紧固件国家标准的国家标准
GB/T 1237-2000 紧固件标记方法
GB/T 1521-1988 紧固件 铆钉用通孔
GB/T 1522-1988 紧固件 沉头用沉孔
GB/T 1523-1988 紧固件 圆柱敬谨头用沉孔
GB/T 1524-1988 紧固件 六角头螺栓和六角螺母用沉孔
GB/T 168231-1997 螺纹紧固件应力截面积和承载面积
GB/T 168232-1997 螺纹紧固件紧固通则
GB/T 168233-1997 螺纹紧固件拧紧试验方法
GB/T 16938-2008 紧固件 螺栓、螺钉、螺柱和螺母 通用技术条件
GB 17464-1998 连接器件纤州 连接铜导线用的螺纹型和无螺纹型夹紧件的安全要求
GB/T 17645511-2010 工业自动化系统与集成 零件库 第511部分:机械系统与通用件:紧固件参考字典 GB/T 26701-2004 内六角花形盘头自功螺钉
GB/T 30981-2000 紧固件机械性能 螺栓、螺钉和螺柱
GB/T 309810-1993 紧固件机械性能有色金属制造的螺栓、螺钉、螺柱和螺母
GB/T 309811-2002 紧固件机械性能 自钻自攻螺钉
GB/T 309812-1996 紧固件机械性能 螺母锥形保证载荷试验
GB/T 309813-1996 紧固件机械性能 螺栓与螺钉的扭矩试验和破坏扭矩公称直径1~10mm
GB/T 309814-2000 紧固件机械性能 螺母扩孔试验
GB/T 309815-2000 紧固件机械性能 不锈钢螺母
GB/T 309816-2000 紧固件机械性能 不锈钢紧定螺钉
GB/T 309817-2000 紧固件机械性能 检查氢脆用预载荷试验 平行支承面法
GB/T 309818-2004 紧固件机械性能 盲铆钉试验方法
GB/T 309819-2004 紧固件机械性能抽芯铆钉
GB/T 30982-2000 紧固件机械性能 螺母 粗牙螺纹
GB/T 309820-2004 紧固件机械性能蝶形螺母 保证扭矩
GB/T 309821-2008 紧固件机械亮竖基性能 不锈钢自攻螺钉
GB/T 309822-2009 紧固件机械性能 细晶非调质钢螺栓、螺钉和螺柱
GB/T 30983-2000 紧固件机械性能 紧定螺钉
GB/T 30984-2000 紧固件机械性能 螺母 细牙螺纹
GB/T 30985-2000 紧固件机械性能 自攻螺钉
GB/T 30986-2000 紧固件机械性能 不锈钢螺栓、螺钉和螺柱
GB/T 30987-2000 紧固件机械性能 自挤螺钉
GB/T 30988-1992 紧固件机械性能 耐热用螺纹连接副
GB/T 30989-2002 紧固件机械性能 有效力矩型钢六角锁紧螺母
GB/T 30991-2008 紧固件术语 螺纹紧固件、销及垫圈
GB/T 30992-2004 紧固件术语盲铆钉
GB/T 31031-2002 紧固件公差 螺栓、螺钉、螺柱和螺母
GB/T 31032-1982 紧固件公差 用于精密机械的螺栓,螺钉和螺母
GB/T 31033-2000 紧固件公差 平垫圈
GB/T 31034-1992 紧固件公差 耐热用螺纹连接副
GB/T 3104-1982 紧固件 六角产品的对边宽度
GB/T 52671-2002 紧固件 电镀层
GB/T 52672-2002 紧固件 非电解锌片涂层
GB/T 52673-2008 紧固件 热浸镀锌层
GB/T 52674-2009 紧固件表面处理 耐腐蚀不锈钢钝化处理
GB/T 5276-1985 紧固件 螺栓、螺钉、螺柱及螺母 尺寸代号和标注
GB/T 5277-1985 紧固件 螺栓和螺钉通孔
GB/T 5278-1985 紧固件 开口销孔和金属丝孔
GB/T 57791-2000 紧固件表面缺陷 螺栓、螺钉和螺柱 一般要求
GB/T 57792-2000 紧固件表面缺陷螺母
GB/T 57793-2000 紧固件表面缺陷 螺栓、螺钉和螺柱 特殊要求
目 录
一、固定设备
1、通用部分
2、主要提升机
3、一般绞车
4、主要扇风机
5、水泵
6、空气压缩机
7、锅炉
二、运输设备
1、通用部分
2、刮板输送机
3、转载机
4、绳带输送机
5、胶带输送机
6、窄轨电机车
7、人车
8、矿车
9、调度绞车、内齿轮绞车
三、采掘设备
1、通用部分
2、滚筒式采煤机
3、液压支架
4、液压泵站
5、单体液压支柱
6、回柱绞车
7、掘进机
8、装煤机
9、铲斗式装岩机
10、耙斗式装岩机
11、局部扇风机
12、煤电钻
13、风钻
四、电气设备
1.通用部分
2.地面高压断路器
3.地面高压隔离开关
4.通用高压开关柜
5.矿用高压开关柜
6.高压隔爆配电装置
7.低压开关板(包括整流屏)
8.低压隔爆开关
9.50KVA及以上户外变压器
10.矿用变压器
11.矿用照明干式变压器
12.移动变电站
13.电动机
14.控制设备
15.隔爆充电机
16.隔爆型煤电钻综合保护装置
17.矿用通讯、信号装置
18.矿灯
19.充电架
20.小型电气
21.电缆
固定设备
1、通用部分
1 1紧固件
111螺纹连接件和锁紧件必须齐全,牢固可靠。螺栓头部和螺母不得有铲伤或棱角严重变形。螺纹无乱扣或秃扣。
112螺栓拧入螺纹孔的长度不应小于螺栓的直径(铸铁、铜、铝合金件等不小于螺栓直径的15倍)。
113螺母扭紧后螺栓螺纹应露出螺母1~3个螺距,不得用增加垫圈的办法调整螺纹露出长度。
114稳钉和稳钉孔应吻合,不松旷。
115铆钉必须紧固,不得有明显歪斜现象。
116键不得松旷,打入时不得加垫,露出键槽的长度应小于键全长的20%,大于键全长5%(钩头键不包括钩头的部分)。
12联轴器
1、端面的间隙及同轴度应符合表111的规定源猛:
2、弹性圈柱销式联轴器弹性圈外径与联轴器销孔内径差不应超过3mm。柱销螺母应有防松装置。
3、齿轮式联轴器齿厚的磨损量不应超过原齿厚的20%。键和螺栓不松动。
4、蛇型弹簧式联轴器的弹簧不应有损伤,厚度磨损不应超过原厚的10%。
13轴和轴承
轴
1轴不得有表面裂纹,无严重腐蚀和损伤,内部裂纹按探伤纪录检查无扩展。
2轴的水平度和多段轴的平行度均不得超过02‰,如轴的饶度较大达不雹毕桥到此要求时,齿轮咬合及轴承温度正常,也算合格。
滑动轴承
1.轴瓦合金层与轴瓦应黏合牢固,无脱离现象。合金层无裂纹、无剥落、如有轻微裂纹或剥落,但面积不超过15cm2,且轴承温度正常,也算合格。
