方圆扣如何存放才好

一、标准品

1、你标明标准号和等级就行，不过一般标准品是不需要出具图纸的。质检按照标准检就可以。

二、非标准品

这个必须出具图纸了，一般技术要求有：

1、产陆码品所使用的材料（这个可用的材料太多，看你们公司要什么要求早仿哪的大敏）

2、螺纹的精度（螺栓类外螺纹一般为6g，螺母类内螺纹一般为6h）

3、表面处理（不锈钢材料一般不做处理，碳钢类,本色、镀锌、达克罗、镀镍、镀铬等）

4、产品公差是表面处理前还是表面处理后的

上述是一般标准件的标注，具体的的还要看实际使用，就要楼主自己处理了。

新型方柱扣加固采用定型化便携式设计，安装操作简单且便于控制间距，一人便可独立施工，效率可提升三倍，体系材料刚度大，无需加设对拉螺杆，柱体成型质量好，实现混凝土内实外光。

方柱扣的组件非常简单，仅有卡板和固定销组成，每片卡板一端做成U型卡槽，一端布满双排通孔。安装时，仅需将4片卡板首尾卡住，再用固定销插入通孔牢牢紧固；拆卸时也仅需拔出固定销，依次拆除卡板，即可周转使用。

常规尺寸有400-600mm、500-800mm、700-1000mm、900-1200mm、1100-1400mm、1300-1600mm、1500-1800mm、1900-2100mm，也可定制加工，涵盖工程中常用柱体尺寸。

相比于传统钢管扣件加固，新型方柱扣加固优势多多：

安拆更易：

方柱扣组件简单，卡板安置远比两道钢管容易，使用固定销插销式紧固，比山形卡加螺栓连接操作简便，而且无需使用穿墙螺杆，实现便携式安拆。

效率更高 ：

以1米宽、4米高的方柱为例，传统钢管扣件方式下两人一天安装2~3根柱，新型方柱扣方式下可安装6~8根柱，大大提宴丛升施工效率，节约人力成本。

效果更优  ：

由于方柱扣材料本身刚度远高于传统钢管扣件，而且加固方式更为紧实，保证了模板支设牢固稳定，混凝土浇捣过程中也避免了一些质量通病的发生，脱膜柱体观感质量达到创优效果。

周转更好：

方柱扣本身的组件式设计保证了自身的周转使用，而且由于该方式下模板无须打孔，从而也增加了模板的周转次数，一举两得。

方柱扣操作简单，要点在于安装紧固及控制间距：

安装紧固：

4片卡板依次首尾卡紧后，4片固定销插入卡板尾部通孔，用锤子依次紧固，注意力度均匀。

控制间距：

首道方柱扣离地间距常规均取150㎜，上部方柱扣间距根据柱体尺寸仅需深化设计，安装时现场多截取木板作为间隔托板，既能起到支托作用，又能控制间距及水平度。

方柱扣安装间距可参考下表（实际应以深化设计为准）：

1、将准备好的方柱扣根据套数摆放整齐，随后按照自下而上的顺序依次进行安装。

2、安装第1套紧雹前固件时，先将4片单弯卡板及4片楔形铁规整好，然后用卷尺自地面处垂直沿方柱模板4个对角边缘标出15厘米，也就是说第1套紧固件安装的位置就在距地面15厘米的方柱模板处。

3、在此位置处安装辅助支架，起到支撑四片单弯卡板的作用，便于操作安装。先将第1片单弯卡板弯头朝上紧贴在方柱模板的一侧，对应的沿该卡板弯头处穿入第2片单弯卡板，第2片单弯卡板同样紧贴在方柱模板的一侧。

安装第1、2片单弯卡板的水平高度要相同，在方柱模板任意一侧选择安装即可，时刻保证安装位置的水平一致性。

5、4片单弯卡板穿插完成后，如采用辅助支架作支撑，其处在同一水平高度，距离地面垂直距离都为15厘米；如人工标记，可晌肆樱在穿插完成后，用标尺测量一下，确定水平和垂直。

