请问紧固件表面处理A3G是什么意思

GB/T 1237-2000紧固件标记方法

GB/T 1521-1988 紧固件 铆钉用通孔

GB/T 1522-1988 紧固件 沉头用沉孔

GB/T 1523-1988 紧固件 圆柱头用沉孔

GB/T 1524-1988 紧固件六角头螺栓和六角螺母用沉孔

GB/T 168231-1997 螺纹紧固件应力截面积和承载面积

GB/T 168232-1997螺纹紧固件紧固通则

GB/T 168233-1997 螺纹紧固件拧紧试验方法

GB/T 16938-2008 紧固件 螺栓、螺钉、螺柱和螺母 通用技术条件

GB 17464-1998 连接器件 连接铜导线用的螺纹型和无螺纹型夹紧件的安全要求

GB/T 17645511-2010工业自动化系统与集成　零件库　第511部分：机械系统与通用件：紧固件参考字典 GB/T 26701-2004 内六角花形盘头自功螺钉

GB/T 30981-2000 紧固件机械性能 螺栓、螺钉和螺柱

GB/T 309810-1993 紧固件机械性能有色金属制造的螺栓、螺钉、螺柱和螺母

GB/T 309811-2002 紧固件机械性能 自钻自攻螺钉

GB/T 309812-1996 紧固件机械性能 螺母锥形保证载荷试验

GB/T 309813-1996 紧固件机械性能 螺栓与螺钉的扭矩试验和破坏扭矩公称直径1~10mm

GB/T 309814-2000 紧固件机械性能 螺母扩孔试验

GB/T 309815-2000 紧固件机械性能 不锈钢螺母

GB/T 309816-2000 紧固件机械性能 不锈钢紧定螺钉

GB/T 309817-2000 紧固件机械性能 检查氢脆用预载荷试验 平行支承面法

GB/T 309818-2004 紧固件机械性能 盲铆钉试验方法

GB/T 309819-2004 紧固件机械性能抽芯铆钉

GB/T 30982-2000 紧固件机械性能 螺母 粗牙螺纹

GB/T 309820-2004 紧固件机械性能蝶形螺母 保证扭矩

GB/T 309821-2008 紧固件机械性能不锈钢自攻螺钉

GB/悉和扮T 309822-2009 紧固件机械性能 细晶睁灶非调质钢螺栓、螺钉和螺柱

GB/T 30983-2000 紧棚御固件机械性能 紧定螺钉

GB/T 30984-2000 紧固件机械性能 螺母 细牙螺纹

GB/T 30985-2000 紧固件机械性能 自攻螺钉

GB/T 30986-2000 紧固件机械性能不锈钢螺栓、螺钉和螺柱

GB/T 30987-2000 紧固件机械性能 自挤螺钉

GB/T 30988-1992 紧固件机械性能 耐热用螺纹连接副

GB/T 30989-2002 紧固件机械性能 有效力矩型钢六角锁紧螺母

GB/T 30991-2008 紧固件术语螺纹紧固件、销及垫圈

GB/T 30992-2004 紧固件术语盲铆钉

GB/T 31031-2002 紧固件公差 螺栓、螺钉、螺柱和螺母

GB/T 31032-1982 紧固件公差 用于精密机械的螺栓,螺钉和螺母

GB/T 31033-2000 紧固件公差平垫圈

GB/T 31034-1992 紧固件公差 耐热用螺纹连接副

GB/T 3104-1982 紧固件 六角产品的对边宽度

GB/T 52671-2002 紧固件电镀层

GB/T 52672-2002 紧固件 非电解锌片涂层

GB/T 52673-2008 紧固件 热浸镀锌层

GB/T 52674-2009 紧固件表面处理 耐腐蚀不锈钢钝化处理

GB/T 5276-1985 紧固件 螺栓、螺钉、螺柱及螺母 尺寸代号和标注

GB/T 5277-1985 紧固件 螺栓和螺钉通孔

GB/T 5278-1985 紧固件 开口销孔和金属丝孔

GB/T 57791-2000 紧固件表面缺陷 螺栓、螺钉和螺柱 一般要求

GB/T 57792-2000 紧固件表面缺陷螺母