2.轴颈与轴瓦的顶间隙不应超过表112的规定
轴颈与轴瓦的顶间隙 mm
3.轴颈与下轴瓦中部应有900~1200的接触弧面,沿轴向接触范围不应小于轴瓦长度的80%。
4.润滑油质合格,油量适当。油圈或油链转动灵活。压力润滑系统油路畅通,不漏油。
滚动轴承
1轴承转动灵活,平稳,无已响。
2润滑脂合格,油量适当,占油腔的1/2~~2/3,不漏油。
3轴承温度应符合表113的规定。
轴承温度 ℃
4轴在轴承上(包括减速器)的振幅不超过表114的规定:
轴在轴承上的振幅
14传动装置
1.主、被动皮带轮中心线的轴向偏移不得超过:
A、平皮带轮为2mm。
B、三角皮带轮当中心距小于或等于500mm时为15mm,当中心距为大于500mm时为2mm。
2两皮带轮轴中心线的平行度不超过1‰。
3平皮带的接头应平直,接缝不偏斜。接头卡子的宽度应略小于皮带宽度。皮带无破裂。运行中不打滑,跑偏不超过皮带轮边缘。
4三角皮带的型号与轮槽相符,条数不缺,长度一致,无破裂,剥层。运行中不打滑。皮带底面与轮槽底面应有间隙。
15减速器和齿轮
1.减速器壳体无裂纹和变形。接合面配合严密,不漏油。润滑油符合设计要求,油量适当,油面超过大齿轮半径的1/2/油压正常。
2.轴的水平度不大于02‰。轴和轴承的配合符合要求。
3.齿圈与轮心配合必须紧固,轮缘、辐条无裂纹。齿轮无断齿,个别齿断角宽度不超过全齿宽的15%。
4.齿面接触斑点的分布,应符合表115的规定
5.齿面无裂纹,剥落面累计不超过齿面的25%,点蚀坑面积不超过下列规定:
A、点蚀区高度接近齿高的100%,
B、点蚀区高度占齿高的70%,长度占齿长的10%。
C、点蚀区高度占齿高的30%,长度占齿长的40。
6、齿面出现的胶合区,不得超过齿高的1/3,齿长的1/2。
7、齿厚的磨损量不得超过原齿厚的15%,开式齿数配轮齿厚的磨损量不得超过原齿厚的20%。
16“5不漏”的规定
1.不漏油 静止接合面一般不允许有漏油,老旧设备允许有油迹,但不能成滴。运动接合面允许有油迹。但在擦干后3min不见油,半小时不成滴。非密闭转动部位,不甩油(可加罩)。
2.不漏风 空气压缩机、通风机、风管等的静止结合面不漏风。运动结合面的泄露距100mm处用手试,无明显感觉。
3.不漏水 静止结合面不见水,运动结合面允许滴水,但不成线。
4.不漏汽 锅炉、气动设备、管路及附件的静止结合面不漏汽,运动结合面的泄露距200mm处用手试验,无明显感觉。
5.不漏电 绝缘电阻符合要求,漏电继电器正常投入使用。
1 7电气设备
电动机、开关箱(柜)、启动控制设备、接地装置、电器、电缆及配线等符合本标准“电气设备”分册完好标准的规定。
18安全防护
1、机电设备和机房(硐室)内外可能危及人身安全的部位和场所,都应安设防护栏,防护罩或盖板。
2、防火措施
A、机房(硐室)内不得存放汽油、煤油、变压器油。润滑油和用过的棉纱、破布应分别放在盖严的专用容器内,并放置在指定地点。
B、机房(硐室)内要有合乎规定的防火器材。
19涂饰
1.设备的表面喷涂防锈漆,脱落的部位应及时修补。
2.设备的特殊部位如外露轴头、防护栏、油嘴、油杯、注油孔及油塞等的外表应涂红色油漆,在同一设备上的油管应涂、风管应涂浅蓝色,水管应涂绿色,以便区分。
3.不涂漆的表面应涂防锈油。
110 基础
1.机座和混凝土不得相互脱离。
2.混凝土不得有断裂、剥落和松碎现象。
3.基础坑内无积油和积水。
111记录材料
1、各种设备的机房(硐室)都应备有下列记录:
A、交接班记录
B、运转记录
C、检查、修理、试验和整定纪录
D、事故和故障记录
2有设备铭牌、编号牌,并固定牢靠,保持清晰。
112 设备环境
1设备无积尘,无油垢
2机房(硐室)内外无杂物,工具、备件、材料、油料等有固定存放地点,安放排列整齐。
3机房(硐室)通风良好,温度和噪声符合规定。
113照明
照明装置符合安全要求,并有足够亮度。
2、主要提升机
(含滚筒直径2M以下提人绞车和滚筒直径2M及以上提升人员、物料的提升机)
21滚筒和驱动轮
1.缠绕式提升机滚筒和摩擦式提升机驱动轮。无开焊、裂纹和变形。滚筒衬木磨损后表面距固定螺栓头端部不应小于5mm,驱动轮摩擦衬垫固定良好。绳槽磨损深度不应超过70mm,衬垫底部的磨损剩余厚度不应小于钢丝绳的直径。
2.双滚筒提升机的离合器和定位机构灵活可靠,齿轮及衬套润滑良好。
3.滚筒上钢丝绳的固定和缠绕层数,应符合《煤矿安全规程》第384、385、386条的规定。
4.钢丝绳的检查、试验和安全系数应符合《煤矿安全规程》第八章第3节有关条文的规定,有规定期内的检查、试验记录。
5.对多绳摩擦轮提升机的钢丝绳张力应定期进行测定和调整。任一根钢丝绳的张力同平均张力之差不得超过±10%。
22深度指示器
1.深度指示器的蜗杆、传动和变速装置润滑良好,动作灵活,指示准确。有失效保护。
2.牌坊式深度指示器的指针行程,不应小于全行程的3/4,圆盘式深度指示器的指针旋转角度范围,应不小于2500,不大于3500。
23仪表
各种仪表和计器,要定期进行校验和整定,保证指示和动作准确可靠。校验和整定要留有记录,有效期为一年。
24信号和通讯
1信号系统应声光具备,清晰可靠,并符合《煤矿安全规程》第341、350、358、359、360等条文的规定。
2司机台附近应设有与信号工相路线的专用直通电话。
25制动系统
1.制动装置的操作机构和传动杆件动作灵活,各销轴润滑良好,不松旷。
2.闸轮或闸盘无开焊或裂纹,无严重磨损,磨损沟纹的深度不大于15mm,沟纹宽度总和不超过有效闸面宽度的10%,闸轮的圆跳动不超过15mm。闸盘的端面圆跳动不超过1mm。
3.闸瓦及闸衬无缺损,无断裂,表面无油迹,磨损不超限:闸瓦磨损后表面距固定螺栓头端部不小于5mm,闸瓦与闸轮或闸盘的接触良好,制动中不过热,无异常振动和噪声。
4.施闸手柄、活塞和活塞杆,以及重锤等的施闸工作行程都不得超过各自容许全行程的3/4。
5.松闸后的闸瓦间隙:平移式不大于2mm,且上下相等,角移式在闸瓦中心处不大于25mm,两侧闸瓦间隙差不大于05mm,盘型闸不大于2mm。
6.闸的制动力矩、保险闸的空动时间和制动减速度,应符合《煤矿安全规程》第397、398、399条规定,并必须按照第401条要求进行试验。试验记录有效期为一年。
