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不锈钢紧固件指的是一类机器的零件，它主要用于一些紧固作用，包括不锈钢螺丝、不锈钢螺母等。不锈钢紧固件具有极为突出的美观效果以及很好的经久耐用性，是一种应用很广泛的零件。不锈钢紧固件，顾名思义就是一种很好的用于紧固效果的小型零件。接下来就让我们一起来了解一些有关于，不锈钢紧固件的一些厂家价格推荐信息，以及它的一些标准介绍和品牌推荐。

不锈钢紧固件的品牌标准介绍

　不锈钢紧固件品牌

　1、世BOSCH

2、好握速

3、奇力速

4、百得

5、技友

不锈钢紧固件标准

1、不锈钢紧固件产品尺寸方面的标准：具体规定产品基本尺寸方面的内容带螺纹的产品，还包括螺纹的基本尺寸、螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角、外螺纹零件的末端尺寸等方面内容。

2、不锈钢标准件产品验收检查、标志与包装方面的标准：具体规定产品出厂验收时抽查项目合格质量水平和抽样方案，以及产品标志方法和包装要求方面的内容。

　　不锈钢紧固件的厂家价格推荐

厂家推荐一：邯郸市仨泰紧固件制造有限公司

公司简介：邯郸市仨泰紧固件制造有限公司是一家专业生产国标、德标、美标、英标光六角螺栓、螺母的现代化企业。拥有国内最先进的冷镦机械设备，一流的技术人才和严密的产品质量保证体系。产品质量可靠、性能优良，符合国家标准，广泛应用于电力、矿山、交通、建筑、机械制造、电子等行业。

公司供应：M6-M30国标GB21-76光六角螺栓、GB52-76六角螺母、特产超短型螺栓、定单生产新国标、德标、美标、英标光六角螺栓、螺母等。

价格：12元(价格来源于网络仅供参考)

厂家推荐二：郑州隆晟标准件有限公司标准件有限公司

公司简介：郑州隆晟标准件有限公司标准件有限公司是一家专业开发、生产和销售标准件及非标准件的企业。公司全部引进台湾先进的多工位冷墩成型机，国内较为先进的热处理生产线。同进引进先进的液压拉力试验机、硬度计、化学分析仪、显微镜、探伤机等检测设备。

公司供应：螺栓、螺丝、标准件、螺钉、螺母、电力系列、非标加工系列等。

价格：134元(价格来源于网络仅供参考)

不锈钢紧固件具有一定的美观、经久耐用效果以及很好的抗腐蚀力，是一种应用广泛的小型零件。不锈钢紧固件在我们的生活生产中具有很广泛的应用，是一种被广泛的应用于一些机械组装的部件。不锈钢紧固件指的主要是一些不锈钢螺丝，他的种类以及类型有很多，不同的型号所适用的位置会有不同。在选择不锈钢紧固件时，一定要根据实际的机械的需要来购买，保证型号相符合。

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近年来，本着科研与产业并举的方针，我院产业呈现出良好发展势头，在油淬火回火弹簧钢丝、优质碳素钢丝、异型断面钢丝、不锈钢丝绳、二氧化碳气体保护焊丝成套设备等方面取得了不菲的吵茄业绩。随着科技体制改革的不断深入，我院利用自身科技和人才优势，建立起初具规模的科技产业，初步形成了以高新技术为基础的产业群体。先后建设了三个中间试验厂，设计总规模约5万吨；油淬火回火弹簧钢丝，高质量回火镀锡青铜胎圈钢丝，CO2气保焊丝成套生产技术设备，异型断面丝和优质碳素结构钢丝等项目均为国内领先技术与产品。“气门钢丝”项目获钢铁工业协会和金属学会冶金科技进步二等奖，高强度不锈钢丝绳成功应用于“神舟”六号载人飞船。如今，中试二厂以其油回火弹簧钢丝产品的高科技含量，正在成长为具有国际竞争力的高科技企业。

