普通车床具体操作步骤
不同型号都是不一样的
只能给你说下规程
望采纳
种机床的技术安全操作规程
1、车床技术安全操作规程
（1）
工作前按规定润滑机床，检查各手柄是否到位，并开慢车试运转五分钟，确认一切正常方能操作。
（2）卡盘夹头要上牢，开机时扳手不能留在卡盘或夹头上。
（3）工件和刀具装夹要牢固，刀杆不应伸出过长（镗孔除外）；转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘、工件或划破手。
（4）工件运转时，操作者不能正对工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘。
（5）高速切削时，应使用断屑器和挡护屏。
（6）禁止高速反刹车，退车和停车要平稳。
（7）清除铁屑，应用刷子或专用钩。
（8）用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后；用砂布打光工件，要用“手夹”等工具，以防绞伤。
（9）一切在用工、量、刃具应放于附近的安全位置，做到整齐有序。
（10）答梁车床未停稳，禁止在车头上取工件或测量工件。
（11）
车床工作时，禁止打开或卸下防护装置。
（12）
临近下班，应清扫和擦试车床，并将尾座和溜板箱退到床身最右端。
2、铣床技术安全操作规程
（1）操作前检查铣床各部位手柄是否正常，按规定加注润滑油，并低速试运转1~2分钟，方能操作。
（2）工作前应穿好工作服，女工要戴工作帽清拿运，操作时严禁戴手套。
（3）装夹工件要稳固敏源。装卸、对刀、测量、变速、紧固心轴及清洁机床，都必须在机床停稳后进行。
（4）工作台上禁止放置工量具、工件及其它杂物。
（5）开车时，应检查工件和铣刀相互位置是否恰当。
（6）铣床自动走刀时，手把与丝扣要脱开；工作台不能走到两个极限位置，限位块应安置牢固。
（7）铣床运转时，禁止徒手或用棉纱清扫机床，人不能站在铣刀的切线方向，更不得用嘴吹切屑。
（8）工作台与升降台移动前，必须将固定螺丝松开；不移动时，将螺母拧紧。
（9）刀杆、拉杆、夹头和刀具要在开机前装好并拧紧，不得利用主轴动转来帮助装卸。
（10）实训完毕应关闭电源，清扫机床，并将手柄置于空位，工作台移至正中。
2、
钳工技术安全操作规程
3、在虎钳上装夹工件时，要用力夹牢，手柄要靠拢端头。
4、手锤必须装配牢固，并在使用中经常检查是否有松动现象。
5、使用手锤，周围有人时，要随时避开，避免伤人。
6、进行錾削时，要控制切屑飞出方向，以免伤人。
（5）严禁使用无柄锉刀、铲刀、刮刀等，以免伤手。
（6）钳台上应设置防护网，工作中应用刷子扫除切屑，不得徒手揩摸或用嘴吹切屑。
（7）钻孔时，手不得接触钻床主轴和钻头，严禁戴手套操作，并防止衣袖、头发被卷住。
（8）钳工工具、量具，应放在工作台的适当位置，以免滑落掉地而损坏。
7、工作场地应保持整洁，过道通畅，毛坯和零件堆放整
1、选择适当的钻头打光原损坏的内螺纹。
2、使用螺纹套专蔽闷嫌用丝锥进行攻丝。
3、使用螺纹套专用安装扳手旋入螺纹套。
4、用螺纹套冲断器冲断安装柄(若为盲孔且螺孔够深，不影响到螺栓的正常旋入时不用冲断安装柄)。
内螺纹螺纹不外露，通常处在旋转紧固件被旋转侧。外螺纹螺纹外露，通常处在旋转紧固件旋转侧。内螺纹牙型槽底可以成圆弧形，如宏手螺纹牙型槽底形状没有规定，车制时可以削平或倒圆。
内螺纹牙型槽底可以成圆弧形，如螺纹牙型槽底形状没有规定，罩枝车制时可以削平或倒圆。
2、将预热完成后的电烙铁放到松迹迹香上沾一点松香。
3、将锡条放到烙铁头上上锡，将焊锡均匀地涂在烙铁头上，使烙铁头都均匀上了一层锡。
4、这时候的电烙铁就可以直接用来焊接了，焊接时一边用手送丝，一边用电络铁将锡均匀的铺在焊接头上。
5、如果看到烙铁银首头上有一些焊接的杂质的话，可以将烙铁头放到浸湿锋州数的海棉上清理。
6、使用完的电烙铁，要放到架子上等待冷却后收起。
邵瑗茂 • 2023-01-29 17:16:38
您好,现在陈琳来为大家解答以上的问题。mastercam2017教程刀具路径管理，mastercam2017教程相信很多小伙伴还不知道,现在让我们一起来看看吧！
1、1 上好工件，先起动润滑油泵，使油压达到机床的规定，方可开动。
2、2 调整交换齿轮架，调挂轮时，必须切断电源，调好后，所有螺栓必须紧固，扳手应及时取下，并脱开工件试运转。
3、3 装卸工件后，应立即取下卡盘扳手和工件的浮动物件。州樱
4、4 机床的尾架、摇柄等按加工需要调整到适当位置，并紧固或夹紧。
5、5 工件、刀具、夹具必须装卡牢固。
6、浮动力具必须将引刀部分伸入工件，方可启动机床。
7、6 使用中心架或跟刀架时，必须调好中陵升心，并有良好的润滑和支承接触面。
8、7 加工长料时，主轴尺迹老后面伸出的部份不宜过长，若过长应装上托料架，并挂危险标记。
9、8 进刀时，刀要缓慢接近工作，避免碰击；拖板来回的速度要均匀。
10、换刀时，刀具与工件必须保持适当距离。
11、9 切削车刀必须紧固，车刀伸出长度一般不超过刀厚度的25倍。
12、10 加工偏心件时，必须有适当的配重，使卡盘重心平衡，车速要适当。
13、11 盘卡超出机身以外的工件，必须有防护措施。
14、12对刀调整必须缓慢，当刀尖离工件加工部位40－60毫米时，应改用手动或工作进给，不准快速进给直接吃刀。
15、13 用锉刀打光工件时，应将刀架退至安全位置，操作者应面向卡盘，右手在前，左手在后。
16、表面有键槽，方孔的工件禁止用锉刀加工。
17、14 用砂布打光工件外圆时，操作者按上条规定的姿势，两手拉着砂布两头进行打光。
18、禁止用手指夹持砂布打磨内孔。
19、15 自动走刀时，应将小刀架调到与底座平齐，以防底座碰到卡盘。
20、16 切断大、重工件或材料时，应留有足够的加工余量。
辛辛苦苦买来爱车一定要倍加呵护，处处小心谨慎，生怕车身刮掉漆蹭破皮，那么车身漆面正确的保养方式是什么呢下面小编就为大家介绍下：
1、打蜡一般状况下，每两个月或一个月上蜡一次，常用会对车造成一定损伤，蜡的种类不同，蜡中含有研磨颗粒，选蜡时不要选用劣质的蜡。打蜡时，手的力度要均匀，并和打蜡的方向保持一致。
2、封釉处理，是利用专门的机器将车辆保护姿迹高剂挤压进车漆内部，形成保护层，给车辆穿上一层保护衣服，可以免遭辐射、风沙，还可防油防污。基本上每年一次就行了。