7.油压系统不漏油,蓄油器在停机后15MIN内活塞下降量不超过100mm,风压系统不漏风,停机后15min内压力下降不超过规定压力的10%。
8.液压站的压力应稳定,其振摆值和残压,不得超过表121的规定:
液压站的压力振摆值和残压 ,MPa
26安全保护装置
提升机除具备《煤矿安全规程》第392、393条规定的保护装置外,还应具备下列保护:
1.制动系统的幼芽(风压)不足不能开车的闭锁。
2.换向器闭锁
3.压力润滑系统断油时不能开车的保护
4.高压换向器的珊栏门闭锁
5.容器接近停车位置,速度低于2m/s的后备保护(报警、并使保险闸动作)
6.箕斗提升系统应设顺利通过卸载位置的保护(声光显示或制动)
这些保护装置应保证灵敏可靠,动作可靠,定期进行试验整定,留有记录,有效期为半年。
27天轮及导向轮
1天轮或导向轮的轮缘和辐条不得有裂纹,开焊,松脱或严重变形。
2有衬垫的天轮和导向轮,衬垫固定牢靠,槽底磨损量不得超过钢丝绳的直径。
3天轮和导向轮的径向圆跳动和端面圆跳动不得超过表122的规定:
天轮和导向轮的圆跳动 mm
28微拖装置
1气囊离合器摩擦片和摩擦轮之间的间隙不得超过1mm。气囊未老化变质,无裂纹。
2压气系统不漏气,各种气阀动作灵敏可靠。
3一般绞车
31滚筒
1.滚筒不得有开焊、裂纹和变形。
2.双滚筒绞车的离合器和定位装置要灵活有效,齿轮和衬套润滑良好。
3.滚筒上钢丝绳的固定和缠绕层数应符合《煤矿安全规程》第384385386条规定。
4.钢丝绳的检查,试验和安全系数,应符合《煤矿安全规程》第8章第3节有关规定的条文。
32 深度指示器
1深度指示器的螺杆、传动和变速装置润滑良好,指示准确。
2有断油断销保护。
33仪表
绞车上使用的各种仪表要定期校验,指示正确可靠。
34信号
信号系统要声光具备,准确可靠。
35制动系统
1.制动装置的操作机构和传动杆件动作灵活可靠,各销轴润滑良好,不松旷。
2.闸轮无严重磨损,闸衬或闸带无断裂,磨损余量不得小于3mm,闸木磨损后固定螺丝的顶端距闸木的曲面不小于5mm。
3.制动时闸瓦与闸轮接触良好,不过热,噪声和震动不超过规定。
4.施闸手柄与活塞的工作行程不超过全行程的3/4。
5.闸的制动力矩、保险闸的空动世界和制动减速度,应符合《煤矿安全规程》第397398399条规定,并按401条规定进行试验。
6.油压系统不漏油,风压系统不漏风。
36安全保护装置
绞车应具备下列4项安全保护装置,并要进行定期整定试验,保证灵敏可靠。
1、防止过卷或过放。
2、保险闸手动或脚踏开关
3、过电流和欠电压保护
4、减速警铃
37天轮、导向轮
天轮或导向轮的轮缘、辐条不得有开焊、裂纹、松脱或明显变形。底部磨损量不超过钢丝绳的直径。润滑良好,转动、游动灵活。
运输设备
1、通用部分
11紧固件
1.螺纹连接件和锁紧件必须齐全,牢固可靠。螺栓头部和螺母不得有铲伤或棱角严重变形。螺纹无乱扣或秃扣。
2.螺母拧紧后,螺栓螺纹应露出螺母1~3个螺距,不得在螺母下面加多余的垫圈来减少螺栓的伸出长度。
3.同一部位的紧固件规格应一致,主要连接部件或受冲击载荷容易松动部位的螺母应使用防松螺母(背帽)或其它防松装置,使用花螺母时,开口应符合要求,螺母止动垫圈的包角应稳固,铁丝锁紧螺母时,其拉紧方向应和螺旋方向一致,接头应向内弯曲。
4.螺栓不得弯曲,螺栓螺纹在连接件光孔内部分不少于2个螺距,沉头螺栓拧紧后,沉头部不得高出连接件的表面。
5.键不得松旷,键和键槽之间不得加垫。
12轴和轴承
1轴无裂纹、损伤或锈蚀,运行时无异常震动。
2轴承磨损允许最大间隙不超过表211的规定
轴承磨损允许最大间隙 mm
3轴承润滑良好,不漏油,转动灵活,无异响。滑动轴承温度不超过65度,滚动轴承不超过75度。
13齿轮
1齿轮无断齿。齿面无裂纹或剥落。
2点蚀坑面积不超过下列规定:
A、点蚀区高度接近齿高的100%
B、点蚀区高度占齿高的30%,长度占齿长的40%。
C、点蚀区高度占齿高的70%,长度占齿长的10%。
3齿面出现的胶合区不超过齿高1/3,齿长1/2。
4齿厚磨损不超过下列规定:
A、硬齿面齿轮,齿面磨损达硬化层的80%
B、软齿面齿轮,齿厚磨损为原齿厚的15%
C、开式齿轮,齿厚磨损为原齿厚的25%
5齿轮副啮合的接触斑点面积应符合下列规定:
A、圆柱齿轮,沿齿长不小于50%,沿齿高不小于40%
B、圆锥齿轮,沿齿长,齿高均不小于50%
C、弧齿锥齿轮,沿齿长、齿高均不得小于30~50%
D、涡轮,沿齿长不小于35%,沿齿高不小于50%
E、圆柱齿轮副、涡轮副接触斑点的分布应在齿面中部,圆锥齿轮副应在齿面的中部并偏向小端。
6齿轮的磨损、点蚀、胶合及接触斑点面积可以检修纪录为依据进行检查,记录的有效期不超过规定的检修间隔期。
14减速器
1.箱体无裂纹或变形,结合面配合紧密,不漏油。
2.运转平稳,无异响。
3.油脂清洁,油量合适,润滑油面超过大齿轮直径约1/3,轴承润滑脂占油腔1/2~1/3。
15连轴器
1连轴器的端面间隙和同轴度应符合表212的规定
连轴器的端面间隙和同轴度
2齿轮连轴器齿厚磨损不超过原齿厚的25%,键和螺栓不松动。
3弹性连轴器的弹性圈外径磨损后和孔径差不大于3mm,柱销螺母应有防松装置。
4.链式连轴器链轮无裂纹或严重咬伤,链轮齿厚磨损不超过3~5mm。
5.木销连轴器木销齐全,有防脱落装置。
16液力耦合器
1外壳及泵轮无变形,损伤或裂纹,运转无异响。
2易熔合金塞完整,安装位置正确,符合各型液力耦合器的规定,不得用其他材料代替。
17 “四不漏”的规定
1不漏油 固定设备的静止接合部位无油迹,转动及滑动部位允许有油迹,但在擦干后3min不见油,半小时不成滴。移动设备的固定结合部位允许有油迹,擦干后30s不见油,转动部位15min不成滴。非密闭转动部位,不甩油。
2不漏风 距压风管路、风包和风动工具100mm处用手试,无明显感觉。
3不漏水 静止的固定结合面不见水,转动部位允许滴水,但不成线。
4不漏电 绝缘电阻符合下列要求。漏电继电器正常投入使用运行。
1140V 不低于60千欧
660V 不低于30千欧
380V 不低于15千欧
127V 不低于10千欧
18 电气设备
1电动机、开关箱、电控设备、接地装置、电缆、电器及配线,符合本标准“电气设备”分册完好标准的规定。
2照明灯具符合安全要求。
19安全防护装置
