宁波金鼎紧固件有限公司有外加工厂吗

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螺纹切削一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝、套丝、磨削、研磨和旋风切削等。车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀、Linktitle铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。在攻丝或套丝时,刀具(丝锥或板牙)与工件作相对旋转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具（或工件）作轴向移动。

螺纹滚压是指一种无切屑螺纹加工工艺，螺纹是靠成形滚压模具使零件毛坯表层金属产生塑性变形而成的。螺纹滚压一般在滚丝机、搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行，适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹。滚压螺纹的外径一般不超过25毫米，长度不大于100毫米，螺纹精度可达2级(GB197-63),所用坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相等。滚压一般不能加工内螺纹，但对材质较软的工件可用无槽挤压丝锥冷挤内螺纹（最大直径可达30毫米左右），工作原理与攻丝类似。冷挤内螺纹时所需扭距约比攻丝大1倍,加工精度和表面质量比攻丝略高。

怎么办好螺丝螺母厂,紧固件咨询顾问俞文龙认为螺丝螺母厂想办好，一是要定位好客户，定位好产品，同样是做螺丝螺母，由于客户定位不同，产品对象不同，同样的螺丝螺母，销售价格相差几倍。紧固件咨询顾问俞文龙认为二是要搞好销售，只要老板懂得分利，就有大批人才加入，有人才就有销路。三是节省成本，节省纳裂成本主要是减少采购成本，减少销售成本，减少生产成本。四是聘请紧固件咨询顾问。

（1）冷镦是在常温条件下进行的，冷镦可使金属零件的机械性能得到裤早改善。无论是何种规格的螺栓，冷镦加工后的抗拉强度均优于切削加工。这是因为冷镦加工产品的金属纤维不会被切断，金属内部结构被压实，以及伴随加工硬化现象的胡如雀存在，所以金属机械性能得到了改善。

（2）冷镦工艺可以提高材料利用率。例如冷镦六角头螺栓除了料头料尾的损失外，达到了完全无切削加工，如用切削加工材料利用率很低。冷镦螺母的材料利用率也大幅度高于切削加工螺母。

（3）冷镦工艺可大大提高生产率。如冷镦螺母与切削螺母工艺相比，生产率约提高几十倍。

（4）降低企业成本。由于采用了冷镦机实现了各道工序在一台机床上同时加工，减少了设备所占用的生产场地，从而大橡春幅度降低了企业的生产成本。

（5）降低人员劳动强度。使用冷镦机生产减少了很多工艺环节，不需要半制品在各工序之问的运输，特别是减轻了工人的劳动强度，改善了劳动条件。

（6）冷镦工艺能提高产品表面光洁度和保证产品精度。对于大批生产螺栓螺母等来说，完全可以保证其精度。

（7）通用性能良好。生产冷镦螺栓、螺母成型机械已有多型号、多系列的机种。并且设备性能可靠、效率高、产品质量稳定，可以生产各型标准件和定制非标件。

冷镦工艺由于具上述优点，因此愈来愈广泛地应用在机械制造特别是标准紧固件的生产中。

螺栓加工工艺为:热轧盘条-(冷拨)-球化(软化)退火-机械除鳞-酸洗-冷拨-冷锻成形-螺纹加工-热处理-检验。

一,钢材设计在紧固件制造中,正确选用紧固件材料是重要一环,因为紧固件的性能和其材料有着密切的关系。

二,球化(软化)退火，沉头螺钉,内六角携消圆柱头螺栓采用冷镦工艺生产时,钢材的原始组织会直接影响着冷镦加工时的成形能力。

三,剥壳除鳞，冷镦钢盘条去除氧化铁板工序为剥亮,除鳞,有机械除鳞和化学酸洗两种方法。

四,拉拔，拉拔工序有两个目的,一是改制原材料的尺寸二是通过变形强化作用使紧固件获得基本的机械性能

五,冷锻成形，通常螺栓头部的成形采用冷镦塑性加工,同切削加工相比,金属纤维(金属留线)沿产品形状呈连续状,中间无切断,因而提高了产品强度,特别是机械性能优良。

六,螺纹加工，螺栓螺纹一般采用冷加工,使一定直径范围内的螺纹坯料通过搓(滚)丝板(模),由丝板(滚模)压力使螺纹成形。

七,热处理，高强度紧固件根据技术要求都要进行调质处理。

一,钢材设计在紧固件制造中,正确选用紧固件材料是重要一环,因为紧固件的性能和其材料有着密切的关系。如材料选择不当或不正确,可能造成性能达不到要求,使用寿命缩短,甚至发生意外或加工困难,制造成本高等,因此紧固件材料的选用是非常重要的环节。

