉积层和基体间发生微量扩散，进一步提高镀层与基体附着力，而不降低耐腐蚀性。热处理应在化学镀后立即进行，在有空气循环的烘箱中缓慢升温，效果较好。

根据MIL-C-26074E、AMS2404D、ISO 4527-1987等化学镀镍标准规定，推荐铝合金提高附着力的热处理规范如下：

(a)可热处理强化铝合金，在120～140℃下烘烤1～1.5h；

(b)非热处理强化铝合金，在150～180℃下烘烤1～1.5h。

5 镀液稳定性与寿命

本工艺体系的碱性镀镍液和酸性镀镍液本身均十分稳定，经补充镍盐与还原剂，溶液可以连续使用，商品ENPLATE 418的镍离子更新累计质量可达37～50g/L。镀液煮沸也不会分解。但是任何镀液的寿命都是有限的，为了在生产过程延长镀液使用寿命，关键在于严格的管理和维护。

首先要根据生产负荷，定期或不定期分析镍离子和还原剂浓度，少量或经常补充消耗的镀液成分，使镀液始终工作在最佳工艺范围，与此同时生产过程要严格控制温度和pH值在工艺范围，这是保持镀液稳定，延长寿命的基本要求。必须防止镀液成分过分偏低，一次性大量补充试剂，造成溶液不平衡，影响工作寿命。

保持镀液尽量干净是延长化学镀镍液寿命的重要措施之一，配制镀液要用去离子水和分析纯试剂。任何金属杂质的引入都会对化学镀镍溶液产生不利影响，如果试剂纯度不够，金属杂质含量高，镀液中杂质微粒会发生自催化反应而析出金属镍，导致镀液混浊。另外，尽管采用聚丙烯塑料镀槽，理论上镍不会沉积在镀槽壁上，然而由于空气尘埃会带入颗粒状物质，同样会成为自催化核心，所以在局部过热的加热管壁和槽底，在生产一定周期后仍会堆积少量镍，如果不及时清除将会严重影响镀液稳定性。每班工作结束要及时抽出化学镀镍液，使其迅速冷却到60℃以下，以减少镍的自发析出。要经常检查加热管壁、滤芯、槽底、槽壁有无镍析出，定期用稀硝酸浸泡、清洗，但是必须将残存的酸迹清洗干净，因为硝酸是降低镀液寿命的有害杂质。

严格控制装载量也是延长化学镀镍溶液寿命的一个重要因素。装载量过大会使反应过分剧烈，次亚磷酸钠可能分解为亚磷酸钠，析出的镍会脱落，溶液易浑浊甚至分解，同样在空载和压缩空气强烈搅拌下也会加速次亚磷酸钠氧化成亚磷酸钠，影响镀液稳定性。为延长镀液寿命，生产中应该将装载量控制在最佳范围0.5～1.0dm2/L，应当尽可能将足够量的工件集中一起施镀，有效利用槽液的负载能力，避免过载和空载。

6 典型工艺体系

铝件→有机溶剂去油→碱性除油(碱腐蚀)→硝酸浸蚀→浸锌→去膜→第二次浸锌→碱性化学镀镍→酸性化学镀镍→去离子水漂洗→热处理。

7 镀层物理化学特性

7.1 镀层化学成分及结晶形态

用电子显微镜及X射线能谱分析铝上化学镀镍层成分与形态见表5。

表5 不同化学镀镍工艺镀层成分与组织形态

酸性镀镍

(配方3) 酸性镀镍

(配方1) 碱性镀镍(0)

化学镀

镍层成分 Ni89.95%

P10.05% Ni86.82%

P13.18% Ni93.79 %

P6.21%

结晶形态 镀层光亮、连续

厚度均匀，有少

量孔隙，晶粒大

小为亚微米 镀层发暗，呈粒

状不连续，厚度

不均匀晶粒大

小为4μm 镀层半光亮，基

本连续有孔隙

区，晶粒大小

为亚微米

从表5的镀层外观及结晶形态看出，酸性镀镍(配方3)最好，碱性镀镍0组较好，酸性镀镍(配方1)较差。

据报道，含磷量＜8%的化学镍镀层为晶态结构，有磁性，但比电镀镍小，但随着含磷量增加，从晶态向非晶态转变，含磷量＞8%时呈亚晶态结构，呈弱磁性，经热处理能显著提高磁性。含磷量在10%～12%时为非晶态镍—磷(Ni-P)合金，完全无磁性，不存在晶界、位错等晶体缺陷。因而，化学镀镍层耐腐蚀性随着含磷量增加而提高，通过X射线能谱分析证实从配方(3)得到的化学镀镍层含P量为8%～10%，属于中磷化学镀镍层。