3、镀膜，是用镀膜机把液体蜡均匀喷到车的表面，形成一层保护层。对车的保护比打蜡的效果要好，可以保持一年以上。
4、抛光，汽车在行驶的过程中，会在表面对油污、灰尘、化学粉尘进行吸附，并使表面漆面发生氧化,因此需要对表面进行研磨抛光，处理漆面。
除此之外，保护爱车漆面千万不要这样做
1、常在街边小店洗车。
有些车主认为，街边小店洗车，和专业美容店洗车区别不大。其实并非如此，因为街边小店用的廉价清洁剂通常都是碱性很强的，而且所用的水也未必干净，虽然也可以令车身干净，但对汽车的油漆的损害是很大的。
2、下雨天懒得洗车。
现在城市空气污染非常严重，经常下酸雨，对车身的腐蚀作用是非常大的，因此车主不要以为下雨天就可以偷懒不洗车了，其实刚刚相反，需要经常清洗车辆。
3、新车不进行漆面护理。
新车确实处于状况最良好的时候，但是漆面护理应该从新车驶出4S店那一迹尺天起就要进行护理了，新车到手，最容易损坏的就是油漆了。一般小的擦伤，油漆表面有伤痕，伤痕泛白。那个是油漆表面被刮毛了。没有什么必要补漆。轻的，用沙蜡打打或者多打几次蜡。重的，做个抛光也就可以了。
汽车外部需要保养，汽车内部污染也不容小觑，车内甲醛、苯等有害物质严重影响人们健康，必须治理干净，传统的治理手段是活性炭，但是由于汽车内部特殊环境因素，州明研究表明活性炭的吸附效果并不理想，所以出现专门治理车内污染的产品-光态晶，据介绍聚赢光态晶加入的高锰氧化物可以提高其分解能力，持续分解有害物质，弥补了主流吸附材料只能吸附，无法分解的缺陷，
另外光态晶加入了TA热电因子，有更强的稳定性，100摄氏度不脱附，不会因为车内温度的升高而成为新的污染源。
其他名称：条纹。
特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向，用抛光法能去除。
产生原因：
1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。
2、模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。
3、填充速度太高。
4、涂料用量过多。
排除措施：
1、调整内浇口截面积或位置。
2、调整模具温度，增大溢流槽。
3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。
4、涂料使用薄而均匀。 其他名称：冷接（对接），水纹。
特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
产生原因：
1、金属液浇注温度低或模具温度低。
2、合金成分不符合标准，流动性差。
3、金属液分股填充，熔合不良。
4、浇口不合理，流程太长。
5、填充速度低或排气不良。
6、比压偏低。
排除措施：
1、适当提高浇注温度和模具温度。
2、改变合金成分，提高流动性。
3、改进浇注系统，加大内浇口速度，改善填充条件。
4、改善排溢条件，增大溢流量。
5、提高压射速度，改善排气条件。
6、提高比压 其他名称：拉力、拉痕、粘模伤痕。
特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。
产生原因：
1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。
2、型芯、型壁有压伤痕。
3、合金粘附模具。
4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。
5、型壁表面粗糙。
6、涂料常喷涂不到。
7、铝合金中含铁量低于06%。
排除措施：
1、修正模具，保证制造斜度。
2、打光压痕。
3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。
4、修正模具结构。
5、打光表面。
6、涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。
7、适当增加含铁量至06~08%。 其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边。特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。产生原因 1、铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。
2、合金收缩率大。
3、内浇口截面积太小。
4、比压低。
5、模具温度太高。
排除措施
1、改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。
2、选择收缩率小的合金。
3、正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。
4、增大压射力。
5、适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等。 其他名称：鼓泡。特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。产生原因 1、模具温度太高。
2、填充速度太高，金属流卷入气体过多。
3、涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。
4、排气不顺。
5、开模过早。
6、合金熔炼温度衡山毕过高。
排除措施
1、冷却模具至工作温度。
2、降低压射速度，避免涡流包气。
3、选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。
4、清理和增设溢流槽和排气道。
5、调整留模时间。
6、修整熔炼工艺。 其他名称：空气孔、气眼。特征：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的孔洞。产生原因 主要是包卷气体引起:
1、浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。
2、浇道形状设计不良。
3、压室充满度不够。