院内设有两个研究所一个研发中心：设备研究所主要从事金属制品生产设备的研究开发，在金属制品新设备技术领域取得了数十项重大成果，尤其是在CO2气保焊丝成套生产设备技术领域，保持了国内领先水平，产品在国内20多个省、市、自治区得到广泛地应用。特种异型材研究所主要从事难变形高合金钢及异型断面钢丝的研究开发，多年来，已向市场推出了数百个不同品种规格的钢丝产品，满足了许多行业和企业对特种钢丝材料的需求，是国内特种异型钢丝材料领域研发生产为一体的主要基地。研发中心主要从事钢丝、钢丝绳产品和技术的研究开发，在金属制品新材料、新产品、新工艺等领域取得了数十项重大技术成果；具有乙级工程设计和乙级工程总承包资质，已完成大中型金属制品工程设计和总承包项目20余项；曾获省、部级科技进步奖和优秀工程设计奖20余项，为金属制品行业的发展升李察做出了显著的贡献。

由国家质量技术监督局批准的国家金属制品质量监督检验中心设在我院，该中心是国家质量监督检验检疫总局授权的国内唯一的国家级钢丝及钢丝绳产品质检中心。1998年1月，中心通过依据《实验室认可准则》的实验室认可、质检中心审查认可和计量认证的“三合一”评审，2000年6月通过“扩项评审”，扩充了钢铁产品及建筑钢材产品检验范围，检测报告在国际四十余个国家互认。作为“全国钢标准化技术委员会”、“力学及工艺性能试验方法分技术委员会”、“盘条及钢丝分技术委员会”、“中国质量检验协会”理事单位，中心主持和参与了几乎全部金属制品国家和行业的基础标准、试验方法标准和产品标准的制修订及审定工作。国家授权检测范围共15大类509个产品、156个参数。涉及钢丝、钢丝绳、钢绞线，锚具，型钢、铁道用钢、钢结构、紧固件、土工合成材料、桥梁支座、工程塑料、压力容器等多个产品。实现了黑色和有色、金属材料和非金属材料、破坏性检测与无损检测、室内检测与现场检测相结合，达到材料性能指标检测、整体结构参数检测、失效原因分析和事故仲裁鉴定的综合统一。覆盖公路、铁路、桥梁、建筑、矿山、冶金、机械、有色、水利电力、化工、航空航天、邮电通讯等多个行业。中心技术力量雄厚，技术装备完善，完全按照国际标准进行管理和运行，是全国金属制品领域唯一的质量监督检验权威机构。

由科技部和原国家冶金工业局批准的冶金金属制品行业生产力促进中心设在我院，承担着为全国金属制品行业提供技术服务和其他中介服务，推动全行业技术进步的责任。我院是全国金属制品信息网的网长单位，联系着全国上千家金属制品企业和科研机构，网刊《制品信息》定期向网员单位发布行业科技、经济和有关政策信息。同时，还出版发行国家级专业技术期刊《金属制品》，以其权威性、导向性、实用性成为科技人员、经营管理人员的良师益友。

目前，全院依据“有所为，有所不为”的战略定位，从改善产品结构入扰旦手，不断转变观念，增强全员的市场意识，不断完善质量管理，不断加大固定资产的投资及技改力度，使生产、经营、管理各方面都上了一个新台阶，产品出口量大幅度增长。油淬火—回火弹簧钢丝已销往美国、韩国、印度和中东地区；异型钢丝已进入澳大利亚市场；不锈钢丝绳远销美国；CO2气保焊丝设备成功出口到越南和美国。国际间交流互访不断增加，产品出口已形成连续化趋势，部分国外厂家已经与我院签订了长期订货协议，我院对外贸易将逐步形成规模。

近年来，我院依据独有的人才优势和技术优势，面向金属制品和航天航空等行业和领域进行研究开发，取得了百余项重大科技成果，并不断提升人才、成果和效益水平，努力实现“成就事业、回报社会”的企业价值观。尤其是从1997年以来，参与了“神舟”飞船从试验到正样、从无人到载人的吊索用钢丝绳研制工作，作为军工配套单位，产品覆盖航天航空、舰船等军工领域，先后承担并完成了吊索、拉索、减振用高强度、高性能钢丝绳及钢丝的生产任务。