7.2 镀层附着力

按标准ISO 4527-1987(附录B)规定，采用热震试验方法，将铝合金LY12CZ化学镀镍试样及零件放在电热烘箱中加热至250℃，保温1h，经冷水骤冷，未见鼓泡与起皮。

7.3 高低温冲击试验

铝腔体10个(化学镀镍15μm)，按标准GJB 150.5-86规定，经高温125℃，低温-55℃，进行6个循环冲击，未见鼓泡与起皮。

7.4 湿热试验

铝试样(LY12CZ)100mm×50mm×1mm三件及铝腔体2个(化学镀镍15μm)，按标准GJB150.10-86规定，进行恒定湿热试验168h(温度40℃、相对湿度95%)，镀层表面没有变化。

7.5 中性盐雾腐蚀试验

标准：GJB 150.11～86(委托电子部5所测试)

试样：100mm×50mm×1mm(LY12CZ)

浓度：5%NaCl，35℃，连续喷雾48h，结果见表6。

表6 中性盐雾试验(48h)结果

编号 镀覆工艺 数量 试验结果 耐腐蚀等级

A H．Ni25 3 一块有1个白锈

点，余两块无变化 9.5

C H．Ni10 3 三块各有2～3

个白锈点 9

D H．Ni20 3 一块各有1～2个

白锈点，一块无变化

E H．Ni16 3 三块各有1～2

个白锈点 9

从表6中可看出，由于酸性化学镀镍(配方3)层含磷为8%～10%，属中磷镀镍层，耐蚀性属良好，等级(9.5级)，若要进一步提高抗蚀性，需采用高磷(含磷10%～12%)镀镍层。以下四组试样中耐蚀能力强弱顺序是A-D-E-C，与镀镍层厚度成正比，说明随着镍层厚度增加，镀层孔隙率下降，从而提高了耐盐雾腐蚀能力。另外，铝试样表面状态也影响耐蚀性。因为表面粗糙度愈高，获得无孔隙率的镀层厚度越大。建议在海上或恶劣环境使用的铝合金零件化学镀镍厚度应大于25.4μm。

7.6 硬度

用HX-1型显微硬度计测量，镍层厚度≥25μm)负荷100g，试验结果见表7。

表7 化学镀镍层硬度

编号 涂覆工艺 后处理 硬度(HV)

1 H．Ni45 520～572

2 H．Ni45 300℃×3h 824～897

表7说明，热处理以进一步提高化学镀镍层的硬度，这是由于热处理镀层由非晶形组织转变为晶形组织。温度达到230℃，开始有磷化镍(Ni3P)析出，温度愈高析出量愈大。据报道400℃热处理可达最大硬度值(HV＞1000)，与镀硬铬相当，但是耐腐蚀性和延展性均有所下降。

7.7 沉积速度

采用称重法测定了铝上化学镀镍测沉积速度，

碱性镀镍(表3，配方2) 沉积速度：10μm/h

碱性镀镍(表4，配方3) 沉积速度：16.7μm/h

7.8 可焊性(焊接浸润试验)

用焊接进行浸润性试验，化学镀镍试样分三组，厚度分别为10μm、16μm、20μm。每组二片，分别与镀金层，铝合金和铝电镀镍层进行定性比较，试验结果表明，铝上化学镀镊层焊接性能良好。镀层厚度不同焊接性能区别不大，浸润能力与电镀镍相当。比镀金层稍差，但比未镀覆的铝合金好得多，能满足本所微波元件焊接要求。如果仅为了改善铝上焊接性能而采用化学镀镍则推荐厚度为10μm。

8 结论

采用含镍盐及添加剂的改进锌酸盐配方，经二次浸锌处理和碱性化学镀镍预镀再进行酸性化学镀镍的工艺方法，通过小型生产线的应用，证明该工艺体系稳定可靠，能够在几何形状复杂、含深孔、盲孔、尺寸精度要求高的铝合金元件表面获得厚度均匀、附着力优异、耐腐蚀性良好，并且具有理想的物理、化学特性(电磁屏蔽、焊接性、耐磨等)的光亮化学镀镍层。它可以取代电子设备的微波、天线元件铝镀银工艺，并能提高电子设备微组件三防性能和电性能可靠性。