4、内浇口速度太高，产生湍流。
5、排气不畅。
6、模具型腔位置太唯虚深。
7、涂料过多，填充前未燃尽。
8、炉料不干净，精炼不良。
9、机械加工余量太大。
排除措施
1、选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。
2、直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。
3、提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采用咐芹定量浇注。
4、在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度。
5、在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。
6、深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。
7、涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。
8、炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。
9、调整压射速度，慢压射速度和快压射速度的转换点。
10、降低浇注温度，增加比压。 其他名称：缩眼、缩空。特征：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔洞。产生原因 1、合金浇注温度过高。
2、铸件结构壁厚不均匀，产生热节。
3、比压太低。
4、溢流槽容量不够，溢口太薄。
5、压室充满度太小，余料（料饼）太薄，最终补缩起不到作用。
6、内浇口较小。
7、模具的局部温度偏高。
排除措施
1、遵守合金熔炼规范，合金液过热时间太长，降低浇注温度。
2、改进铸件结构，消除金属积聚部位，均匀壁厚，缓慢过渡。
3、适当提高比压。
4、加大溢流槽容量，增厚溢流口。
5、提高压室充满度，采用定量浇注。
6、适当改善浇注系统，以利压力很好地传递。 特征：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出的，颜色不同于基体金属的纹络，用0#砂布 稍擦几下即可去除。产生原因 1、填充速度太快。
2、涂料用量太多。
3、模具温度偏低。
排除措施
1、尽可能降低压射速度。
2、涂料用量薄而均匀。
3、提高模具温度。 特征：铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展的趋势。裂纹可分为冷裂纹和热裂纹两种，它们的主要区别是：冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂处 金属被氧化。
产生原因 1、铸件结构不合理，收缩受到阻碍，铸件圆角太小。
2、抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜，受力不均匀。
3、模具温度低。
4、开模及抽芯时间太迟。
5、选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下降。锌合金：铅、锡、镉、铁偏高铝合金：锌、铜、铁偏高 铜合金：锌、硅偏高镁合金：铝、硅、铁偏高
排除措施
1、改进铸件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角。
2、修正模具结构。
3、提高模具工作温度。
4、缩短开模及抽芯时间。
5、严格控制有害杂质，调整合金成份，遵守合金熔炼规范或重新选择合金牌号。 其他名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺。特征：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。产生原因 1、合金流动不良引起：
（1）、金属液含气量高，氧化严重，以致流动性下降。
（2）、合金浇注温度及模具温度过低。
（3）、内浇口速度过低。
（4）、蓄能器内氮气压力不足。
（5）、压室充满度低。
（6）、铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计不当。
2、浇注系统不良引起：
（1）、浇口位置、导流方式、内浇口股数选择不当。
（2）、内浇口截面积太小。
3、排气条件不良引起：
（1）、排气不畅。
（2）、涂料过多，未被烘干燃尽。
（3）、模具温度过高，型腔内气体压力较高，不易排出。
排除措施
1、改善合金的流动性：
（1）、采用正确的熔炼工艺，排除气体及非金属夹杂物。
（2）、适当提高合金浇注温度和模具温度。
（3）、提高压射速度。
（4）、补充氮气，提高有效压力。
（5）、采用定量浇注。
（6）、改进铸件结构，适当调整壁厚。
2、改进浇注系统：
（1）、正确选择浇口位置和导流方式，对非良形状铸件及大铸件采用多股内浇口为有利。
（2）、增大内浇口截面积或提高压射速度。
3、改善排气条件：
（1）、增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气塞。
（2）、涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。
（3）、降低模具温度至工作温度。 其他名称：推杆印痕、镶块或活动块拼接印痕。特征：铸件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶块、活动块等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕迹。产生原因 1、推杆调整不齐或端部磨损。
2、模具型腔、滑块拼接部分和其活动部分配合欠佳。
3、推杆面积太小。
排除措施
1、调整推杆至正确位置。
2、紧固镶块或其他活动部分，消除不应有的凹凸部分。