目前我院秉承“开放、发展、学习、和谐”创新原则，正在全力整合资源，突出综合优势，为把我院建成国内高端金属制品新材料的技术和产业基地而奋斗。同时，立足和着眼为行业科技进步服务，充分利用和发挥国家金属制品质量监督检验中心、国家安全生产金属制品质量监督中心、冶金金属制品生产力促进中心和全国金属制品信息网等平台、功能，充分发挥技术装备和信息功能，促进行业技术进步；特殊异型材等研究所通过产学研联合，积极拓展产品领域；不锈分厂兼顾军民两个市场的开发与应用，认真实践“严细认真，追求卓越，讲究效能，持之以恒”的管理理念。载人航天活动方兴未艾，挑战和机遇并存。开放的中钢制品院愿与各界同仁携手，互相学习，共荣共进，为促进中国载人航天事业的可持续发展再立新功。

随着商业飞机的不断发展，波音公司在原有模式下源友的产品成本不断增加，并且积压的飞机越来越多。在激烈的市场竞争当中，波音公司是如何用较少的费用设计制造高性能的飞机？资料分析表明，产品设计制造过程中存在着巨大的发展潜力，节约开资的有效途径是减少更改、错误和返工所带来的消耗。一个零件从设计完成后，要经过工艺计划、工装设计制造、制造和装配等过程，在这一过程内，设计约占15％的费用，制造占85％的费用，任何在零件图纸交付前的设计更改都能节约其后85％的生产费用。

案例分析及具体做法

过去的飞机开发大都延用传统的设计方法，按专业部门划分设计小组，采用串行的开发流程。大型客机从设计到原型制造多则十几年，少则七到八年。波音公司在767－X的开发过程中采用了全新的“并行产品定义”的概念，通过优化设计过程集合了最新管理方案，改善设计，提高飞机生产质量，降低成本，改进计划，实现了三年内从设计到一次试飞成功的目标。

波音公司并行设计与传统开发方式的比较

波音公司在新型767－X飞机的开发中，全面应用CAD/CAM系统作为基本设计工具，使得设计人员能够在计算机上设计出所有的零件三维图形，并进行数字化预装配，获得早期的设计反馈，便于及时了解设计的完整性、可靠性、可维修性、可生产性和可操作性。同时，数字化设计文件可以被后续设计部门共享，从而在制造前获得反馈，减少设计更改。

（1）100％数字化产品设计

飞机零件设计采用CATIA设计零件的3D数字化图形。采用CATIA系统设计飞机的零件，可方便地设计3D实体模型，并很容易在计算机上进行装配，检查干涉与配合情况，也可利用计算机精确计算重量、平衡、应力等特性。直观的零件图有助于外观设计，并能帮助了解装配后的情况。另外，可以很容易地从实体中得到剖面图；利用数字化设计数据驱动数控机床加工零件；产品插图也能更加容易、精确地建立；用户服务组可利用CAD数据编排技术出版用户资料。

所有零件设计都只形成唯一的数据集，提供给下游用户。针对用户的特殊要求，只对数据集修改，不对图纸修改。每个零件数据集包括一个3D模型和2D图，数控过程可用到3D模型的线架和曲面表示。

（2）3D实体数字化整机预装配

数字化整机预装配是在计算机上进行建模和模拟装配的过程，用于检查干涉配合问题，这个过程以设计共享为基础。数字化整机预装配将协调零件设计、系统设计（包括管线、线路布置），检查零件的安装和拆卸情况。数字化整机预装配的应用将有效地减少因设计错误或返工而引起的工程更改。

随着新一代数字化整机预装配软件工具的不断出现，其功能将包括干涉配合检查，选择最佳精度。数字化整机预装配可以在发图前辅助设计员消除干涉现象。设计员能搜索并进入其他相关设计系统中检查设计协调情扒顷况。其他设计小组如工程分析、材料、计划、工装、用户保障雹此槐等也陆续介入设计范围，并在发图前向设计员提供反馈信息。

（3）并行产品设计（CPD）

并行产品设计是对集成、并行设计及其相关过程的研究（包括设计、制造、保障等）。并行设计要求设计者考虑有关产品的所有因素，包括质量、成本、计划、用户要求等。要充分发挥并行设计的效能，还需以下因素的支持：