Al/Et.A(S).S是铝合金阳极氧化处理后进行封闭处理，S代表封闭处理。

由于铝合金阳极氧化膜具有较高的孔隙率和吸附性，因此很容易被污染。当处在腐蚀环境中，腐蚀性介质易进入孔内引起腐蚀。经过染色后的氧化膜，如果不经封闭处理，则其色泽的耐磨性和耐晒性也较差。因此阳极氧化后不管染色与否，均须经过封闭处理，以提高氧化膜的抗蚀性和绝缘性。氧化膜的封闭方法很多，对不染色的氧化膜可以进行沸水、蒸汽、石腊、油类和树脂等封闭，也可采用无机盐类的填充封闭方法，对于进行染色的氧化膜，可以进行蒸汽、水解盐类、沸水和树脂等的封闭。

影响铝型材阳极氧化膜质量的主要因素有一下7点：

①电流密度：在一定限度内，电流密度升高，膜生长速度升高，氧化时间缩短，生成膜的孔隙多，易于着色，且硬度和耐磨性升高；电流密度过高，则会因焦耳热的影响，使零件表面过热和局部溶液温度升高，膜的溶解速度升高，且有烧毁零件的可能；电流密度过低，则膜生长速度缓慢，但生成的膜较致密，硬度和耐磨性降低。

铝氧化，用于防护，装饰及纯装饰加工时，多使用允许浓度的上限，即20%浓度的硫酸做电解液。

②氧化时间：氧化时间的选择，取决于电解液浓度，温度，阳极电流密度和所需要的膜厚。相同条件下,当电流密度恒定时,膜的生长速度与氧化时间成正比；但当膜生长到一定厚度时,由于膜电阻升高,影响导电能力,而且由于温升,膜的溶解速度增大，所以膜的生长速度会逐渐降低，到较后不再增加。

③硫酸浓度：通常采用15%——20%。浓度升高，膜的溶解速度加大，膜的生长速度降低，膜的孔隙率高，吸附力强，富有弹性，染色性好（易于染深色），但硬度，耐磨性略差；而降低硫酸浓度，则氧化膜生长速度加快，膜的孔隙少，硬度高，耐磨性好。

④电解液温度：电解液温度对氧化膜质量影响很大。温度升高，膜的溶解速度加大，膜厚降低。当温度为22——30℃时，所得到的膜是柔软的，吸附能力好，但耐磨性相当差；当温度大于30℃时，膜就变得疏松且不均匀，有时甚至不连续，且硬度低，因而失去使用价值；当温度在10——20℃之间时，所生成的氧化膜多孔，吸附能力强，并富有弹性，适宜染色，但膜的硬度低，耐磨性差；当温度低于10℃，氧化膜的厚度增大，硬度高，耐磨性好，但孔隙率较低。因此，生产时必须严格控制电解液的温度。要制取厚而硬的氧化膜时，必须降低操作温度，在氧化过程中采用压缩空气搅拌和比较低的温度，通常在零度左右进行硬质氧化。

⑤搅拌和移动：可促使电解液对流,强化冷却效果，保证溶液温度的均匀性，不会造成因金属局部升温而导致氧化膜的质量下降。

⑥电解液中的杂质：在铝阳极氧化所用电解液中可能存在的杂质有Clˉ,Fˉ,NO3ˉ,Cu2+,Al3+,Fe2+等。其中Clˉ,Fˉ,NO3ˉ使膜的孔隙率增加,表面粗糙和疏松。若其含量超过极限值,甚至会使制件发生腐蚀穿孔（Clˉ应小于0.05g/L,Fˉ应小于0.01g/L）；当电解液中Al3+含量超过一定值时，往往使工件表面出现白点或斑状白块,并使膜的吸附性能下降,染色困难（Al3+应小于20g/L）；当Cu2+含量达0.02g/L时，氧化膜上会出现暗色条纹或黑色斑点；Si2+常以悬浮状态存在于电解液中,使电解液微量混浊,以褐色粉状物吸附于膜上。

⑦铝合金成分：一般来说,铝金属中的其它元素使膜的质量下降，且得到的氧化膜没有纯铝上得到的厚,硬度也低，不同成分的铝合金,在进行阳极氧化处理时要注意不能同槽进行。

中华人民共和国轻工行业标准

轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法 QB/T 3823一 1999

Porosity testing method of the metal deposits

for the light industrial products

本方法适用于检验钢铁、铜及铜合金、铝及铝合金上的阴极性被层的孔隙率。

1 贴滤纸法

1.1 方法原理

室温下在受检零件表面上，贴置浸有一定检验试液的滤纸，若镀层存在孔隙或裂缝，则检脸试液通过孔隙或裂缝与基体金属或底金属镀层产生化学反应，生成与镀层有明显色差的化合物，并渗到撼纸上，使之呈现出有色斑点，根据有色斑点数确定其孔隙率。