3、加大推杆面积或增加个数。 其他名称：网状痕迹、网状花纹、龟裂毛刺。特征：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。产生原因 1、模具型腔表面龟裂造成的痕迹，内浇口区域附近的热传导最集中，摩擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最 强，冷热交变最剧，最易产生热裂，形成龟裂。
2、模具材料不当或热处理工艺不正确。
3、模具冷热温差变化大。
4、合金液浇注温度过高，模具预热不够。
5、模具型腔表面粗糙度Ra太大。
6、金属流速过高及正面冲刷型壁。
排除措施
1、正确选用模具材料及合理的热处理工艺。
2、模具在压铸前必须预热到工作温度范围。
3、尽可能降低合金浇注温度。
4、提高模具型腔表面质量，降低Ra数值。
5、镶块定期退火，消除应力。
6、正确设计浇注系统，在满足成型良好的条件下，尽可能用较小的压射速度。 其他名称：油斑、黑色斑点。特征：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。产生原因 1、涂料不纯或用量过多。
2、涂料中含石墨过多。
排除措施
1、涂料使用应薄而均匀，不能堆积，要用压缩空气吹散。
2、减少涂料中的石墨含量或选用无石墨水基涂料。 特征：充型过程中由于模具温度或合金液温度太低，在近似于欠压条件下铸件表面形成的细小麻点状分布区 域。产生原因 1、填充时金属分散成密集液滴，高速撞击型壁。
2、内浇口厚度偏小。
排除措施
1、正确设计浇注系统，避免金属液产生喷溅，改善排气条件，避免液流卷入过多气体，降低内浇口速度并提 高模具温度。
2、适当调整内浇口厚度。 其他名称：披缝。特征：铸件边缘上出现的金属薄片。产生原因 1、压射前机器的锁模力调整不佳。
2、模具及滑块损坏，闭锁元件失效。
3、模具镶块及滑块磨损。
4、模具强度不够造成变形。
5、分型面上杂物未清理干净
6、投影面积计算不正确，超过锁模力。
7、压射速度过高，形成压力冲击峰过高。
排除措施
1、检查合模力或增压情况，调整压射增压机构，使压射增压峰值降低。
2、检查模具滑块损坏程度并修整，确保闭锁元件起到作用。
3、检查磨损情况并修复。
4、正确计算模具强度。
5、清除分型面上的杂物。
6、正确计算调整锁模力。
7、适当调整压射速度。 其他名称：隔皮。特征：铸件上局部存在有明显的金属层次。产生原因 1、模具刚性不够，在金属液填充过程中，模板产生抖动。
2、压室冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳。
3、浇注系统设计不当。
排除措施
1、加强模具刚度，紧固模具部件。
2、调整压射冲头与压室，保证配合良好。
3、合理设计内浇口。 特征：铸件表层上呈现松散不紧实的宏观组织。产生原因 1、模具温度过低。
2、合金浇注温度过低。
3、比压小。
4、涂料过多。
排除措施
1、提高模具温度至工作温度。
2、适当提高合金浇注温度。
3、提高比压。
4、涂料薄而均匀。 其他名称：错缝。特征：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移（对螺纹称错扣）。产生原因 1、模具镶块位移。
2、模具导向件磨损。
3、两半模的镶块制造误差。
排除措施
1、调整镶块，加以紧固。
2、更换导柱导套。
3、进行修整，消除误差。 其他名称：扭曲、翘曲。特征：铸件的几何形状与设计要求不符的整体变形。产生原因 1、铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。
2、开模过早，铸件刚性不够。
3、铸造斜度太小。
4、取置铸件的操作不当。
5、推杆位置布置不当。
排除措施
1、改进铸件结构，使壁厚均匀。
2、确定最佳开模时间，加强铸件刚性。
3、放大铸造斜度。
4、取放铸件应小心，轻取轻放。
5、铸件的堆放应用专用箱，去除浇口方法应恰当。
6、有的变形铸件可经整形消除。 特征：铸件表面因碰击而造成的伤痕。产生原因 1、去浇口、清理、校正和搬运流转过程中不小心碰伤。
排除措施
1、清理铸件要小心，存放及运输铸件，不应堆叠或互相碰击，采用专用存放运输运输箱。 其他名称：氧化夹杂、夹渣。特征：铸件基体内存在有硬度高于金属基体的细小质点或块状物，使加工困难，刀具磨损严重，加工后铸件 上常常显示出不同亮度的硬质点。产生原因 合金中混入或析出比基体金属硬的金属或非金属物质，如AL2O3及游离硅等。
1、氧化铝（AL2O3）。
（1）、铝合金未精练好。
（2）、浇注时混入了氧化物。
2、由铝、铁、锰、硅组成的复杂化合物，主要上由MnAL3在熔池较冷处形成，然后以MnAL3为核心使Fe析出， 又有硅等参加反应形成化合物。
3、游离硅混入物
（1）、铝硅合金含硅量高。
（2）、铝硅合金在半液态浇注，存在了游离硅。
排除措施
1、熔炼时要减少不必要的搅动和过热，保持合金液的纯净，铝合金液长期在炉内保温时，应周期性精炼去 气。
2、铝合金中含有钛、锰、铁等组元时，应勿使偏析并保持洁净，用干燥的精炼剂精炼，但在铝合金含有镁 时，要注意补偿。
3、铝合金中含铜、铁量多时，应使含硅量降低到105%以下，适当提高浇注温度以先使硅析出。 特征：铸件基本金属晶粒过于粗大或细小，使铸件易断裂或碰碎。产生原因 1、合金液过热过大或保温时间过长。
2、激烈过冷，结晶过细。
3、铝合金中杂质锌、铁等含量太多。
4、铝合金中含铜量超出规定范围。
排除措施
1、合金不宜过热，避免合金长时间保温。
2、提高模具温度，降低浇注温度。
3、严格控制合金化学成分。
4、保持坩埚涂料层完整良好。 特征：压铸件经试验产生漏水、漏气或渗水。产生原因 1、压力不足。
2、浇注系统设计不合理或铸件结构不合理。
3、合金选择不当。
4、排气不良。
排除措施
1、提高比压。
2、改进浇注系统和排气系统。
3、选用良好合金。
4、尽量避免加工。
5、铸件进行浸渍处理。 特征：经化学分析，铸件合金元素不符要求或杂质太多。产生原因 1、配料不正确。
2、原材料及回炉料未加分析即行投入使用。
排除措施
1、炉料应经化学分析后才能配用。
2、炉料应严格管理，新旧料要按一定比例配用。
3、严格遵守熔炼工艺。
4、熔炼工具应刷涂料。 特征：铸件合金的机械强度、延伸率低于要求标准。产生原因 1、合金化学成分不符标准。