1一切容易碰到的裸露电气设备和设备外露的转动部分,以及可能危及人身安全的部分或场所,都应加防护罩或防护栏。
2固定安设的输送机,经常有人员横越的地点应设有过桥。过桥应有扶手、栏杆。
3机房硐室应备有必要的消防器材。
110 涂饰
1机壳及外露金属表面(有镀层除外)均应进行防腐处理。涂漆要与原出厂颜色一致,
2设备的防护栏、油标、注油孔、油塞等,其外表应涂红色油漆,以引起注意。
3压风管、水管、油(或工作液)管外应分别涂色,以示区别。
111记录资料
1各种设备应分别备有下列纪录资料
1交接班记录
2运转记录
3检查、修理、试验和整定纪录
4事故和故障记录
2设备有铭牌,编号牌,并固定牢靠,保持清晰。
112设备环境
1工具、备件、材料整齐存放在专用箱、柜、架内。
2设备及机房硐室整洁,设备附近无积水,无积煤(矸)、无杂物、巷道支护无缺梁断柱。
6窄轨电机车
61车架
1车架无裂纹或明显变形,严重锈蚀,侧板及顶板凸凹深度不超过30mm。
2蓄电瓶车拖辊板平整,拖辊转动灵活。
3缓冲装置(碰头)固定牢靠。弹簧无断裂,伸缩长度不小于30mm。连接装置可靠,碰头销孔、连接销的磨损量不超过原尺寸的20%,刚性碰头不超过25%。
4均衡梁、弹簧、吊架等无裂纹或严重磨损,板弹簧各片厚度要一致。承载时要保持弓形。
62轮对
1轮箍(车轮)踏面磨损余厚不小于原厚度的50%,踏面凹槽深度不超过5mm。
2轮缘高度不超过30mm。轮缘厚度磨损不超过原厚度的30%(用样板测量)。
3同一轴两车轮直径差不超过2mm,前后轮对直径不超过4mm。
4车轴不地有裂纹,划痕深度不超过25mm,轴颈磨损量不超过原直径的5%。
63轴承箱,齿轮罩
1轴承箱与导向板间隙:沿行车方向不大于5mm,沿车轴方向不大于9mm。
2齿轮罩固定牢靠,无损坏,不漏油。
64制动装置
1.机械、电力制动装置齐全可靠。
2.制动手轮转动灵活,蜗杆、螺母配合不松旷。
3.各连接销轴不松旷,不缺油。
4.闸瓦磨损余厚不小于10mm,同一制动杆两闸瓦的厚度差不大于10mm,在完全松闸状态下,闸瓦和车轮踏面间隙为3~5mm。紧闸时,接触面积不小于60%。调整间隙装置灵活可靠。制动梁两端高低差不大于5mm。
5.抱闸式制动装置。闸带磨损余厚不小于3mm,闸带与闸轮的间隙为2~3mm,闸带无断裂,铜铆钉牢固,弹簧不失效。
6.撒沙装置灵活可靠,沙管畅通,管口对准轨面中心,沙子干燥充足。
7.制动距离应符合《煤矿安全规程》第321条的规定。
65控制器
1换向和操作手把灵活、位置准确,闭锁装置可靠。
2消弧罩完整齐全,不松脱。
3触头,接触片、连接线应紧固,触头接触面积不小于60%,接触压力为15~30N。
4触头烧损修整后余量不小于原厚度的50%,连接线断丝不超过25%。
66电阻器
电阻器接线牢固无松动,电阻元件无变形及裂纹,绝缘管(板)无严重断裂,绝缘电阻不低于±05兆欧。
67集电器、自动开关、插销连接器
1.集电器弹力合适,起落灵活,接触滑板无严重凹槽。
2.电源引线截面符合规定,护套无破裂,无老化。线端采用接线端子或卡爪与接线螺栓连接牢固。
3.自动开关零部件齐全完整。电流脱扣器要与电动机容量相匹配,动作灵敏可靠。
4.插销连接器零件齐全,插接良好,闭锁可靠,无严重烧痕。隔爆型插销的隔爆面、接线符合规定。
68蓄电池、蓄电池箱
1.蓄电池的电解液密度、液面高出极板高度,电解液温度应符合表261的规定。
紧固件使用原则:
1、六角头,这类产品中还中带台、带孔、带凸台、带法兰面形工,该类并没有形有较高的力学性能,便于扳手拧紧,可施加较大的拧紧力矩,应用较广,支承面带凸如或法兰面,具有垫圈作用,增大承压面,有较好的防松性能,可用于钢结构件及重要主机结构的连接。
2、方头,头部面积大唯镇,便于扳手拧紧转动,可施加样大的拧紧力矩,而不易拧秃,多用于比较粗、经常拆装的结构上,但不宜用于运动的部件。
3、盘头,头部尺寸,指氏粗头部有一字槽等,便于工具施拧,多用于低强度、低施拧力矩的产品,一般用于家用电器等尺寸不大的主机产品,规格多在MIO以下,M6以下用的更多核李。
4、半圆头,扁圆头,方颈和带榫的作用是固定的螺杆,而旋拧螺线装是行紧固金属件的连接。开槽的半圆头螺钉多用于空间较小的受力不大的场合。而扁圆头多用于薄壁零件板结构的联接与固定。
不锈钢标准件紧固件的常用国家标准如下:
GB/T30981-2000 紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱ISO898-1:1999
GB/T30982-2000 紧固件机械性能螺母 粗牙螺纹ISO898-2:1992
GB/T30983-2000 紧固件机械性能紧定螺钉ISO898-5:1998
GB/T30984-2000 紧固件机械性能螺母 细牙螺纹ISO898-6:1994
GB/T30985-2000 紧固件机乱誉械性能自攻螺钉ISO2702:1992
GB/T30986-2000 紧固件机械性能不锈钢螺栓、螺哗缺段钉和螺柱ISO3506-1:1997
GB/T30987-2000 紧固件机械性能自挤螺钉ISO7085:1999
GB/T309814-2000 紧固件机械性能螺母扩孔试验ISO10484:1997
GB/T309815-2000 紧固件机械性能不锈钢螺母ISO3506-2:1998
GB/T309816-2000 紧固件机械性能不锈钢紧定螺钉ISO3506-3:1997
GB/T1237-2000 紧固件标记方法ISO8991:1986
GB/T 41-2000 六角螺母C级ISO4034:1999
GB/T 65-2000 开槽圆扮念柱头螺钉ISO1207:1992
GB/T 67-2000 开槽盘头螺钉ISO1580:1994
GB/T 68-2000 开槽沉头螺钉ISO2009:1994
GB/T 69-2000 开槽半沉头螺钉ISO2010:1994
GB/T 701-2000 内六角圆柱头螺钉ISO4762:1997
GB/T 702-2000 内六角平圆头螺钉ISO7380:1997
GB/T 703-2000 内六角沉头螺钉ISO10642:1997
GB/T 77-2000 内六角平端紧定螺钉ISO4026:1993
GB/T 78-2000 内六角锥端紧定螺钉ISO4027:1993
GB/T 79-2000 内六角圆柱端紧定螺钉ISO4028:1993