二,球化(软化)退火，沉头螺钉,内六角圆柱头螺栓采用冷镦工艺生产时,钢材的原始组织会直接影响着冷镦加工时的成形能力。冷镦过程中局部区域的塑性变形可达60%-80%,为此要求钢材必须具有良好的塑性。

三,剥壳除鳞，冷镦钢盘条去除氧化铁板工序为剥亮,除鳞,有机械除鳞和化学酸洗两种方法。用机械除鳞取代盘条的化学酸洗工序,既提高了生产率,又减少了环境污染。

四,拉拔，拉拔工序有两个目的,一是改制原材料的尺寸二是通过变形强化作用使紧固件获得基本的机械性能

五,冷锻成形，通常螺栓头部的成形采用冷镦塑性加工,同切削加工相比,金属纤维(金属留线)沿产品形状呈连续状,中间无切断,因而提高了产局斗品强度,特别是机械性能优良。冷镦成形工艺包括切料与成形,分单工位单击,双击冷镦和多工位自动冷镦。

六,螺纹加工，螺栓螺纹一般采用冷加工,使一定直径范围内的螺纹坯料通过搓(滚)丝板(模),由丝板(滚模)压力使螺纹成形。可获得螺纹部分的塑性流线不被切断,强度增加,精度高,质量均一的产品,因而被广泛采用。

七,热处理，高强度紧固件根据技术要求都要进行调质处理。热处理调质是为辩腊知了提高紧固件的综合机械性能,以满足产品规定的抗拉强度值和屈强比。

在工件上加工出内_外螺纹的方法,主要有切削加工和滚压加工两类。

螺纹原理的应用可追溯到公元前220年希腊学者阿基米德创造的螺旋提水工具。公元4世纪,地中海沿岸国家在酿酒用的压力机上开始应用螺栓和螺母的原理。当时的外螺纹都是

用一条绳子缠绕到一根圆柱形棒料上,然后按此标记刻制而成的。而内螺纹则往往是用较软材料围裹在外螺纹上经锤打成形的。1500年左右意大利人列奥纳多‧达芬奇绘制的螺纹加工装置草图中,已有应用母丝杠和交换齿轮加工不同螺距螺纹的设想。此后,机械切削螺纹的方法在欧洲钟表制造业中有所发展。1760年,英国人J怀亚特和W怀亚特兄弟获得了用专门装置切制木螺钉的专利。1778年,英国人J拉姆斯登曾制造一台用蜗轮副传动的螺纹切削装置

,能加工出精度很高的长螺纹。1797年,英国人莫兹利,H在由他改进的车床上,利用母丝杠和

交换齿轮车削出不同螺距的金属螺纹,奠定了车削螺纹的基本方法。19世纪20年代,莫兹利

制造出第一批加工螺纹用的丝锥和板牙。20世纪初,汽车工业的发展进一步促进了螺纹的标

准化和各种精密_高效螺纹加工方法的发展,各种自动张开板牙头和自动收缩丝锥相继发明,

螺纹铣削开始应用。30年代初,出现了螺纹磨削。螺纹滚压技术虽在19世纪初期就有专利,但因模具制造困难,发展很慢,直到第二次世界大战时期(1942～1945),由于军火生产的需要

和螺纹磨削技术的发展解决了模具制造的精度问题,才获得迅速发展。1)螺纹切削一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法,主要有车削_铣削_攻丝_套丝_磨削_研磨和旋风切削等。车削_铣削和磨削螺纹时,工件每转一转,机床的传动链保证车刀_铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。在攻丝或套丝时刀具(丝锥或板牙)与工件作相对旋转运动,并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具(或工件)作轴向移动。螺纹车削(螺纹车削)在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀(见螺纹加工工具)。用成形车刀车削螺纹,由于刀具结构简单,是单件和小批生产螺纹工件的常用方法用螺纹梳者孝刀车削螺纹,生产效率高,但刀具结构复杂,只适于中_大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。普通车床车削梯螺