GB/T 57793-2000 紧固件表面缺陷 螺栓、螺钉和螺柱 特殊要求

①螺纹规格d=M12、公称长度L=80mm、性能待级为88级、镀锌纯化、A级的六角头螺栓的完整标记为：

螺栓 GB5782—86M12×80-88-zn·D

②螺纹规格d=M12×15、早渣弊公称长度L=80mm、性能待级为88级、表面氧化、A级的六角头螺栓的完整标记为：

GB578M12×15×80

上述标记中省略了“名称”、“标准年代号及其前面的短划”、“性能等级”及“表面处理”等项内容。

③公称直径d=8mm、长度L=30mm、材料为35钢、热处理、硬度HRC28-38、表面氧化处理的A型圆柱销的简化标记为梁肢：

销 GB1198×30

上述标记省略了“标准年代号及其前而后短划”、“型式”、“材料”、“热处陆族理”及“表面处理”等项内容。

④同上规格、材料、热处理及表面处理的B型圆柱销的简化标记为：

销 GB119B8×30

根据产品标准的规定，除A型处，其他“型式”的内容在标记中不可省略。

GB/T5267-2002 [紧固件表面处理]标准介绍

紧固件一般都需要经过表面处理，紧固件表面处理的种类很多，一般常用的有电镀、氧化、磷化、非电解锌片涂层处理等。但是，电镀紧固件在紧固件的实际使用中占有很大的比例。尤其在汽车、拖拉机、家电、仪器仪表、航天航空、通讯等行业和领域中使用更为广泛。然而，对于螺纹紧固件来说，使用中不仅要求具有一定的防腐能力，而且，还必须保证螺纹的互换性，在这里也可称之为旋合性，。为了同时满足螺纹紧固件在使用中要求的“防腐”和“互换”双重使用性能，制定专门的电镀层标准是非常必要的。

GB/T52671－2002[螺纹紧固件 电镀层]标准是国家标准“紧固件表面处理”系列标准之一，该标准包括：GB/T52671-2002 [紧固件 电镀层]；GB/T52672-2002 [紧固件 非电解锌片涂层] 两标准。本标准等同采用国际标准ISO4042；1999 [螺纹紧固件电镀层]。本标准代替GB/T5267-1985 [螺纹紧固件电镀层]标准。

一、GB/T52671-2002 [紧固件 电镀层]标准介绍

本标准规定了钢和钢合金电镀紧固件的尺寸要求、镀层厚度，并给出了高抗拉强度或硬化或表面淬硬紧固件消除氢脆的建议。本标准适用于螺纹紧固件或其他紧固件电镀层，对于自攻螺钉、木螺钉、自钻自攻螺钉和自挤螺钉等可切削或碾压出与其相配的内螺纹的紧固件也是基本适用的。本标准的规定也适用于非螺纹紧固件，如：垫圈和销等。

本标准与GB/T5267-1985相比主要变化如下：

－调整了术语和定义内容；

－取消了电镀层的使用条件；

－增加了螺距P=02～03mm的镀层厚度上偏差值的规定，并调整部分其他螺距的镀层上偏差值的规定；

－取消了旧标准有关镀层厚度验收检查的规定，采用GB/T901的规定；

－调整并补充有关去除氢脆的资料；

－取消局部厚度的测量方法；

－增加螺纹零件电镀层的代码标记制度；

－调整对“可容纳的金属镀层厚度的指导程序；

－增加镀层标记示例。

本标准的附录D“批平均镀层厚度的测量方法”和附录E“螺纹零件电镀层A类代号标记方法”两附录为规范性附录，附录A“去除氢脆措施”、附录B“金属镀层盐雾腐蚀的防护性能”、附录C“可容纳的金属镀层厚度的指导程序”、附录F“镀层标记示例”、及附录G“螺钉和螺母的表面积”为资料性附录。

（一） 、螺纹紧固件电镀层的特征及描述

1、螺纹紧固件的电镀层厚度

螺纹紧固件在电镀加工中不论采用滚镀，还是挂镀工艺，在一批产品中每个紧固件获得的镀层厚度是有差异的，就是同一个紧固件上的镀层分布也是不均匀的。如螺纹牙顶的镀层厚度比中径、牙底厚，螺钉、螺栓两端的镀层厚度比中间厚，并且随着长度直径比增加而更加显著。对于螺母也是同样，由于螺母电镀加工时的屏蔽效应作用，使内螺纹上的电镀层厚度很薄，只有两端第一扣牙上比中间部分的镀层要厚，相当于六角扳拧面上的厚度。