6、4片单弯卡板穿插完成后，单弯卡板的弯头与直端的交汇处是直端面上规整的方孔，将4片斜铁紧贴弯头外缘依次插入方孔，然后用锤子均力切入4片楔形铁。

7、4片楔形铁在外力的作用下，将4片穿插的单弯卡板不断紧固，在此过程中，应注意观察4片单弯卡板与方柱模板紧贴的情况，确保4片单弯卡板与方柱模板四边契合，而不产生缝隙。

8、第1套方柱加固件完成加固后，沿此紧固件上边缘用卷尺标注第2套紧固件安装的位置。根据不同直径的方柱柱体大小，间距在20-35厘米之间。依次按照规定的间距进行紧固件安装，安装步骤和第1套紧固件安装步骤相同。

注意：不同直径的方柱体对方柱加固件之间的间距要求不同，操作时根据实际情况而定。

方柱扣加固体系经过在工程项目中的推广应用，备受各方好评。一方面，施工便捷且可周转使用，提升施工效率，降低综合成本；另一方面，该体系下支模稳固，混凝土成型质量得以提升，内实外光、棱角方正，达到创优效果。

紧固件螺纹车削工艺的技术要点：

一、螺纹车刀的选用

保证牙型角取决于螺纹车刀的选用，螺纹车刀选用时的要求：车刀的刀尖角等于螺纹轴剖面的牙型角，粗车螺纹为了改善切削条件可用有正前角的车刀。

二、螺纹车刀的装卸

刀尖必须与工件盯陆旋转中心等高，刀尖角的平分线必须与工件轴线垂直，因此要用对刀板对刀。

三、机床设备的调整

车刀装好后应对机床进行调整，根据工件螺距的大小选定进给箱手柄位置，脱开光杆进给机构连接丝杆。选取较低的主轴转速以便切削顺利，并有充分时间退刀。为使刀具移动均匀、平稳，须调整导轨间隙和小刀架丝杆与螺母的间隙。在车削过程中工件对主轴如有微小的松动，即会导致螺纹形状或螺距的不准确，因此工件必须备则雀装夹牢固。

四、选用螺纹切削油

螺纹切削油是金属切削工艺必须采用的一种介质，在车削过程中主要起到润滑、冷却、清洗等作用。

（1）提高工艺精度

含有硫化极压抗磨添加剂成分，可以有效的保护刀具，提高工艺精度。

（2）符合工艺需求

在粘度、闪点、倾点、导热性能等方面均通过严格的测试，以满足各种切削工艺需求。

（3）环保性能优异

专用切削油与菜籽油、机械油、再生油相比，具有良好的稳定性，不会对设备、人体、环境产生危害。

五、车削螺纹的方法

螺纹中径是靠控制多次进刀的总切深量来保证的。车三角螺纹有三种方法，即直进法、左右切削法和斜向切削法。

（1）直进法

用中滑板进刀，两刀刃和刀尖同时切削。此法操作方便，车出的牙型清晰误差小，但车刀受力大、散热差、排屑难、刀尖易磨损。适用于螺距小的螺纹，以及高精度螺纹的精车。

（2）左右切削法

左右削法的特点是使车刀只有一个刀刃参加切削，在每次切深进刀的同时，用小刀架向左、向右移动一小段距离。这样重复切削数次，车至最后时仍采用直进法以保证牙形正确，牙根清晰。此法适用于螺距较大的螺纹。

（3）斜向切削法

将小刀架扳转一角度，使车刀沿平行于所车螺纹右侧方向进刀，使得车刀两刀刃中，基本上只有一个刀刃切削。此法切削受力小，散热和排屑条件较好，切削用量可大些率较高。一般适用于较大螺距螺纹的粗车。

六、影响精度的因素

（1）工件原料的影响

原料含杂质越多、越不均匀会使螺纹刀具不正常磨损越大，导致螺纹精度越差。另外工件越大需要去除的余量也就越多，特别是纵横比很大的工件，纵向走刀行程过大就会导致螺纹刀具过度磨损仿早，影响工件的精度。

（2）机床设备的影响

在相同条件下，机床设备的刚度不够、刀具精度不够、润滑故障等均会导致振动剧烈，使螺纹刀具产生不正常磨损，使工件螺纹导致精度误差。

（3）人为因素的影响

工件不平行、切削压力过大或不均匀、没有做好润滑保养及切削油过滤不当或切屑处理不当时，碎屑可能会造成切削面的精度问题。