纹的螺距精度一般只能达到8～9级(JB2886-81,下同)在专门化的螺纹车床上加工螺纹,生产率或精度可显著提高。2)螺纹铣削螺纹铣削)在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。盘形铣刀主要用于铣削丝杆_蜗杆等工件上的梯形外螺纹。梳形铣刀用于铣削外普磨嫌伍通螺纹和锥螺纹,由于是用多刃铣刀铣削_其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度,故工件只需要旋转125～15转就可加工完成,生产率很高。螺纹铣削的螺距精度一般能达8～

9级,表面粗糙度为R5～063微米。这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。3)螺纹磨削主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹(螺纹磨削),

按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。单线砂轮磨削能达到的螺距精度为

5～6级,表面粗糙度为R125～008微米,砂轮修整较方便。这种方法适于磨削精密丝杠_螺纹量规_蜗杆_小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法

两种。纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度,砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到最后尺寸。切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度,砂轮径向切入工件表面,工件约转125转就可磨好,生产率较高,但精度稍低,砂轮修整比较复杂。切入磨法适于铲磨批量较大的丝和磨削某些紧固用的螺纹。4)螺纹研磨用铸铁等较软材料制成螺母型或螺杆型的螺纹研具

,对工件上已加工的螺纹存在螺距误差的部位进行正反向旋转研磨,以提高螺距精度。淬硬的内螺纹通常也用研磨的方法消除变形,提高精度。5)攻丝和套丝攻丝用丝锥攻丝)是用一定的扭距将丝锥旋入工件上预钻的底孔中加工出内螺纹。用板牙套丝)是用板牙在棒料(或管料)工件上切出外螺纹。攻丝或套丝的加工精度取决于丝锥或板牙的精度。加工内_外螺纹的方法虽然很多,但小直径的内螺纹只能依靠丝锥加工。攻丝和套可用手工操作,也可用车床_钻床_攻丝机和套丝机。6)螺纹滚压用成形滚压模具使工件产生塑性变形以获得螺纹的加工方法。螺纹滚压一般在滚丝机。搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行,适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接瞎或件的外螺纹。滚压螺纹的外径一般不超过25毫米,长度不大于100毫米，螺纹精度可达2级(GB197-63),所用坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相等。滚压一般不能加工内螺纹,但对材质较软的工件可用无槽挤压丝锥冷挤内螺纹(最大直径可达30毫米左右),工作原理与攻丝类似。冷挤内螺纹时所需扭距约比攻丝大1倍,加工精度和表面质量比攻丝略高。螺纹滚压的优点是_表面粗糙度小于车削_铣削和磨削滚压后的螺纹表面因冷作硬化而能提高强度和硬度材料利用率高生产率比切削加工成倍增长,且易于实现自动化滚压模具寿命很长。但滚压螺纹要求工件材料的硬度不超过HRC40对毛坯尺寸精度要求较高对滚压模具的精度和硬度要求也高,制造模具比较困难不适于滚压牙形不对称的螺纹。按滚压模具的不同,螺纹滚压可分搓丝和滚丝两类。搓丝两块带螺纹牙形的搓丝板错开1/2螺距相对布置,静板固定不动,动板作平行于静板的往复直线运动。当工件送入两板之间时,动板前进搓压工件,使其表面塑性变形而成螺纹(图6搓丝滚丝有径向滚丝_切向滚丝和滚压头滚丝3种径向滚丝_2个(或3个)带螺牙形的滚丝轮安装在互相平行的轴上,工件放在两轮之间的支承上,两轮同向等速旋转(径向滚丝),其中一轮还作径向进给运动。工件在滚丝轮带动下旋转,表面受径向挤压形成纹，对某些精度要求不高的丝杠,也可采用类似的方法滚压成形。切向滚丝_又称行星式滚丝

,滚压工具由1个旋转的中央滚丝轮和3块固定的弧形丝板组成切向滚丝)。滚丝时,工件可以连续送进,故生产率比搓丝和径向滚丝高。滚丝头滚丝_在自动车床上进行,一般用于加工工件上的短螺纹。滚压头中有3～4个均布于工件外周的滚丝轮（滚丝头滚丝)。滚丝时,

工件旋转,滚压头轴向进给,将工件滚压出螺纹。