2、如何描述一批螺纹紧固件的电镀层厚度

鉴于螺纹紧固件电镀层厚度分布的不均匀性，标准中引用了四个关于镀层厚度的定义，即“公称镀层厚度”、“批平均厚度”、“局部厚度”和“有效镀层厚度”。“公称镀层厚度”是指螺纹紧固件的名义镀层厚度，不能代表实际的镀层厚度。螺纹紧固件的实际腊察镀层厚度是用“有效镀层厚度”来描述。“有效镀层厚度”包含了“批平均厚度”和“局部厚度”两方面的内容。

在标准正文第3章中对“批平均厚度”作了定义。螺纹紧固件的电镀层厚度不能以一个零件的镀层厚度来代表，不论采用挂镀或滚镀工艺加工的螺纹紧固件，同批零件中每个零件不能达到同样的镀层厚度，但是厚度的变化是服从正态分布的，我们假定镀层厚度是均匀分布在该批零件的表面，来计算镀层的平均厚度，这就引出了“批平均厚度”的概念，可以用滚旁批平均厚度值来描述整批螺纹紧固件的镀层厚度情况。标准表1中“批平均厚度”是一个范围来表示。最小批平均厚度是确保螺纹紧固件防腐蚀的要求，而最大批平均厚度是保证螺纹紧固件镀后螺纹的旋合性。

“局部厚度”在标准中实际指的是最小局部厚度，最小局部厚度描述的是螺纹紧固件在规定的局部测试表面上应达到的镀层厚度的最小规定值。试验验证的数据表明，在螺钉、螺栓头部和螺钉、螺栓、螺母的扳拧表面，这些规大局橡定的局部测试表面上测得的局部镀层厚度值，都大于其批平均厚度值，通常批平均厚度值符合要求，最小局部厚度也能满足要求。测试结果也证实了“公称镀层厚度”、“批平均厚度”和“局部厚度”的数值关系是正确的，这就构成了螺纹紧固件电镀层厚度检测、验收的理论依据。

标准中规定的“公称镀层厚度”、“批平均厚度”和“局部厚度”值见表1

表1－镀层厚度

公称镀层厚度 有效镀层厚度

局部厚度min 批平均厚度值

min max

3 3 3 5

5 5 4 6

8 8 7 10

10 10 9 12

12 12 11 15

15 15 14 18

20 20 18 23

25 25 23 28

30 30 27 35

（二） 、普通螺纹电镀层厚度的技术要求

1、普通螺纹可容纳的镀层厚度

本标准的电镀层厚度适用于GB/T192、GB/T2516和GB/T9145规定的普通螺纹，除非为了满足防腐蚀功能的需要，对螺纹紧固件螺纹或其他部位允许尽可能地制出比标准螺纹更厚的镀层。

螺纹紧固件可容纳的镀层厚度取决于螺纹基本偏差的可利用性，通俗地说就是取决于螺纹的螺距和螺纹公差带的位置。优先用于电镀层的螺纹公差带位置为：

――外螺纹：g、f、e；

――内螺纹：G；或有要求时：H。

为了降低螺纹紧固件因电镀层厚度造成的螺纹装配中产生干涉的风险，电镀层厚度不能超过1/4螺纹基本偏差。标准表2给出了规定测量局部厚度和批平均厚度值的最大数值。

当有些螺纹紧固件要求较高的抗腐蚀性能时，镀层厚度大于表2数值，或零件螺距小于表2数值时，需要将电镀前螺纹尺寸制出特殊的极限和公差。当对特殊螺纹的公差限制在外螺纹接近最小实体条件或内螺纹接近最大实体条件的范围内时，表2给出最小螺距极限尺

表2略(按标准正文表2)

寸是适用的。当对要求提供较大的基本偏差或在螺纹公差带H的位置时，这是其他方法不

能实现的，为了能提供较大的基本偏差，只有移动整个螺纹公差带。但是这可能明显地削弱螺纹的啮合强度。

2、镀前尺寸的检查

镀前尺寸的检查是一项很重要的工作，它关系到镀后尺寸是否能满足要求的关键，所以应该应用相应等级的螺纹通、止量规和大（小）径检验规来检查镀前螺纹尺寸，镀前尺寸检查合格后，方可进行电镀工序生产。