2、铸件内部有气孔、缩孔、夹渣等。
3、对试样处理方法不对等。
4、铸件结构不合理，限制了铸件达到标准。
5、熔炼工艺不当。
排除措施
1、配料熔化要严格控制化学成分及杂质含量。
2、严格遵守熔炼工艺。
3、按要求做试样，在生产中要定期对铸件进行工艺性试验。
4、严格控制合金熔炼温度和浇注温度，尽量消除合金形成氧化物的各种因素。
1将木地板上的地毯撤掉。将地毯剪切和打卷成各段，以便于扔到垃圾箱里。一旦所有地毯已被移除，就可以开始真正的给木地板上光的工作了。
2将任何凸出的钉头砸进去。木地板上可能会有一些钉子，用来不让地板吱吱地发出响声，或者紧固一片松了的木板。不管怎样，木地板表面露出钉子是危险和令人讨厌的。大部分时候，将钉子深深地砸入地板，是比将钉子拔出来更好和更容易的解决办法。
将钉子砸进木地板大约半厘米。用一个钉子套，这样砸钉子的时候不会在木地板上留下砸痕。要顺着钉子的方向砸，不要逆着。一旦钉子有半厘米深，在打磨完木地板的其它部分后，就可以用一点填料来遮蔽钉子头。之后再多用一点。
3确保地板是比较干净的。如果旧地毯的背面粘到木地板上，你需要用油灰刀把它刮掉。这会是一份相当单调的工作，并且要花很多时间，但是值得这么做。
如果有必要，可以对木地板来一遍真空吸尘和拖把清洁。多年的尘埃及砂砾会产生大量的渣滓。你要在处理老旧的木地板表面漆之前，将这些渣滓清除掉。
4清除掉任何木地板边缘的剥离。如果在你剥离旧地毯过程中有木条脱落，在打磨之前先将这些脱落的木条清除掉，这样才能对这些区域上光。
方法 2: 用砂纸清除掉旧的木地板表面漆
1用砂纸打磨的方式清除掉任何很旧的、过分划伤或磨损的木材。如果是快速的烂碧修复程序，或者不久前木地板才上过光，打磨之后可以使用化学脱除剂来处理。然而，如果你是处理交通量很大的区域、污渍或划痕，你最好先用砂纸将这些不完善的地方打磨平滑，然后在木地板上刷漆。
2先处理周边区域。用粗180砂纸打磨棒或打磨片手工打磨木地板的周边区域。打磨的区域要距离木地板边缘有10到15厘米的距离，确保你能够完全覆盖机器打磨机所不能够到的边缘地带。
3用木地板机器打磨机来打磨细致的手工打磨没有完成的大片木地板区域。你可以在五金商店或是设备租赁店租到地板打磨机。
先用粗砂纸开始打磨木地板。轻轻地打磨。你不想在地板上留下坑，对吧。如果你有一台好的打磨机，你甚至能够将打磨机抬起一点，多花一点时间在重磨损区域或有问题的区域。根据需要更换砂盘。在你完全打磨出地板表面之前，你可能需要更换同一种砂纸规格的砂纸一遍或两遍，才能达到打磨的效果。
使用铅笔，在整个区域轻轻地画，使之布满石墨线条。这可以帮助告诉你，已经打磨了哪些面积。否则，你会很难知道哪些地方打磨了，哪些地方没有打磨。
再用中等粗糙度的砂纸打磨整个地板。看看铅笔条纹，以确定你是否已经打磨了该块区域。再次，你可能需要更换打磨机的砂盘以完成打磨作业。
4收集打磨产生的木屑。如果你在准备阶段将木地板上露出头的钉子砸进了木地板中，一定要保存木屑，以便你可以修补、填塞钉子砸进木地板半厘米深后留下的洞。这将可以确保一个美观的齐平的木地板外表。
方法 3: 用化学脱除剂去除旧的表面漆
1在打磨后接下来使用化学脱除剂。如果你希望快速修复或者旧的表面漆下面的木头是干净和无划痕的槐猛，你可能只想要使用化学脱除剂，而不是打磨整个地面。如果你选择使用化学脱除剂，一定要按照标签上的说明进行，并采取恰当的安全防范措施。
使用手套、护目镜，并让工作环境保持通风。化学脱除剂旨在从木头剥离表面漆，不要让化学脱除剂接触到你的皮肤，也不要吸入太多的化学脱除剂气味。
2先在大约02平方米的木地板上试着使用化学脱除剂。一开始不要使用得太多。一开始也不要一次在太大的木地板面积上使用饥明举，因为你要留有足够的时间来清理。
3让化学脱除剂在地板上保持大约五分钟。一旦你在木地板上施加了化学脱除剂，等待建议的时间，不要打断这个过程。你会注意到有冒泡，木头上的污点被溶解。
也不要等的时间过长，否则化学脱除剂就干在地板上了。在你擦除化学脱除剂时，它应该还是在潮湿状态。
4从木地板上擦除化学脱除剂。你可以采取两个步骤：
用腻子刀刮木地板表面的化学脱除剂。
使用一次性使用的铝盘中的变性酒精，用钢丝球清理掉剩余的化学脱除剂。不要在铝盘中倒入太多变性酒精，因为它会快速蒸发。
5按照制造商的说明从木地板表面清除掉化学脱除剂。不同化学脱除剂会需要使用不同的清除方法来清除。有些化学脱除剂需要用松节油或油漆脱除剂来清理，其他化学脱除剂可以只用水来清洁。
6让清洁后的区域完全干燥。清洁后的木地板工作表面不能留有水或是湿气；在进行下一步工作程序之前一定要让这个区域表面完全干燥。
7对任何划伤或磨损的区域进行局部打磨。在进行木地板上光之前，你可能需要对任何划伤或有问题的木地板区域进行局部打磨。
车床安全操作规程：
1、车床开动前，认真检查机床各部件和防护装置是否完好，并低速空载运行几分钟，检查机床运转是否正常。
2、卡盘夹头要卡住、顶牢，工件及工具的装夹要紧固，卡盘扳手、套筒扳手要拿下。
3、机器运转中，不能测量工件。
4、工作时必须侧身站在操作位置，禁止身体正面对着转动的工件。
5、高速切削时，应有防护罩。
6、用锉刀打乎宴光工件，必须右手在前，左手在后；用砂布打岁物银光工蚂滚件，要用“手夹”等工具，以防绞伤。
7、车床工作时间离开必须停机断电，未能取得上岗证的人员不能单独操作车床。
扩展资料
车床车床由床身、床头箱、变速箱、进给箱、光杆、丝杆、溜板箱、刀架、床腿和尾架等部分组成。车床的种类有：
（1）卧式车床和落地车床；
（2）立式车床；
（3）转塔车床；
（4）单轴自动车床；
（5）多轴自动和半自动车床。
车床的用途
主要加工各种回转表面和回转体的端面。如车削内外圆柱面、圆锥面、环槽及成形回转表面，车削端面及各种常用的螺纹；配有工艺装备还可加工各种特形面。在车床上还能做钻孔、扩孔、铰孔、滚花等工作。
参考资料来源：百度百科--车床
2017年各种数控机床维护保养方法大全
隐基旅数控机床种类多，各类数控机床因其功能，结构及系统的不同，各具不同的特性。其维护保养的内容和规则也各有其特色，具体应根据其机床种类、型号及实际使用情况，并参照机床使用说明书要求，制订和建立必要的定期、定级保养制度。下面，我为大家分享各种数控机床维护保养方法，希望对大家有所帮助!