1.2 检验溶液

不同基体金属及其镀层的检验液列于表 1。

表 1 贴滤纸法使用的检验溶液成分

溶 液 成 分

基体金属或

镀层种类 贴置时间.分 斑 点 特 征

下层镀层金属

成 分 名 称 成分含最，克/开

铬镀层单层或多 钢铁 铁氛化钾 ①蓝色点:孔除直

10

层 (Ni-Cr, 抓化铁 至钢体。

Cu-Ni-Cr) 氮化铁 136个

②红揭色点.孔除

直至铜苍体或铜

镇层。铬镀层单层或多 铜及其合金 铁氰化钾

③黄色点:孑L除直层 (Ni-Cr) 抓化铁 10

至镶镇层.抓化铁 :牛

④玫瑰红色点.孔

隙铂基体单层镍 钢铁 铁氰化钾

5

燕化钠

铜及其合金

铁氰化钾

10

叔化钠

多镀层 (Cu- 钢铁 铁帆化钾

10

Ni, Ni-Cu-Ni )

抓化钠 1020

铜

钢铁

铁氰化钾

20

抓化钠

锡

钢铁 铁氰化钾

亚铁氮化钾 5

扳化钠 116牛

阴极性渡层 铝及其合金

10

imiAIN1R1tm 153.5150

注:① 除铝试剂为分析纯级外，其他试剂均为化学纯级。

② 除铝试剂，抓化钠溶液外，其他检验溶液均应用棕色玻璃瓶盛装存放在阴暗处，当发现变黑或有悬浮物时，

便不能再用。

1.3 操作步骤

1.3.1检验前，镀层表面受检部位可用有机溶剂除油.若在镀覆后立即进行检验，可不必进行除油。

1.3.2将浸透检验溶液的滤纸，紧贴在受检镀层表面上，撼纸与零件表面间不应有气抱。同时，可

不断补加检验溶液，以使滤纸保持湿润，待滤纸贴至表 1中规定的时间后，揭下印有孔隙斑卢的澎 氏，

用蒸馏水冲洗后，放在清洁玻璃板上，干燥后计算孔隙数目。

1.3.3达到各种底层的孔隙显示

1.3.3.1 为显示直达到钢基体和铜或黄铜底层的孔隙，将带有孔隙斑痕的检验滤纸放在清洁玻璃板

上，然后均匀地滴加亚铁撅化钾溶液(40克/升)，这样，黄色斑点即消退，撼纸上留下的蓝色和红揭

色斑点，就是镀层分别到钢和铜层的孔隙斑痕。

1.3.3.2为显示达到镍层的孔隙，将带有孔隙斑痕的滤纸放到清洁玻璃板上，然后均匀地滴加二甲

基乙二醛月sl7氨水溶液 ((2克二甲基乙二醛脂液于500毫升的氨水中)，这时舔氏上镍的黄色斑痕即变成

玫瑰色斑点，用水洗净后于燥，到达钢或铜层的斑点会失去色彩，但不妨碍计算到镍层的孔隙数目。

1.3.3.3检验最外层是镀铬层的镀层孔隙时，要在镀完铬30分钟后进行。对镀铜的钢件，铜及铜合

金件上的松孔镀铬层在检验孔隙时，因直到铜及铜合金的孔隙痕迹不完全印在滤纸上，因此，应该计

算在零件上呈现的红褐色斑点。

1.4孔隙率的计算

将划有方格的玻璃板 (方格面积为 1厘米“)，放在印有孑滁 斑痕的滤纸上，分别数出方格内包含

各种颜色的斑点数，然后分别计算镀层到基体金属或下层镀层金属的孔隙率 (斑点数/厘米2)。

2 溶液浇漫法

2.1 方法原理

在受检零件表面上，通过浇或浸的办法沾有检验溶液，若镀层存在孔隙或裂缝，则检验溶液通过

孔隙或裂缝与基体金属或底金属镀层起化学反应，注成与镀层有明显色差的化合物，在零件涂膜上即

呈现有色斑点，根据有色斑点数确定孔隙率。

2.2 检验溶液

不同基体金属及其镀层的检验溶液与配制方法，分别列于表 2及附录人中。

表 2 浇浸法使用的溶液成分

溶 液 成 分

基体金属或下

斑 点 特 征

序 号 被 层

层镀层金属

成 分 名 称

成O 盆

铁佩化钾 10 ①蓝色点。孔隙直

1 铜 钢

至钢基体。

镍 钢，铜及其合金

15

暇化钠 ②红褐色点:孔隙

铜一镍、镶一铜- 钢

直至铜基体或铜

镶 一铬

20 被层。

钢、铜及其合金 白明胶

镶 一铬

③黄色点:孔隙直

钢

铜一镍一铬