3、镀后尺寸及其他要求的检查

电镀后螺纹紧固件除螺纹尺寸外，在没有特殊要求时，其他产品尺寸要求适用于镀前检查，镀后不进行检查。为了保证镀后螺纹的旋合性，镀后螺纹的检查用符合GB/T3934规定的，公差带位置为h或H螺纹通规来检查外螺纹或内螺纹。也就是说，外螺纹在电镀后螺纹尺寸不应超出零线，内螺纹也不应低于零线。

镀后电镀层的外观、耐腐蚀性、粘着性及韧性等要求应符合相关的国家标准的规定。

4、镀层厚度的测量

（1）、局部厚度

螺纹紧固件局部厚度测量的部位按标准正文图1所示的头部顶面或扳拧面为测量表面进行，测量方法可用破坏性或非破坏性镀层标准规定的方法进行。

破坏性测量方法包括直接测定法、点滴法、计时液流法、阴极溶解库仑法和显微镜法等；非破坏性测量方法包括电磁感应法和涡流法等。

(2)、批平均厚度

批平均厚度的测量应按标准中规范性附录D规定的方法进行。

附录D中给出了镉和锌单层电镀及镍和镍＋铬电镀层两种批平均厚度的测量方法。这实际上还是称重法。称重法的主要设备是分度值为01mg的分析天平。 这种测试方法虽然步骤较多，不能适应生产现场快速检测的需求，但是测量技术容易掌握，是一种比较实用的测试方法。

在测量的过程中必须注意将被测试的电镀螺纹紧固件样品放入到退镀液中，一定要让螺纹紧固件样品表面全部被溶液浸没，同时翻滚样件，沸腾终止就表明退镀完成，应立即取出样件，如不能及时取出，退镀液会继续溶解基体，给测量造成误差。

测量螺纹紧固件批平均厚度必须需要零件的表面积的参数，测量每个零件的表面积是不可能的，也是不必要的。因为，处在上限尺寸的的螺纹紧固件的表面积，虽然大于处在下限尺寸的表面积，但通过计算由于这种表面积之差造成批平均厚度的差别数值上是很小的，也可以说，可忽略不计。

标准中附录G（资料性附录）给出了螺栓、螺钉和螺母的表面积计算的指导性意见及部分常用产品表面积的数据。其中把螺栓和螺钉的表面积分解成头部（包括末端表面积）、无螺纹杆部和螺纹杆部三部分。螺栓、螺钉头部形状较多，是形成螺栓、螺钉多品种的主要因素，其形状也较复杂，计算时可以简化，简化时可以遵循以下原则；

a、 简化后的几何形体尽量简单，以便于计算；

b、 简化后不应出现较大的误差；

c、 可以不考虑倒角、倒圆、开槽及十字槽槽形对表面积的影响；

d、 内六角、内六角花形和内花键产品的槽形表面积应予计入。

螺纹杆部的表面积实际上是螺旋表面，在计算这部分表面积时，只按其基本牙形计算，忽略偏差、倒圆、不完整螺纹和牙底形状对表面积的影响，其计算公式为：

略

式中：A—厘米长度的表面积cm d---螺纹大径mm d1—螺纹小径mm p---螺距mm。

电镀螺母的有效表面积，通常小于实际几何面积。因为在螺母端面第一扣牙上的镀层最厚，因此，内螺纹上获得均匀分布的镀层是困难的。所以，计算螺母表面积时，把螺母看作既不钻孔，又不攻丝的实体形状。通俗的说，就是用螺孔端面面积代替内螺纹的表面积来计算。