中频感应炉日常维护
1彻底清除感应体内的氧化渣。仔细检查隔热炉衬有无破损、裂纹，发现问题及时处理。
2检查水路，保障水路畅通无阻，回水充足，无渗漏，进水温度不大于35°。
3观察中频电源柜内压敏电阻，保护电阻及电容外观是否正常，紧固螺栓有无松动，焊点是否脱落，电容电解液有无泄漏。发现问题及时通知维修人员。
4配备的葫芦吊需定期加润滑油。
镗床日常维护
1)工作开始前。
检查机床各部件机构是否完好，各手柄位置是否正常清洁机床各部位，观察各润滑装置，对机床导轨面直接浇油润滑开机低速空运转一定时间。
2)工作过程中。
主要是正确操作，不允许机床超负荷工作，不可用精密机床进行粗加工等。工作过程中发现机床有任何异常现象，应立即停机检查。
3)工作结束后。
清洗机床各部位，把机床各移动部件移到规定位置，关闭电源。
无心磨日常保养
1主轴油压力限定在8-10KG/CM之间
2每天开机前使用注油器适当润滑机床
3修整座滑板每天加注适量润滑油，并保持滑板的清洁(干净无杂物、杂质并呈润滑状态)
4经常检查拉链器的松紧
5定期检查砂轮传动带的松紧
6机床每使用2000小时更换一次主轴
外圆磨日常维护
1每天作业完毕应用毛刷对外圆磨床做全身清理。严禁用空枪对工作台面或导轨直吹，以防止铁屑进入导轨，影响外圆磨床精度。
2作业时严禁使用风扇对着工作台吹，以防灰尘铁屑倒卷进导轨，影响导轨精度和手感。
3外圆磨床导轨油应及时更换和添加，一般看油镜锋配的油如果混浊或发黑就要更换，时间掌控在3-6个月更换一次，首次第三个月，以后6个月换一次。
4外圆磨床导轨润滑油请使用专业润滑油，一般以32#导轨油为宜。
5定期检查外圆磨床工作台钢索是否松驰，锁紧防止断裂或影响手感精度。
6定期清理工作台导轨，以防止铁屑磨损导轨面，从而影响导轨精度，清理可用汽油拈布碎擦拭干净，对于嵌入耐磨片的杂物，要用铲刀轻轻去除。以上动作应由专业人士指导下进行或者请外圆磨床厂家师傅处理。
7定期检查外圆磨床机身在工作中是否不稳，是否水平。
8如果是手动外圆磨床磨床要定期检查钢索松紧程度
9如果是半自动外圆磨床磨床要每周检查磨削液浓度并及时更换。
冲床日常维护
1按润滑要求，给油孔和滑动部分注润滑油。
2严格遵守冲床的安全操作要求。
3使有前应使设备空转3MIN，观察有无异常现象。灶凳
4在安装模具时，应切断电源。
5工作完毕应擦净工作台面，清除边角料及杂物，应切断电源。
6清理工作场地。
铣床日常保养
1、铣床班前保养：
·对重要部位进行检查。
·擦净外露导轨面并按规定润滑各部。
·空运转并查看润滑系统是否正常。检查各油平面，不得低于油标以下，加注各部位润
滑油。
2、铣床班后保养：
·做好床身及部件的清洁工作，清扫铁屑及周边环境卫生。
·擦拭机床。
·清洁工、夹、量具。
·各部归位。
钻床日用维护
班前：擦净外露导轨面及工作台面的尘土。
1按规定润滑各部位油量符合要求。
2检查各手柄灵活可靠。
3空车试运转。
班后：
1将铁屑全部清扫干净。
2擦净机床各部位。
3部件归位。
液压机日常维护
1、L—HL32/GB1118—89液压油，低于20度时万用N32/GB3141的高于30度时，可用N46/GB3141。 工作用油推荐采用32号、46号抗磨液压油，使用油温在15～60摄氏度范围内。
2、油液业进行严格过滤后才允许加入油箱。
3、工作油液每一年更换一次，其中第一次更换时间不应超过三个月
4、滑块应经常注润滑油，立柱外表露面应经常保持清洁，每次工作前应先喷注机油。
5、在公称压力500T下集中载荷最大允许偏心40mm。偏心过大易使立柱拉伤或出现其它不良现象。
6、每半年校正检查一次压力表
7、机器较长期停用，应将各加—厂表面擦洗干净并涂以防锈油。
8每天工作结束：将滑块放至最低位置
普通车床日常保养
班前：
1 擦净机床外露导轨 面及滑动面的尘 土并加油。
2按规定润滑各部位。
3检查各手柄位置。
4空车试运转。
班中：
1严格遵守操作规程。
2操作中随时注意机床运转情况，有异常及时处理。
班后：
1将铁屑全部清扫干 净。
2擦净机床各部位。
3部件归位。
周末：
1全面擦拭机床各部位，保持漆见本色铁见光。
2检查紧固件无松动。
3检查清洗毛线及毛毡。
4润滑各部件。
数控车床日常保养
1、每天做好各导轨面的清洁润滑，有自动润滑系统的机床要定期检查、清洗自动润滑系统，检查油量，及时添加润滑油，检查油泵是否定时启动打油及停止。
2、每天检查主轴箱自动润滑系统工作是否正常，定期更换主轴箱润滑油。
3、注意检查电器柜中冷却风扇是否工作正常，风道过滤网有无堵塞，清洗沾附的尘土。
4、注意检查冷却系统，检查液面高度，及时添加油或水，油、水脏时要更换清洗。