至镶钱层。

④玫瑰红色点:孔

2 阴极性 镀层 铝及铝合金 铝试荆

隙直至铝基休抓化钠

白明胶 1:3.515010

注:① 除铝试剂为分析纯级外，其他试剂为化学纯级。

② 溶液 1配好后，应存放在棕色玻璃瓶中备用。

③ 溶液 1、 2的配制方法见附录A,

2.3 操作步甄

2.8.1检验前，零件表面可用有机溶剂除油，若镀覆后立即检验，可不必除油。

2.8.2将相应的检验溶液浇注在零件上，或者将零件放人该溶液中静止5分钟，取出并用布吸去水

分，干燥后观察零件表面的有色斑点数。

2.‘孔隙率的计算

按每平方厘米镶层表面上出现的斑点数，计算孔隙率 (斑点数/厘米“)。

8 涂膏法

9.1 方法原理

在受检零件表面上，涂覆一层孔隙率检验膏，如镀层存在孔隙，则检验膏通过孔隙与基体金属或

下层镀层发生化学反应，生成与镀层有明显色差的化合物，在涂覆的检验膏表面上，即呈现出有色斑

点，根据有色斑点数确定孔隙率。

8.2孔隙率检验膏成分

不同基体金属及其镀层的孔隙率检验膏成分见表3。所用试剂均为化学纯级。

表 3 孔隙率检验奋的成分

青剂序号 彼 层 基 体 金 属

检 验 膏 成 分 斑 点 颜 色

1

所有阴极性镀层

钢 口一a联毗喧或邻菲哆琳

红色

盐酸

二抓化杜

2

除锡以外所有阴极性镀层 铜及铜合金

二苯基对二氮服 红一徐色

乙酸

过硫酸馁

甘油

二氧化钱

3

所有阴极性镀层 铝及铝合金 铝试剂

玫瑰色

过氧化氢

二氧化钦

检验膏1的配制:将1~2克a一a联毗咤或邻菲.罗琳溶于100毫升的0.1-0.2N的盐酸溶液中，

取此液10毫升，加人二氧化钦10^-15克，搅拌混合成膏后备用。此检验膏在2周内使用有效。

检验膏2的配制:把冰乙酸置于水浴中加热，然后计量加人二苯基对二氨基服，配成含20%二苯基

对二氨基朋的勺乙酸溶液(为溶液1)，在此热溶液中按每10毫升溶液加人15-30克二氧化钦，然后依次

加人溶液2(将10克过硫酸按在充分搅拌下溶于100毫升浓氨水中)和甘油。

溶液 1、溶液 2和甘油的最合适体积比为1:1.0.5,

此检验膏在 2~3天内使用有效。

检验膏3的配制:配制含2%铝试剂的水溶液，按每10毫升溶液加人15一20克二氧化钦和1/2休

积的过氧化氢(密度1.14--1.15),搅拌均匀备用。制成的膏剂在3~4小时内使用有效。

3.3 测定步骤

检验前，受检零件表面先用脱脂棉改酒精去油，若镀后立即检验可不必去油。

用刷子将孔隙率检验膏均匀地涂布在受检零件表面上，5~功分钟后，观察检验膏表面上出现的

有色斑点数，即可确定孔隙率，检验膏的涂布蛋约为。.5一1克/分米z

3.4 孔隙率的计算

根据孔隙率检验膏表面上出现的有色斑点数，计算平均孔隙率 (斑点数/厘米2)。

计算方法与贴撼纸法相同。

附 录 A

浇漫法使用的溶液配制方法

(补充件)

A: 溶液 1的配制:

将20克白明胶用500毫升蒸馏水浸泡，静置使其膨胀，然后在水浴上加热至呈胶体溶液为止，另将

10克铁氰化钾和15克抓化钠分别溶于200毫升蒸馏水中，将上述溶液注人 1升容积的里筒中，用燕馏水

稀释到1升标线处，混合均匀，贮存在棕色玻璃瓶中备用。

A.2 溶液2的配制:

将10克白明胶浸于少盘蒸馏水中，待膨胀后，在水浴上加热到呈胶体溶液，冷却后和含3.5克铝试

剂.含150克的氮化钠水溶液一起注人 1升的f筒中，用蒸馏水稀释到 1升标线处，均匀混合后备

表格贴上去就乱了，你可以到http://www.bzjsw.com/ziyuanxiazai/biaozhunxiazai/xingyebiaozhun/qinggong/2007-3-27/62597.html上去下载，先注册，再登陆就行了。