（三） 、关于氢脆问题

1、螺纹紧固件氢脆产生的原因及危害

螺纹紧固件在制造的过程（如：调质（淬火＋高温回火）、氰化、渗炭、化学清洗、磷化、电镀、滚压碾制和机加工（不适当的润滑而烧焦）等工序）和服役环境中，由于阴极保护的反作用或腐蚀的反作用，氢原子有可能进入钢或其他金属的基体，并滞留在基体内，在低于屈服强度（合金的公称强度）的应力状态下，它将可能导致延伸性或承载能力的降低或丧失、裂纹（通常是亚微观的），直致在服役过程或储存过程中发生突然断裂，造成严重的脆性失效。螺纹紧固件，尤其是高强度紧固件经冷拔、冷成形、碾制螺纹、机加工、磨削后，再进行淬硬热处理、电镀处理，极易受氢脆的破坏。导致紧固件氢脆的原因很多，但是电镀处理工序是关键的因素之一。

紧固件由于氢脆产生的脆性断裂，一般发生的很突然，是无法预料的，故这种失效的形式造成的后果是很严重的。尤其是在有安全性能要求时，减少氢脆的产生是很有必要的，因此，电镀紧固件去除氢脆是一项很重要的工作工作。

2、紧固件易产生氢脆失效危险的情况及特征

A、高抗拉强度或硬化或表面淬硬；

B、吸附氢原子；

C、在拉伸应力状态下。

随着零件硬度的提高、含碳量的增加、冷作硬化程度的强化，在酸洗和电镀过程中。氢的溶解度和因此产生吸收氢的总量也将增加，也就是说零件的氢脆敏感性就越强。直径较小的零件比直径较大的零件氢脆敏感性就强。

3、减少电镀紧固件氢脆的措施

A、加工硬度大于或等于320HV的电镀紧固件，在清洗过程前，应增加应力释放过程；在清洗过程中，应使用防腐蚀酸、碱性或机械方法进行。浸入到防腐酸的时间尽可能的设计为最小持续时间。

B、硬度超过320HV的紧固件在进行冷拔、冷成形、机械加工、磨削后进行热处理工序时，则应符合ISO9587D的规定；

C、应尽可能避免有意引入残余应力办法。如：螺栓、螺钉在热处理后碾制螺纹；

D、经热处理或冷作硬化的硬度超过385HV或性能等级129级及其以上的紧固件不适宜采用酸洗处理，应使用无酸的特殊方法，如：碱性清洗、喷砂等方法。

E、热处理或冷作硬化的硬度超过365HV的紧固件，应采用大阴极功率电镀溶液电镀工艺。

F、钢制紧固件为了进行电镀，表面应经特殊处理，即经最小浸入时间清洗后再进行电镀。

G、选择合适的镀层厚度，因为，镀层厚度的增加，增加了氢释放的难度；

H、以下紧固件产品电镀后必须进行去处氢脆处理：

①、 性能等级大于或等于109级的螺栓、螺钉和螺柱；

②、 硬度大于或等于372HV的弹性垫圈或弹性垫圈组合件；

③、 性能等级大于或等于12级的螺母；

④、 自攻螺钉、自攻自钻螺钉、自攻锁紧螺钉等表面淬硬类紧固件；

⑤、 抗拉强度大于或等于1000Mpa或硬度大于或等于365HV金属弹性夹等紧固件。

4、去除氢脆的措施

去除氢脆的措施实际上就是烘干过程，可以说是为了使氢脆减少到最小，在给定的温度下和规定的时间内，将零件加热的过程。电镀后烘干过程就是将钢中的氢蒸发和不可逆收集而释放氢原子的过程，在标准附录A中给出了烘干过程的详细资料。根据零件的产品品种、几何形状、材料、性能等级或硬度、清洗工艺、镀层种类及电镀工艺的不同，制定的烘干工艺也不同。去除氢脆时应注意以下几点：

A、不应采用超过零件回火的温度进行烘干；

B、烘干过程应最好在电镀后（最好在一小时内），铬酸盐钝化处理前立即进行；

C、烘干温度在200℃---230℃是合理的，一般采用较低的烘干温度和较长的烘干时间；

D、烘干持续时间在2h—24h内选取，一般8h是烘干持续时间的典型示例。

（四） 金属镀层盐雾腐蚀的防护性能

在GB/T10125规定的盐雾试验条件下，标准附录B的表B1和表B2给出了锌和镉镀层经铬酸盐转化膜的盐雾腐蚀防护性能，表B3给出了镍和镍/铬镀层的盐雾腐蚀防护性能。