GB/T 80-2000 内六角凹端紧定螺钉ISO4029:1993
GB/T 57791-2000 紧固件表面缺陷螺栓、螺钉和螺柱一般要求ISO6157-1:1988
GB/T 57792-2000 紧固件表面缺陷螺母ISO6157-2:1995
GB/T 57793-2000 紧固件表面缺陷螺栓、螺钉和螺柱特殊要求ISO6157-3:1988
GB/T 5780-2000 六角头螺栓C级ISO4016:1999
GB/T 5781-2000 六角头螺栓 全螺纹C级ISO4018:1999
GB/T 5782-2000 六角头螺栓ISO4014:1999
GB/T 5783-2000 六角头螺栓 全螺纹ISO4017:1999
GB/T 5785-2000 六角头螺栓 细牙ISO8765:1999
GB/T 5786-2000 六角头螺栓 细牙 全螺纹ISO8676:1999
GB/T 6170-2000 1 型六角螺母ISO4032:1999
GB/T 6171-2000 1 型六角螺母 细牙ISO8673:1999
GB/T 61721-2000 六角薄螺母ISO4035:1999
GB/T 61722-2000 非金属嵌件六角锁紧薄螺母ISO10511:1997
GB/T 6173-2000 六角薄螺母 细牙ISO8675:1999
GB/T 6174-2000 六角薄螺母 无倒角ISO4036:1999
GB/T 6175-2000 2 型六角螺母ISO4033:1999
GB/T 6176-2000 2 型六角螺母 细牙ISO8674:1999
GB/T 61771-2000 六角法兰面螺母ISO4161:1999
GB/T 61772-2000 六角法兰面螺母 细牙ISO10663:1999
GB/T 6182-2000 2型非金属嵌件六角锁紧螺母ISO7041:1997
GB/T 61831-2000 非金属嵌件六角法兰面锁紧螺母ISO7043:1997
GB/T 61832-2000 非金属嵌件六角法兰面锁紧螺母细牙ISO12125:1997
GB/T 6184-2000 1型全金属六角锁紧螺母ISO7719:1997
GB/T 61851-2000 2型全金属六角锁紧螺母ISO7042:1997
GB/T 61852-2000 2型全金属六角锁紧螺母 细牙ISO10513:1997
GB/T 6186-2000 2型全金属六角锁紧螺母9级ISO7720:1997
GB/T 61871-2000 全金属六角法兰面锁紧螺母ISO7044:1997
GB/T 61872-2000 全金属六角法兰面锁紧螺母 细牙ISO12126:1997
GB/T 6188-2000 螺栓和螺钉用内六角花形ISO10664:1999
GB/T 8191-2000 十字槽沉头螺钉 第1部分:48级ISO7046-1:1994
GB/T 8192-1997 十字槽沉头螺钉 第2部分:88级ISO7046-2:1990
不锈钢A2-70和有色金属CU2或CU3
GB/T 820-2000 十字槽半沉头螺钉ISO7047:1994
GB/T 822-2000 十字槽圆柱头螺钉ISO7048:1994
GB/T 8891-2000 1型非金属嵌件六角锁紧螺母ISO7040:1997
GB/T 8892-2000 1型非金属嵌件六角锁紧螺母 细牙ISO10512:1997
GB/T 18195-2000 精密机械用六角螺母。
双头螺栓标准GB899是指双头螺柱bm的长度是螺栓直径的15倍,bm=15d。
《紧固件标准汇编2008:产品卷(上)》主要内容:紧固件是机械设备及日常生活中不可缺少的基础零件。从手表到航天飞机上都可见到紧固件的踪影。紧固件标准已多达400多项。近年来,随着技术的不断发展,新制修订的紧固件标准就多达160多项,占全部紧固件标准的1/3。
例如:GB/T 897-1988 双头螺柱 bm=1d、GB/T 898-1988 双头螺柱 bm=125d、GB/T 899-1988双头螺柱bm=15d、GB/T 900-1988双头螺柱bm=2d、GB/T 901-1988 等长双头螺柱B级。
扩展资料
螺栓特的直径较大一些,也可以没有头部,如双头螺栓。双头螺柱最常用的形式是两端有螺瞎兄纹,中间是光杆。最典型的用途:地脚螺栓、或者类似地脚螺栓的地方、较厚的连接,用普通螺栓无法实现的时候。
GB 30981紧固件机械性能 螺栓、螺钉、螺柱和螺母。紧固件机械性能 不锈燃神差钢螺栓、螺钉、螺柱和螺母GB 31031 紧固件公差螺栓、螺钉和螺母GB 5267 螺纹紧固件电镀层紧固件表面缺陷—螺栓、螺钉和螺柱一般要求GB 57793 紧固件表面缺陷—螺皮皮栓、螺钉和螺柱—特殊要求。
参考资料来源:百度百科-紧固件标准汇编2008 产品卷(上)
煤矿井下开关喇叭嘴失爆就是使用中的电气设备(五小电器、缆线)失去耐爆性能和不传爆性能。
凡属于下列情况之一者,判定为失爆。
(一)、外壳有裂纹、开焊、严重变形。严重变形是指长度超过50 mm,同时凹、凸深度超过5 mm者。
(二)、轿纳隔爆外壳有锈皮脱落、联锁装置不全、变形,起不到机械连锁作用的,防爆面锈蚀的。
(三)、隔爆观察窗的透明件松动、破裂或机械强度不符合规定的。
(四)、设备隔爆腔之间的隔爆结构被破坏,如隔爆型电动机内的隔爆绝缘座被去掉等情况。
(五)、改变隔爆外壳原设计安装尺寸,导致电气间隙闭帆卜或爬电距离不符合规定者。
扩展资料
对于机械伤痕深度、宽度均不超05mm ,其伤痕投影长度不超过相对容积结合面宽度50%,个别伤痕深度不超过1 mm,其伤痕距结合面最短无伤距离相加不大于相应容积规定的结合面宽度不算失爆,但其中有一项超过均为失爆。
隔爆面应涂以轿穗适量的中性凡士林等合格的防锈油(如医用凡士林油)或磷化(磷化后也涂凡士林油),如无防锈油或磷化面脱落均为失爆。涂油应在防爆上形成一层薄膜为宜,涂油过多为不完好。(如磷化面脱落小于隔爆面径向长度1/3并涂有防锈油可不算失爆,但为不完好)。
参考资料来源:百度百科—失爆
参考资料来源:知网—煤矿安全
1通用部分
11 紧固件
111 螺纹连接件和锁紧件必须齐全,牢固可靠 螺栓头部和螺母不得有铲伤或棱角严重变形螺纹无乱扣或脱扣
112 螺栓拧入螺纹孔的长度不应小于螺栓仔虚迟的直径(铸铁、铜、铝合金件等不小于螺栓直径的15倍