5、注意检查主轴驱动皮带，调整松紧程度。
6、注意检查导轨镶条松紧程度，调节间隙。
7、注意检查机床液压系统油箱油泵有无异常噪声，工作油面高度是否合适，压力表指示是否正常，管路及各接头有无泄露。
8、注意检查导轨、机床防护罩是否齐全有效。
9、注意检查各运动部件的机械精度，减少形状和位置偏差。
10、每天下班做好机床清扫卫生，清扫铁屑，擦静导轨部位的冷却液，防止导轨生锈。
立式车床的日常保养
日保养内容与要求：
时间：天天接班前、后10分钟，周末1小时
责任人：操作者执行，检验职员检查。
在工作前：
第一、检查交接班记事本
第二、严格按照设备"润滑图表"划定进行加油，做到定时、定量、定质。
第三、停机8小时以上的设备，在不开动设备时，要先低转3-5分钟，确认润滑系统是否畅通，各部位运转是否正常，方可开始工作。
在工作中：
A、常常检查设备各部位运转和润滑系统工作情况，假如有异常情况，立即通知检验职员处理。
B 各导轨面和防护罩上严禁放置工具、工件和金属物品及脚踏。
在工作后：
A、擦除导轨面上的铁屑及冷却液，丝杠、光杠上无黑油。
B、清扫设备周围铁屑、杂物。
C、当真填写设备交接班记实。
钻铣床日常维护
1、开动机器前，应检查各夹紧机构是否被夹紧，以及主轴套筒的升降移动和电气设备的情况是否正常，接地线是否可靠接地(黄绿双色线为接地线)。
2、工作中出现断电现象，应立即切断电源开关，以免再作业时或机床自动开启，造成不良后果。
3、工作完毕后，应清除机器上的铁屑和污物，并在未涂漆的表面涂防锈油，以免锈住。
回火炉日常保养
1、定期检查，,特别是停炉,更要仔细检查电器部份,螺栓有没有松动,绝缘是否老化,闸刀启闭是否到位
2、定时清扫灰尘,灰尘过多会导致接触不良
空压机日常维护
1 每小时手动排放冷凝水
2 注意观察玻璃视镜硅胶颜色应为蓝色
3 注意干燥器电机在加载时必须运行
4 注意冷凝水每日排放量，冷凝水颜色，水中是否含有细砂状杂质
5 疏水器低位浮球阀排水应畅通
6 定期检查U型管水位压差
7 再生空气温度应大于130度
8 蜗杆涡轮箱内齿轮机油每年更换一次
9 风冷式干燥器须定期清洗翅片散热器
储气罐日常维护保养
1检查安全阀是否正常
2检查压力表的好坏与位置,当无压力时,压力表位置处于“0”状态,即限位钉处
3将排气阀慢慢打开到适当开度，排除罐内水分
4先检查管道的密封性，确保无异常后再将进气阀门打开
5观察进气过程,管路及罐体有无泄漏,直到达到使用压力为止
6每班至少给储气罐排水2次
7每天检查储气罐周围是否有腐蚀气体和流体
8每天检查压力表指示值，当发现压力有不正常现象(即失灵)，若失灵给予更换其最高工作压力应<08Mpa，如果高于08Mpa，安全阀应自动打开，否则应立即停止进气并给予检修
9检查气压管路的密封性，若有出现漏气现象应及时修补
超声波清洗机日常维护
日常维护：每次操作之后
1冲洗接入清洁剂的软管和过滤器，去除任何洗涤剂的残留物以助于防止腐蚀。
2关断连接到高压清洗机上的供水系统。
3扣动伺服喷枪杆上的扳机可以将软管里全部压力释放掉。
4从高压清洗机上卸下橡胶软管和高压软管。
5切断火花塞的连接导线以确保发动机不会启动(适用于发动机型)。
耐压试压机日常维护
1、设备外观整洁。
2、设备的电器电子控制柜工作正常。
3、设备的运行状态正常，各指示仪表显示信号正常。
4、设备的调节操作手柄、按钮灵活可靠。
5、设备的安全保护装置功能正常。
6、设备的润滑、冷却系统正常。
7、设备周围整洁，无乱堆放杂物，温湿度适当。
8、主设备的附属设备工作正常，维护达到要求。
9、各类运行维护用工具、仪表、器具、备件材料摆放整齐。
加油机日常维护
1、设备外观整洁。
2、设备的电器电子控制柜工作正常。
3、设备的运行状态正常，各指示仪表显示信号正常。
4、设备的调节操作手柄、按钮灵活可靠。
5、设备的安全保护装置功能正常。
6、设备的润滑、冷却系统正常。
7、设备周围整洁，无乱堆放杂物，温湿度适当。
8、主设备的附属设备工作正常，维护达到要求。
9、各类运行维护用工具、仪表、器具、备件材料摆放整齐。
跑合机日常维护
1、设备外观整洁。
2、设备的`电器电子控制柜工作正常。
3、设备的运行状态正常，各指示仪表显示信号正常。
4、设备的调节操作手柄、按钮灵活可靠。
5、设备的安全保护装置功能正常。
6、设备的润滑、冷却系统正常。
7、设备周围整洁，无乱堆放杂物，温湿度适当。
8、主设备的附属设备工作正常，维护达到要求。
9、各类运行维护用工具、仪表、器具、备件材料摆放整齐。
手动雕刻机日常维护