（四） 、螺纹紧固件电镀层的标记

标准附录E（规范性附录）给出了螺纹零件电镀层A类代号标记方法，这实际上是采用了国际流行的紧固件电镀层的三位代码标记方法，第一位表示金属/合金镀层种类代码，第二位表示最小覆盖层厚度代码，第三位表示光饰和铬酸盐处理种类代码。这里应该注意的是，如未明确要求最小镀层厚度，则按表E2该镀层厚度的标记代号为“0”；如要求标准中未注明的其他处理方法，如：涂抹油脂或油，则需供需双方协商。

B类代号标记方法按GB/T9797、GB/T13346和GB/T9800规定的分级和类型代号，镀层标记示例见标准附录F（资料性附录）。

（五） 螺纹紧固件电镀层的验收检查

由于电镀层厚度的测量方法大部分属于破坏性的，紧固件的数量又较大，不可能对每件产品进行检验，所有螺纹紧固件电镀层厚度的验收检查按统计方法进行抽样检验，标准的第11章规定了镀层厚度的抽样检查按GB/T901D 规定。这里应该强调的有以下几点：

A、当批平均厚度的测量值超过批平均厚度规定的最大值时，如果镀后螺纹能用适当的螺纹通规（h或H）验收通过，则不应拒收；

B、除非另有规定，局部镀层厚度应进行测量；

C、木螺钉、自攻螺钉、自钻自攻螺钉和自挤螺钉等可切削或辗压出与其相配的内螺纹的螺钉，除有其他规定外，标准表1给出的批平均厚度的最大值可忽略不计。

二、GB/T52672-2002〔紧固件 非电解锌片涂层〕标准介绍

本标准规定了钢制普通螺纹紧固件的非电解锌片涂层的厚度、防腐蚀、机械和物理性能的技术要求。本标准适用于经铬酸盐钝化或不经铬酸盐钝化的锌片涂层。本标准规定的锌片涂层也可以用于木螺钉、自攻螺钉、自钻自攻螺钉、自挤螺钉等能制出与其相配内螺纹的螺钉；也适用于垫圈和销等无螺纹紧固件，对于类似的其他切制螺纹和辗制螺纹钢制零件也可使用。本标准规定的锌片涂层还能提供自润滑和（或）后添加润滑的作用。

本标准是国家标准“紧固件表面处理”系列标准之一，本标准为第一次发布的新标准，本标准等同采用国际标准ISO10683：2000〔紧固件 非电解锌片涂层〕（英文版）。本标准的附录A“根据防腐性能要求选取非电解锌片涂层厚度的示例”为资料性附录。

（一）、非电解锌片涂层的主要成份

非电解锌片涂层的涂料为水份散系涂料，一般主要由细小的页片状的锌片和铝片、铬酸（Cr6）、聚四氟乙烯（塑料王）、乙二醇和纤维素材料组成。锌片与铝片的比例一般为85：15。零件涂覆涂料后，将零件烘烤到300℃，这种烘烤可以去除有机物资（乙二醇和纤维素材料）并发生特定的氧化－还原反应Cr6/Cr3。这些决定了它的防腐性能。涂层的成份是无机化合物，呈现的颜色是“浅金属灰色”。

（二）、非电解锌片涂层的特性

非电解锌片涂层的最大特点是，由于锌片涂层对氢有高的渗透性，从而可使在涂覆锌片工艺之前已吸收的氢，在加热过程中通过锌层逸出。也就是说被涂覆的紧固件不会带来氢脆的倾向。第二个特点是虽然非电解锌片涂层的涂层很薄，但是，它的盐雾腐蚀的防护性能与电解镀锌处理相比有大幅度的增强。第三个特点是电解锌片涂层的涂层薄，一般可以不要求涂覆前有较大的螺纹的基本偏差，这样，就不会削弱螺纹的啮合强度。一般来说外螺纹和内螺纹的基本偏差为6g/6H就可以了。第四个特点是环保方面，它与电解镀锌处理相比，污水处理可以简化的多，减少了投资。另外，还应该注意并考虑的是，由于涂层带有润滑作用，可能造成紧固件支撑面的松弛，而降低夹紧载荷。