113 螺母扭紧后螺栓螺纹应露出螺母1~3个螺距,不得用增加垫圈的办法调整螺纹露出长度
114 稳定与稳定孔应吻合,不松旷
115 铆钉必须紧固,不得有明显歪斜现象
116 键不得松旷,打入时不得加垫,露出键槽的长度应小于键全长誉宴的20%,大于键全长的5%(钩头键不包括钩头的长度)
12 联轴器
121 端面的间隙及同轴度应符合表1-1-1的规定:
表1-1-1联轴器端面间隙和同轴度 mm
类型 外形尺寸 端面间隙 两轴同轴度
径向位移 倾斜%
弹性圆柱销式 设备最大轴向窜量加2~4 ≤05 <12
齿轮式 ≤250 4~7 ≤020 <12
>250~500 7~12 ≤025
>500~900 12~18 ≤030
蛇型弹簧式 ≤200 设备最大轴向窜量加2~4 ≤010 <12
>200~400 ≤020
>400~700 ≤030
>700~1350 ≤050
122 弹性圈柱销式联轴器弹性圈外径与联轴器销孔内径差不应超过3mm柱销螺母应有防松装置
123 齿轮式联轴器齿厚的磨损量应不超过原齿厚的20%键和螺栓不松动
124 蛇型弹簧式联轴器的弹簧不应有损伤,厚度磨损不应超过原厚的10%
13 轴和轴承
131 轴
1311轴不得有表面裂纹,无严重腐蚀和损伤,内部裂纹按探伤记录检查无扩张
1312轴的水平度和多段轴的平行度均不得超过02%,如轴的挠度较大达不到此要求时,齿轮咬合及轴承温度正常,也算合格
132 滑动轴承
1321轴瓦合金层与轴瓦应粘合牢固,无脱离现象,合金层无裂纹,无剥落,如有轻微裂纹和剥落,但面积不超过15cm2,且轴承温度正常,也算合格
1322轴径与轴瓦的顶间隙不应超过表1-1-2的规定:
表1-1-2轴径与轴瓦的顶间隙 mm
轴径直径 最大磨损间隙
50~80 030
>50~120 035
>120~180 040
>180~250 050
>250~315 055
>315~400 065
>400~500 075
1323轴径与下轴瓦中部应有90°~120°的接触面,沿轴向接触范围不应小于轴瓦长度的80%
1324润滑油质合格,油量适当,油圈或油链转动灵活压力润滑系统油路畅通,不漏油
133 滚动轴承
1331轴承转动灵活、平稳、无异响。
1332润滑脂合格,油量适当,占油腔的1/2~2/3,不漏油
134 轴承温度应符合表1-1-3的规定:
表1-1-3 轴承温度
轴承类型 允许最高温度
滑动轴承 合金瓦 <65
铜 瓦 <75
滚动轴承 <75
135 轴在轴承上(包括减速器)的振幅不超过表1-1-4的规定:
表1-1-4轴在轴承上的振幅
转速(r/min) <1000 <750 <600 <500
允许振幅(mm) 013 016 020 025
14 传动装置
141 主、被动皮带轮中心线的轴向念李偏移不得超过:
a平皮带轮为2mm
b三角皮带轮当中心距小于或等于500mm时为15mm,当中心距大于500mm时为2mm
142 两皮带轮轴中心线的平行度不超过1‰
143 平皮带的接头应平直,接缝不偏斜接头卡子的宽度应略小于皮带宽度皮带无破裂运行中不打滑,跑偏不超出皮带轮边沿
144 三角皮带的型号与轮槽相符,条数不缺,长度一致,无破裂、剥层运行中不打滑皮带底面与轮槽底面应有间隙
15 减速器和齿轮
151 减速器壳体无裂纹和变形结合面配合严密,不漏油润滑油符合设计要求,油量适当,油面超过大齿轮半径的1/2油压正常
152 轴的水平度不大于02%轴与轴承的配合符合要求
153 齿圈与轮心配合必须紧固,轮缘、辐条无裂纹。齿轮无断齿,个别齿断角宽度不超过全齿宽的15%
154 齿面接触斑点的分布,应符合表1-1-5的规定:
表1-1-5齿轮副齿面接触斑点
齿轮类型 接触斑点分布 精度等级
渐开线圆
圆柱齿轮 按齿高不小于(%)
按齿长不小于(%) 50
(40)
70 45
(35)
60 40
(30)
50 30
40
圆弧齿轮
(跑合后) 按齿高不小于(%)
按齿长不小于(%) 55 50 45 40
90 85 80 75
注:括号内数值,用于轴向重合度>08的斜齿轮
155 齿面无裂纹,剥落面积累计不超过齿面的25%,点蚀坑面积不超过下列规定:
a点蚀区高度接近齿高的100%
b点蚀区高度占齿高的70%,长度占齿长的10%
c点蚀区高度占齿高的30%,长度占齿长的40%
156 齿面出现的胶合区,不得超过齿高的1/3,齿长的1/2
157 齿厚的磨损量不得超过原齿厚的15%,开式齿轮齿厚的磨损量不得超过原齿厚的20%
16 “五不漏”的规定
161 不漏油
静止结合面一般不允许有漏油,老旧设备允许有油迹,但不能成滴运动结合面允许有油迹,但在擦干后3min不见油,半小时不成滴非密闭传动部位,不甩油(可加罩)
162 不漏风
空气压缩机,通风机,风管等的静止结合面不漏风运动结合面的泄露距100mm处用手试验,无明显感觉
163 不漏水
静止结合面不见水,运动结合面允许滴水,但不成线
164 不漏气
锅炉,汽动设备,管路及附件的静止结合面不漏汽运动结合面的泄露距200mm处用手试验,无明显感觉
165 不漏电
绝缘电阻符合要求,漏电继电器正常投入运行
17 电气设备
电动机,开关箱(柜),起动控制设备,接地装置,电器,电缆及配线等符合本标准“电气设备”分册完好标准的规定
18 安全防护
181 机电设备和机房(峒室)内外可能危及人身安全的部位和场所,都应安设防护栏,防护罩或盖板
182 放火措施
a机房(峒室)内不得存放汽油、煤油、变压器油。润滑油和用过的棉纱、破布应分别放在盖严的专用容器内,并放置在指定地点。
b机房(峒室)内要有合乎规定的防火器材。
19 涂饰
191 设备的表面喷涂防锈漆,脱落的部位应及时修补。
192 设备的特殊部位如外露轴头、防护栏、油嘴、油杯、注油孔及油塞等的外表应涂红色油漆。在同一设备上的油管应涂**]风管应涂浅紫色、水管应涂绿色,以便区分。
193 不涂漆的表面应涂防锈油。
110 基础
1101 机座与混凝土不得相互脱离。
1102 混凝土不得有断裂、剥落和松碎现象。
1103 基础坑内无积油和积水。
111 记录资料
1111 各种设备的机房(峒室)都应备有下列记录:
a交接班记录;
b运转记录;
c检查、修理、试验和整定记录;
d事故和故障记录。
1112 有设备铭牌、编号牌、完好牌,并固定牢靠,保持清晰。
112 设备环境