①多方面培养设计人员，合理配置设计制造团队、集成产品设计、制造及保障过程。

②利用CAD/CAE/CAM保障集成设计、协同产品设计、共享产品模型、共享数据库。

③利用多种分析工具优化产品设计、制造、保障过程。

表8－1 波音767－X开发方式与传统方式的比较

767－X方式

传统方式

工程设计员

在CATIA上设计和发图

利用数字化预装配设计管路、线路、舱

利用数字化整机预装配确保满足要求

利用数字化整机预装配检查、解决干涉

利用CATIA进行产品插图

在硫酸纸上设计发图

在硫酸纸上设计

利用样机

在生产制造过程处理

利用样件手工绘制

工程分析员

用CATIA进行分析

发图前完成设计载荷分析

用图纸分析

鉴定期完成

制造计划员

与设计员并行工作

在CATIA上设计工程零件树

用CATIA建立插图计划

检查重要特征，辅助软件改型管理

常规顺序

设计－900零件

建立mfg工程图

无

工装设计员

与设计员并行工作

用CATIA设计工装并发图

用CATIA允安装检查、解决干涉问题

零件－工装允装配，确保满足要求

常规顺序

用硫酸纸设计

在生产工装时处理

在生产工装时处理

NC程序员

与设计员并行工作

用CATIA生成和检查NC过程

常规顺序

用其他系统

用户服务组

与设计员并行工作

用CATIA设计所有地面保障设备并发图

技术出版利用工程数据出版资料

零件与地面保障设备预装配，确保满足要求

常规顺序

用硫酸纸设计

手工插图

生成零件/工装

协调人员

设计制造团队

各种机构

集成产品开发团队

波音公司在商业飞机制造领域积累了75年的开发经验，成功地推出了707~777等不同型号的飞机。在这些型号开发中，产品开发的组织模式在很大程度上决定了产品开发周期。下图表示了这些型号开发的组织模式演变过程。

777的产品开发队伍是按功能划分的IPT，如电子IPT、机械IPT、结构IPT等。

IPT作为一种新的产品开发组织模式，与企业的文化背景和社会环境密切相关。这里我们对国外的IPT组织结构和管理模式进行了总结，作为国内企业实施并行工程时建立IPT的参考。

①IPT是按产品结构的纵向线划分的，根据产品的零部件组成方式，IPT是递阶层次关系。

②IPT的成员来自各功能部门，他们代表产品生命周期的各个环节在开发过程中作出决策，集体对IPT所开发的产品负全部责任。与过去的工作方式相比，最大的区别在于IPT成员从IPT组长获得日常工作指令，并且鼓励跨学科的信息共享和实时交换，取消常用的递阶式审签制度。

③IPT组长从总任务出发，定义产品开发计划、活动、角色、资源等。相对独立的任务仍旧由功能部门单独执行。

④功能部门负责根据IPT负责人定义的任务角色指派相应的人员承担，并且为承担任务的人员配置必要的工作环境。一个角色可以由多个人作为小组承担，一个人也可以承担多个角色。

⑤IPT组长和功能部门的负责人分别从任务执行情况和日常工作表现确定IPT成员的业绩。由于功能部门提供了人员和工作条件，他们必须得到IPT的管理部门的经费支持。

⑥IPT本身和IPT中的角色具有生命周期，产品开发任务完成以后，他们仍回到功能部门中去。实现IPT的工作模式需要计算机和网络环境的支持。

IPT包括各个专业的技术人员，他们在产品设计中起协调作用，制造过程IPT成员的尽早参与，最大程度的减少更改、错误和返工。

改进产品开发过程

为什么波音公司在过去的十多年中也采用了CAD/CAM系统却没有明显地加快进度、降低费用和提高质量呢？原因是其开发过程和管理还停留在原来的水平上，CAD/CAM系统的应用能有效地减少更改和设计返工的次数，设计进程也大大加快，由此而带来的效益远比减少更改和返工所带来的直接效益大。波音767－X采用全数字化的产品设计，在设计发图前，设计出767－X所有零件的三维模型，并在发图前完成所有零件、工装和部件的数字化整机预装配。同时，采用其它的计算机辅助系统，如用于管理零件数据集与发图的IDM系统，用于线路图设计的WIRS系统，集成化工艺设计系统，以及所有下游的发图和材料清单数据管理系统。由于采用了一些先进的计算机辅助手段，波音公司在767－X开发时改进了相应的产品开发过程，如在发图前进行系统设计分析，在CATIA上建立三维零件模型，进行数字化预装配，检查干涉配合情况，增加设计过程的反馈次数，减少设计制造之间的大返工。

