一般铝合金或钢类喷塑件表面粗糙度应为多少

铝合金消失模铸造铸件表面粗糙度可达Ra3.2至12.5μm。

消失模铸件尺寸精度可达CT7至9；加工余量最多为1.5至2mm，可大大减少机械加工的费用，和传统砂型铸造方法相比，可以减少40%至50%的机械加工时间。消失模铸造工艺与其他铸造工艺一样，有它的缺点和局限性，并非所有的铸件都适合采用消失模工艺来生产，要进行具体分析。主要根据以下一些因素来考虑是否采用这种工艺。

1、增强机床的刚性。

为提高机床的刚性，尽量缩短主轴套筒伸出长度，必要时需拆除工作台档板，升高工作台。同时应避免使用过长的刀具，在工程许可的范围内缩短刀具在弹簧夹头的伸出长度，增加弹簧夹头的夹持稳定性，保证刀柄与弹簧夹头接触面之间，在夹紧状态下有足够的接触刚度。

此外，增大铣刀直径(10mm以上)，有助于切削系统刚性提高。通过以上措施，使机床和切削系统的刚性有了一定的提高，振纹明显减少。

2、合理调整加工余量。

通过实验发现，在粗加工与精加工之间增加一道半精加工的工序，将精加工余量控制在较小的范围内(0.06~0.10mm)，对提高精加工的表面质量有较明显的效果。

3、确定适合本机床的精加工铣削方式。

在逆铣时由于其切削厚度为由小到大均匀变化，切屑是从加工表面向未加工表面方向剥离，切屑中热量向工件散发过程受到刀具的阻碍。而顺铣时，切削图形变化较为剧烈，切屑是从未加工表面向已加工表面方向剥离，切屑中的热量可以较为顺利地散发到已加工位置。

对比实验结果表明：在机床刚性较差的情况下，采用顺铣与逆铣相比，可减少振动，获得较低的表面粗糙度。因此，在编制加工程序时，应采用顺铣方式。

4、选择和制作合适的刀具。

（1）刀具的选择。

铝合金为典型的塑性材料，宜采用前角和螺旋角较大的铣刀，以获得锋利的切削刃。这对提高精加工表面质量的效果是明显的，不过这种刀具在市场上难以获得，需要专门设计和订做。

但即使是采用普通的铣刀，精加工用刀也应采用新刀，以保持刀刃锋利。一般认为：高速钢刀具红硬性较差，而P类硬质合金则因其TiC含量较高，Ti与Al元素的化学亲合性较强,。 较易产生扩散磨损。所以，宜选用K系列硬质合金作为加工铝合金材料的刀具材料。

（2）增加铣刀的齿数z。

选择刀刃数大(4以上)的铣刀能减小加工表面的表面粗糙度值。但由于弹簧夹头的夹紧范围是直径小于16mm的直柄铣刀，铣刀的齿数z也难以再增大。此外，还要考虑内腔轮廓形状对刀具直径的限制。

硬质阳极氧化后，零件表面的光洁度是有所改变的，对于较粗糙的表面来说，经此处理后可以显得比原来平整一些，而对于原始光洁度较高的零件来说，往往经过此种处理后，显示的表面光洁光亮度反而有所降低，降低的幅度在1～2级左右。

想要知道您是精密铸件的表面粗糙问题？还是铝合金压铸件的粗糙问题？精密铸造件的表面粗糙度取决于多个方面的因素。铝合金模具的表面状况，如果模具表面的粗糙度太差，蜡型也会相对应的粗糙，应该着手做较为精细的模具。再一方面是制壳时面层采用的工艺和目数有关，建议采用较高目数的锆砂锆粉。表面粗糙度还和产品材质，浇铸温度息息相关。采用硅溶胶精密铸造比用水玻璃精密铸造能获得更好的表面粗糙度。但是也只能达到Ra3.2左右。如果只是外观的问题，建议采用喷砂（玻璃砂／石英砂等）工艺进行处理。

如果是铝合金压铸件如果不能抛光处理的话，同样建议用喷砂的方式进行表面处理，改善外观。