1121 设备无积尘、无油垢。
1122 机房(峒室)内外无杂物,工具、备件、材料、油料等有固定存放地点,安放排列整齐。
1123 机房(峒室)通风良好,温度和噪声符合规定。
113 照明
照明装置应符合安全要求,并有足够亮度。
2 主要提升机
(含滚筒直径2m以下提人绞车和滚筒直径2m及以上提升人员、物料的提升机)
21 滚筒及驱动轮
211 缠绕式提升机滚筒和摩擦式提升机驱动轮,无开焊、裂纹和变形。滚筒衬木磨损后表面距固定螺栓头部不应小于5mm。驱动轮摩擦衬垫固定良好,绳槽磨损程度不应超过70mm,衬垫底部的磨损剩余厚度不应小于钢丝绳的直径。
212 双滚筒提升机的离合器和定位机构灵活可靠,齿轮及衬套润滑良好。
213 滚筒上钢丝绳的固定和缠绕层数,应符合《煤矿安全规程》第384、385、386条的规定。
214 钢丝绳的检查、试验和安全系数应符合《煤矿安全规程》第八章第三节有关条文的规定,有规定期内的检查、试验记录。
215 对多绳摩擦轮提升机的钢丝绳张力应定期进行测定和调整。任一根钢丝绳的张力同平均张力之差不得超过±10%。
22 深度指示器
221 深度指示器的螺杆、传动和变速装置润滑良好,动作灵活,指示准确。有失效保护。
222 牌坊式深度指示器的指针行程,不应小于全行程呢感的3/4;圆盘式深度指示器的指针旋转角度范围,应不小于250°、不大于350°。
23 仪表
各种仪表和计器,要定期进行校验和整定,保证指示和动作准确可靠。校验和整定要留有记录,有效期为1年。
24 信号和通讯
241 信号系统应声光俱备,清晰可靠,并符合《煤矿安全规程》第341、350、358、359、360等条文的规定。
242 司机台附近应设有与信号工相联系的专用直通电话。
25 制动系统
251 制动装置的操作机构和传动杆件动作灵活,各销轴润滑良好,不松旷。
252 闸轮或闸盘无开焊或裂纹,无严重磨损,磨损沟纹的深度不大于15mm,沟纹宽度总和不超过有效闸面宽度的10%闸轮的圆跳动不超过15mm,闸盘的端面圆跳动不超过1mm。
253 闸瓦及闸衬无缺损、无断裂,表面无油迹。磨损不超限;闸瓦磨损后表面距固定螺栓头端部不小于5mm,闸衬磨损余后不小于3 mm。施闸时每一闸瓦与闸轮或闸盘的接触良好,制动中不过热,无异常振动和噪声。
254 施闸手柄、活塞和活塞杆,以及重锤等的施闸工作行程都不得超过各自容许全行程的3/4。
255 松闸后的闸瓦间隙:平移式不大于2 mm,且上下相等;角移式在闸瓦中心初不大于25 mm,两侧闸瓦间隙差不大于05
256 mm,盘形闸不大于20 mm
257 闸的制动力矩、保险闸的空时间和制动减速度,应符合《煤矿安全规程》第397、398、399条规定,并必须按照第401条要求进行试验。试验记录有效期为一年。
258 油压系统不漏油,蓄油器在停机后15min内活塞下降量不超过100 mm,风压系统不漏风,停机后15min内压力下降不超过规定压力的10%。
259 液压站的压力应稳定,其振摆值和残压,不得超过表1-2-1的规定:
设计最大压力Pmax ≤8 >8--16
指示区间 ≤08Pmax >08Pmax ≤08Pmax >08Pmax
压力振摆值 ±02 ±04 ±03 ±06
残 压 ≤05 ≤10
26 安全保护装置
提升机除必须具备《煤矿安全规程》第392条、第393条规定的保护装置外,还应具备下列保护:
a制动系统的油压(风压)不足不能开车的闭锁;
b换向器闭锁;
c压力润滑系统断油时不能开车的保护;
d高压换向器的栅栏门闭锁;
e容器接近停车位置,速度低于2m/s的后备保护(报警、并使保险闸动作)
f箕斗提升系统应设顺利通过卸载位置的保护(声光显示或制动)。
这些保护装置应保证灵敏有效,动作可靠,定期进行试验整定,留有记录,有效期半年。
27 天轮及导向轮
271 天轮或导向轮的轮缘和幅条不得有裂纹、开焊、松脱或严重变形。
272 有衬垫的天轮和导向轮,衬垫固定应牢靠,槽底磨损量不得超过钢丝绳的直径。
273 天轮和导向轮的径向圆跳动和端面圆跳动不得超过表1-2-2的规定:
表1-2-2天轮及导向轮的圆跳动 mm
直径 允许最大
径向圆跳动 允许最大端面圆跳动
一般天轮及导向轮 多绳提升导向轮
>5000 6 10 5
>3000-5000 4 8 4
≤3000 4 6 3
28 微拖装置
281 气囊离合器摩擦片和摩擦轮之间的间隙不得超过1mm,气囊未老化变质,无裂纹
282 压气系统不漏气,各种气阀动作灵活可靠
3 一般绞车
31 滚筒
311 滚筒不得有开焊、裂纹和变形。
312 双滚筒绞车的离合器和定位装置要灵活有效,齿轮和衬套润滑良好。
313 滚筒上钢丝绳的固定和缠绕层数应符合《煤矿安全规程》第384、385、386条规定。
314 钢丝绳的检查、试验和安全系数,应符合《煤矿安全规程》第八章第三节有关条文的规定。
32 深度指示器
321 深度只是器的螺杆、传动和变速装置润滑良好,只是准确。
322 有断轴断销保护。
33 仪表
绞车上使用的各种仪表要定期校验。
34 信号
信号系统要声光俱备,准确可靠。
35 制动系统
351 制动装置的操作机构和传动杆件动作灵活可靠,各销轴润滑良好,不松旷。
352 闸轮无严重磨损,闸衬或闸带无断裂,磨损余厚不得小于3mm。闸木磨损后固定螺丝的顶端距闸木的曲面不小于5 mm。
353 制动时闸瓦与闸轮接触良好,不过热,噪音和震动不超过规定。
354 施闸受柄与活塞的工作行程不超过全行程的3/4。
355 闸的制动力矩、保险闸的空动时间和制动减速度,应符合《煤矿安全规程》第397、398、399条规定,并按第401条的规定进行试验。
356 油压系统不漏油,风压系统不漏风。
36 安全保护装置
绞车应具有下列4项安全保护装置,并要进行定期整改试验,保证灵敏有效。
(1) 防止过卷和过放;
(2) 保险闸手动或脚踏开关;
(3) 过电流和欠电压保护;
(4) 减速警铃。
37 天轮、导向轮
天轮或导向轮的轮缘、辐条不得有开焊、裂纹、松脱或明显变形。底部磨损量不超过钢丝绳的直径。润滑良好,转动,游动灵活。
4主要扇风机
41 机体
411 机体防腐性能良好,无明显变形、裂纹、剥落等缺陷。
412 机壳结合面及轴穿过机壳处,密封严密,不漏风。
413 轴流式通风机
4131 叶轮、轮毂、导叶完整齐全,无裂纹。叶片、导叶无积尘,至少每半年清扫一次。