下面对几个主要的设计过程进行描述。

（1）工程设计研制过程

设计研制过程起始于3D模型的建立，它是一个反复循环过程。设计人员用数字化预装配检查3D模型，完善设计，直到所有的零件配合满足要求为止。最后，建立零件图、部装图、总装图模型，2D图形完成并发图。设计研制过程需要设计制造团队来协调。

（2）数字化整机预装配过程

数字化预装配利用CAD/CAM系统进行有关3D飞机零部件模型的装配仿真与干涉检查，确定零件的空间位置，根据需要建立临时装配图。作为对数字化预装配过程的补充，设计员接受工程分析、测试、制造的反馈信息。数字化预装配模型的数据管理是一项庞大、繁重的工作，它需要一个专门的数字化预装配管理小组来完成，确保所有用户能方便进入并在发图前作最后的检查。

（3）数字化样件设计过程

767－X利用CAD/CAM系统进行数字化预装配，数字化样件设计过程负责每个零件设计和样件安装检查。

（4）区域设计（AM）

区域设计是飞机区域零件的一个综合设计过程，它利用数字化预装配过程设计飞机区域的各类模型。区域设计不仅零件干涉检查，而且包括间隙、零件兼容、包装、系统布置美学、支座、重要特性、设计协调情况等。区域设计由每个设计组或设计制造团队成员负责，各工程师、设计员、计划员、工装设计员都应参与区域设计。区域设计是设计小组或设计制造团队每个成员的任务，它的完成需要设计组、结构室、设计制造团队的通力协作。

（5）设计制造过程

设计制造团队由各个专业的技术人员组成，在产品设计中起协调作用，最大程度的减少更改、错误和返工。

（6）综合设计检查过程

综合设计检查过程用于检查所有设计部件的分析、部件树、工装、数控曲面的正确性。综合设计检查过程涉及到设计制造团队和有关质量控制、材料、用户服务和子承包商，一般在发图阶段进行。有关人员定期检查情况，对不合理的地方提出更改建议。综合设计检查是设计制造团队任务的一部分。

（7）集成化计划管理过程

集成化计划管理是一个提高联络速度、制定制造工艺计划、测试及飞机交付计划的过程。集成化计划管理过程不但制定一些专用过程计划，而且对整个开发过程的各种计划进行综合。集成化计划的管理，将提高总体方案的能见度。

采用DPA等数字化方法与工具在设计早期尽快发现下游的各种问题

数字化整机预装配（DPA）是一个计算机模拟装配过程，它根据设计员、分析员、计划员、工装设计员要求，利用各个层次中的零件模型进行预装配。零件是以3D实体形式进行干涉、配合及设计协调情况检查。利用整机预装配过程，全机所有的干涉能被查出，并得到合理解决。波音757的1600～1720站位之间的46段，约1000个零件，它们需要容纳于12个CATIA模型中进行数字化预装配。

利用数字化预装配过程，工程设计要验证所有设计干涉自由、所有配合良好，这就使过程极少更改。数据集在没有经过最后的审批不能发图，这个最后的检查降低了风险，保障了发图后无零件干涉。

数字化整机预装配是在计算机上进行建模和模拟装配的过程，用于检查干涉配合问题，这个过程以设计共享为基础。数字化整机预装配的应用将有效地减少因设计错误或返工而引起的工程更改。随着新一代数字化整机预装配软件工具的不断出现，其功能将包括干涉配合检查，选择最佳精度。数字化整机预装配可以在发图前辅助设计员消除干涉现象。设计员能搜索并进入其他相关设计系统中检查设计协调情况。其他设计小组如工程分析、材料、计划、工装、用户保障等也陆续介入设计范围，并在发图前向设计员提供反馈信息。数字化整机预装配将协调零件设计、系统设计（包括管线、线路布置），检查零件的安装和拆卸情况。