1每天连续运行时间应在12小时以内，同时保证冷却水清洁及水泵工作正常，绝不可使水主轴电机出现缺水现象，定时更换冷却水，以防止水温过高。冬季如果工作环境温度太低可把水箱里面的冷却水换成防冻液。
2雕刻机每次使用完毕要注意清理，务必将平台及传动系统上的粉尘清理干净，并定期(每周)对传动系统(X、Y、Z三轴)润滑加油。(注：X、Y、Z三轴光杆用机油进行保养丝杆部分加高速黄油冬季如果工作环境温度太低丝杆、光杆部分应先用汽油进行冲洗清洁，然后加入机油，否则会造成机器传动部分阻力过大而导致机器错位。)。
3对雕刻机电器进行保养检查时，一定要切断电源，待监视器无显示及主回路电源指示灯熄灭后，方可进行。
摇臂钻床日常维护保养
1、清洗机床外表及死角，拆洗各罩盖，要求内外清洁、无锈蚀、无黄袍，漆见本色铁见光。清洗导轨面及清除工作台面毛刺。检查补齐螺钉、手球、手板，检查各手柄灵活可靠性。
2、摇臂钻床主轴进刀箱保养：检查油质，保持良好，油量符合要求。清除主轴锥孔毛刺。清洗液压变速系统、滤油网，调整油压。
3、摇臂钻床摇臂及升降夹紧机构检查：检查调整升降机构和夹紧机构达到灵敏可靠。
4、摇臂钻床润滑系统检查：清洗油毡，要求油杯齐全、油路畅通，油窗明亮。
5、摇臂钻床冷却系统检查：清洗冷却泵、过滤器及冷却液槽。检查冷却液管路，要求无漏水现象。
6、摇臂钻床电器系统检查：清扫电机及电器箱内外尘土。关闭电源，打开电器门盖，检查电器接头和电器元件是否有松动、老化。检查限位开关是否工作正常。开门断电是否起到作用。检查液压系统是否正常，有无漏油现象。各电器控制开关是否正常。
喷砂机日常维护保养
1喷枪夹具支杆是否松动
2小转盘及夹具的磨损情况
3喷枪的磨损情况
4砂管和气管的磨损情况
5回砂管和除尘管的磨损使用情况
6滤筒是否需要更换
7油水过滤器是否需要更换
8调压阀和压力表工作是否正常
9照明灯具的使用情况
10各轴承和摇摆机构的使用情况
11机体上部分离器的磨损情况
12机体下部回砂斗和回砂管的磨损情况
13电控箱和PLC显示器制作是否清楚
14机体内部防护层的磨损情况
气体保护焊机日常维护保养
1焊接电源，各连接部有无松动内部检查，有无尘土其他
2 焊枪，喷嘴清扫、 有无飞溅的附着、损伤、导电嘴中心偏移、导电嘴孔有无磨损、 有无喷嘴的松动、气管的损伤气孔的阻塞、气筛、喷嘴是否有阻塞
3电缆 ，有无松动、损伤分解、检查送丝管有无阻塞、绝缘是否有问题，气筛、喷嘴是否有损伤
3送丝装置。送丝轮有无实施清扫以及送丝轮的消耗、损伤
4SUS管有无阻塞、损伤、磨损，有无与送丝轮的偏芯
5送丝导管，吊装方法，有无偏离吊装器具、是否确保了最小曲率半径，焊丝滑动无堵塞、磨损、损伤
6接地，电缆安装部位，电缆的安装部位有无松动， 电缆有无烧损、裂化
电焊机日常维护保养
1、检查焊机输出接线规范、牢固，并且出线方向向下接近垂直，与水平夹角必须大于70°。
2、检查电缆连接处的螺钉紧固，螺丝规格为六角螺栓M10×30，平垫、弹垫齐全，无生锈氧化等不良现象。
3、检查接线处电缆裸露长度小于10mm。
4、检查焊机机壳接地牢靠。
5、检查焊机电源、母材接地良好、规范。
6、检查电缆连接处要可靠绝缘，用胶带包扎好。
7、电源线、焊接电缆与电焊机的接线处屏护罩是否完好。
8、焊机冷却风扇转动是否灵活、正常。
9、电源开关、电源指示灯及调节手柄旋纽是否保持完好，电流表，电压表指针是否灵活、准确，表面清楚无裂纹。表盖完好且开关自如。
洛氏硬度计日常维护保养
1、洛氏硬度计长时间不使用时，应用防尘罩将机器盖好。
2、在标准硬度块不同位置试验时，硬度块应在工作台上拖动，不应拿离工作台。
3、洛氏硬度计使用前，应将丝杠顶面和工作台上端面擦净。
4、若示值误差较大，除按本节第四项检查外，检查标准硬度块支承面是否有毛刺，若有毛刺应用油石打光。
5、定期在丝杠与手轮的接触面注入少量机油。
6、如发现洛氏硬度计的硬度示值误差较大：
①可拿下工作台，检查其与丝杠接触面是否清洁
②检查丝杠保护套是否顶起工作台
③检查压头是否损坏。
7、若施加主试验力时，指示器指针开始转动很快，然后缓慢转动，说明缓冲器内机油太少了，此时可掀起缓冲器上端的毡垫，缓慢地注入清洁的20#机油。同时多次拉推手柄，使活塞上下移动多次，将缓冲器内的空气全部排除，直到活塞沉到底时有油从上面溢出为止。
8、用洛氏硬度计携带的标准硬度块定期检查硬度计精度。
9、洛氏硬度计应定期进行核查，并周期进行检定。
10、将工作台及标准硬度块擦净，在硬度块工作面进行试验，决不允许在支承面试验。
其次，要焊接的部位，先要做去氧化处理，就是用小刀刮干净被焊接表面氧化层，涂少许焊锡膏或松香，再同时帆冲把焊锡丝和烙铁头放到焊接部位上，熔化少许焊锡丝后，就能焊接的很好了。