4132 叶轮保持平衡,可停在任何位置。
4133 叶片安装角度一致,用样板检查,误差不大于±1°。
414 离心式通风机
4141 叶轮铆钉不松动,焊缝无裂纹,拉杆紧固牢靠。
4142 叶轮与进风口的配合符合厂家规定。如无规定应符合下述要求:
a搭接式:搭接长度不小于叶轮直径的1/100;径向间隙不大于叶轮直径的3‰;
b对接式:轴向间隙不大于叶轮直径的5‰。
4143 叶轮应保持无积尘,至少每半年清扫一次。
4144 叶轮应保持平衡,可以停在任何位置。
42 反风装置、风门
421 反风门及其它风门开关灵活,关闭严密,不漏风。
422 风门绞车应能随时启动,运转灵活。
423 钢丝绳固定牢靠,涂油防锈,断丝数每捻距内不超过25%。
424 导绳轮转动灵活。
43 仪表
有水柱计及轴承温度计,每年校验一次。
44 运转与出力
441 运转无异响,无异常振动。
442 每年进行一次技术测定,在符合设计规定的风量、风压的情况下,风机效率不低于设计效率的90%。测定记录有效期为一年。
45 设备环境
451 主扇房不得用火炉取暖,附近20m内不得有烟火或堆放易燃物品。
452 风道、风门无杂物。
46 记录资料
有通风系统图、反风系统图和电气系统图。
5水泵
51 泵体和管路
511 泵体无裂纹。
512 泵体与管路不漏水,防腐良好;排水管路每年进行一次清扫,水垢厚度不得超过管内径的25%。
513 吸水管管径不小于水泵吸水口径,主要水泵如吸水管管径大于水泵吸水口径时,应加偏心异径短管接头,偏心部分在下。
514 水泵轴向窜量符合有关技术文件规定,部分多级泵参见表1-5-1。单级泵轴向窜量不大于05 mm。
515 盘根不过热,漏水不成线。
516 真空表、压力表指示正确,每年校验一次。
水泵型号 平衡盘组装后
正常轴向窜量 允许最大轴向窜量
80D30 1-20 35
100D45 2-30 50
150D30 2-35 60
200D43 2-40 60
200D65 3-50 70
250D40 4-60 80
12GD200 3-50 80
52 闸板阀、逆止阀、底阀
521 齐全、完整、不漏水。
522 闸阀操作灵活,动作可靠。
523 吸水井(坑)无杂物,底阀不淤埋和堵塞。不漏水,自灌满引水起5min后能启动水泵。无底阀水泵的引水装置应能在5min内灌满水启动水泵。
53 运转与出力
531 运转正常,无异响,无异常振动。
532 水泵主闸阀应能全部敞开。
533 电动机温度正常。
534 主水泵每年进行一次技术测定,排水系统效率不低于50%,
535 测定记录有效期为一年。
536 吸水高度不超过水泵设计允许值。
54 资料
泵房内有排水管路系统图、供电系统图。
6空气压缩机
61 机体
611 气缸无裂纹,不漏水,不漏气。
612 排气温度:单缸不超过190℃,双缸不超过160℃。
613 阀室无积垢和炭化油渣。
614 阀片无裂纹,与阀座配合严密,弹簧压力均匀。气阀用水试验,阀座和阀片保持原运转状态,盛水持续3min,渗水不超过5滴为合格。
615 活塞与气缸余隙一般不得大于表1-6-1的规定,或符合有关技术文件的规定。
616 十字头滑板运转时无异响,滑板与滑道间隙不超过生产厂设计规定的两倍,参见表1-6-1。
表1-6-1目前煤矿使用较多的几种空压机主要间隙mm
空气压缩机型号 一级气缸余隙 一级气缸余隙 十字头滑板顶间隙
内 外 内 外
1-10/8 15-30 15-30 15-30 15-30 012-025
1-20/8 17-30 17-30 20-40 20-40
1-40/8 30-50 30-50 30-50 30-50 021-0143
1-100/8 25-40 25-40 20-30 20-30 015-042
4L-20/8 12-22 20-30 12-22 20-30 015-025
L55-40/8 18-26 26-32 13-19 22-28 0250-0345
5L-40/8 25-35 25-35 20-50 20-50 021-034
L8-60/7 15-25 20-30 15-25 20-30 0142-0260
7L-100/8 30-50 30-50 25-45 25-45 0140-0627
62 冷却系统
621 水泵符合完好标准
622 冷却系统不漏水
623 冷却水压力不超过025MP
624 冷却水出水温度不超过40℃,进水温度不超过35℃
625 中间冷却器及汽缸水套要定期清扫,水垢厚度不超过15mm
626 中间冷却器、后冷却器不得有裂纹,冷却水管无堵塞、无漏水。后冷却器排气温度不超过60℃。
63 润滑系统
631 气缸润滑必须使用压缩机油,其闪点不低于215℃,并经过化验,有化验合格证。
632 有十字头的曲轴箱,油温不大于60℃;无十字头的曲轴箱,油温不大于70℃。
633 曲轴箱一般应使用机油润滑,如果曲轴箱的油能进入气缸
634 的,必须与气缸用油牌号相同的压缩机油。
635 气缸以外部位的润滑,泵供油时油压为01-03MP。润滑油必须经过过滤,过滤装置应完好。
64 安全装置与仪表
641 压力表、温度计齐全完整,灵活可靠,每年校验一次。
642 中间冷却器、后冷却器、风包必须装有安全阀。安全阀必须灵活可靠,其动作压力不超过使用压力的10%,每年校验一次。
643 在风包主排气管路上应安装释压阀,动作灵活可靠,动作压力要高于工作压力的02-03MP
644 压力调节器灵敏可靠
645 水冷式空气压缩机有断水保护或断水信号,灵敏可靠。
646 安放测量排气温度的温度计,其套管插入排气管内的深度不小于管径的1/3,或按厂家规定。气缸排气口应装有超温时能自动切断电源的保护装置。
65 风包、滤风器与室内管路
651 空气压缩机的进出风管和风包每年清扫一次,每天运转时间短的可适当延长。
652 风包要有人孔和放水阀。
653 滤风器要定期清扫,间隔期不大于三个月。金属网滤风器清扫后,应涂粘性油,粘度为33-40°E,不许用挥发性油代替
654 油浴式滤风器应用与气缸用油牌号相同的压缩机油
66 运转与出力
661 空气压缩机的盘车装置应与电气启动装置闭锁。
662 运转无异响及异常振动。
663 排气量每年要测定一次在额定压力下,不低于设计值的90%。
664 有压风管路系统图、供电系统图。