大量应用CAD/CAM/CAE技术，做到无图纸生产

（1）采用100％数字化技术设计飞机零部件

飞机零件数字化设计采用CATIA设计零件3D图形。采用该系统，飞机零件可方便地被设计为3D实体模型，并很容易在计算机上进行装配，检查干涉与配合情况，也可利用计算机精确计算重量、平衡、应力等特性。直观的零件图有助于外观设计，并能帮助了解装配后的情况。另外，可以很容易地从实体中得到剖面图；利用数字化设计数据驱动数控机床加工零件；产品插图也能更加容易、精确地建立；用户服务组可利用CAD数据编排技术出版用户资料。767－X中的所有零部件都采用数字化技术进行设计，所有零件设计都只形成唯一的数据集，提供给下游用户。

（2）建立了飞机设计的零件库与标准件库

尽量减少新的零件设计能极大地节约费用。基于这一认识，767－X开发中建立了大量的零件库，包括接线柱、角材、支架等。零件库存储于CATIA系统中，并与标准件库相协调，设计人员可以方便地查找零件库。充分利用现有的零件库资源能有效减少零件设计、工艺计划、工装设计、NC加工程序等带来的费用。标准件库包括紧固件、垫圈、连接件、垫片、轴承、管道接头、压板等，这些标准件存储于CATIA标准图库中。设计人员可直接从标准件库中选择所需的零件。

（3）采用CAE工具进行工程特性分析

应力分析：技术人员直接利用3D数字化零件模型进行设计应力计算、载荷数据分析和元件安全系统计算等。

重量分析：分析人员利用3D数字化零件模型进行重量分析，可获得精确的零件重量、重心、体积和惯性矩等。当进行全机数字化模型总装时，分析人员能跟踪各部件重量、重心的装配情况。

可维修性分析：设计人员在设计时还应考虑飞机维修时对飞机的结构、系统的空间要求，设计相应的维修口盖，保障维修顺利进行。这一步在数字化设计时完成。

噪音控制工程：利用飞机外形详图进行飞机外形鉴定和噪音数据分析，所得结果传送给有关的设计人员。这一过程利用计算机工具Apollo工作站上完成。

（4）计算机辅助制造工程与NC编程

计算机辅助制造过程通过提供可生产性输入和增加附加信息到数据库以改进工程设计，从而满足部装和总装要求。在工程发图前，NC程序员利用CATIA工具进行零件线架和表面的数控编程，必要时在计算机上模拟数控加工的过程，从而减少了设计更改、报废和返工，并缩短了开发流程。

（5）计算机辅助工装设计

工装设计人员利用设计人员提供的3D零件模型设计工装的3D实体模型或2D标准工装，保证零件基准，计算机系统将存储有关工装定位数据。同时建立工装的数字化预装配系统，利用3D数字化数据集模拟检查零件－工装、工装－工装之间的干涉与配合情况。工装数据集提供给下游的用户，如工装计划用于工装分类和制造计划、NC工装程序提供给NC数据集，用于NC研证或给车间进行生产。

利用巨型机支持的产品数据管理系统辅助并行设计

要充分发挥并行设计的效能，支持设计制造团队进行集成化产品设计，还需要一个覆盖整个功能部门的产品数据管理系统的支持，以保证产品设计过程的协同进行，共享产品模型和数据库。

767－X采用一个大型的综合数据库管理系统，用于存储和提供配置控制，控制多种类型的有关工程、制造和工装数据，以及图形数据、绘图信息、资料属性、产品关系以及电子检字等，同时对所接收的数据进行综合控制。

管理控制包括产品研制、设计、计划、零件制造、部装、总装、测试和发送等过程。它保证将正确的产品图形数据和说明内容发送给使用者。通过产品数据管理系统进行数字化资料共享，实现数据的专用、共享、发图和控制。

传统的发图方法将包括许多图纸和材料清单的零件图从工程设计部门传递给制造部门，每份图纸包含一个或多个零件，并具有唯一的图号，图纸中的每个零件也有相应的图号。采用数字化产品设计的每个模型都有一个完整的零件号，以便图形在发放时进行跟踪检查。

效益分析

并行设计技术的有效运用会带来以下几方面的效益：

①提高设计质量，极大地减少了早期生产中的设计更改；

②缩短产品研制周期，和常规的产品设计相比，并行设计明显地加快了设计进程；

③降低了制造成本；

④优化了设计过程，减少了报废和返工率