（三）、非电解锌片涂层的尺寸要求

1、非电解锌片涂层涂覆前的螺纹尺寸要求

螺纹紧固件可容纳的非电解锌片涂层的涂层厚度和电镀紧固件一样，也取决于螺纹基本偏差的可利用性，通俗地说就是取决于螺纹的螺距和螺纹公差带的位置。标准中表1给出了与下列涂覆前内、外螺纹的螺纹公差带位置有关的普通螺纹非电解锌片涂层厚度的理论上偏差值：

――外螺纹：g、f、e；

――内螺纹：G；或有要求时：H。

涂覆层在外螺纹的情况下，不会超出零线（基本尺寸）；在内螺纹的情况下，也不会低于零线。如果公差带没有达到零线（基本尺寸）时，对公差带位置为H的内螺纹，仅可能涂覆适当的涂层厚度。

为了达到规定的防腐性能，如果规定了最小涂层厚度（tmin）时，对非电解锌片涂层的厚度范围的规定应该考虑到选择涂覆前螺纹的尺寸能容纳两倍的最小涂层厚度，因为估计的最大的涂层厚度是所要求的最小涂层厚度的两倍。表2给出了非电解锌片涂层厚度和要求的基本偏差。

为了达到规定的防腐性能的要求，要求的最小的局部涂层厚度在表3中给出。

如果按照螺距在表1中选取的基本偏差不能满足所要求的最小涂层厚度的要求时，可以有以下方法：

――改变螺纹公差带的位置，如：g改为f；

――将螺纹公差缩小，限制在给定的公差范围内，让涂覆前的内螺纹达到其公差的上偏差，外螺纹达到其公差的下偏差。

根据防腐性能要求选取非电解锌片涂层厚度的示例，在资料性附录A 中可以看出。

2、非电解锌片涂层螺纹尺寸及涂层厚度的检查

非电解锌片涂层涂覆前的螺纹尺寸按规定的要求进行检查。

非电解锌片涂层涂覆后的螺纹尺寸的检查按GB/T3934的规定，用公差带位置为h或H的通规检验外螺纹或内螺纹，环规检验时，允许最大扭距为0001d3（Nm），其中d为螺纹公称直径（mm）。

如果按表3规定了非电解锌片涂层最小局部厚度，可以使用磁性测厚仪和x射线测厚仪进行测量，若有争议时，应以ISO 1463规定的金相显微镜法作为仲裁方法。测量的部位按图1，在紧固件的头部顶面或扳拧面上测量。

3、外观检查

非电解锌片涂层的颜色应是浅金属灰色，涂层应光滑、无气泡，无颗粒状物，涂层厚度应均匀。

4、防腐性能试验

对处于交付状态的零件应从表3中选定中性盐雾试验时间，并按GB/T10125规定的进行评定涂层中性盐雾试验防腐性能的质量。即在金属基体上不应有肉眼可见的红色铁锈。

5、机械和物理性能与试验

非电解锌片涂层涂覆工艺不应对规定的紧固件的机械和物理性能产生有害的影响。

(1)、耐温性能

将经过非电解锌片涂层涂覆后的紧固件，在炉内加热到150℃，保温3h后，仍应能符合防腐性能的要求。

(2)、韧性

将经过非电解锌片涂层涂覆后的外紧固件按GB/T30981规定进行保证载荷试验后，除螺纹啮合的部位外，防腐性能仍应符合规定的要求。

(3)、附着强度

将一条25mm宽，附着强度为（7+1~7-1）N的试验用胶带，用手坚实的贴在经过非电解锌片涂层涂覆后的紧固件的表面，随后再垂直于试验表面急速拉开，根据下列标准来确定非电解锌片涂层涂覆的附着强度的质量：

良好：正常脱落，胶带呈浅灰色；

一般：有限制的脱落，胶带上出现少许涂层的斑点；

差：异常脱落，胶带上出现较多的涂层黑色区域。

(4)、阴极防护

非电解锌片涂层的阴极防护能力试验方法是用最大划痕宽度为05mm的工具将非电解锌片涂层划伤至金属基体，再按规定进行72h盐雾试验，试验后划伤部位不应出现红色铁锈。

(5)扭－拉关系的试验

供需双方协议后，可按有关规定对带自润滑或后添加（外部的）润滑的非电解锌片涂层进行扭－拉关系的试验。

（四）、试验的适用性

1、每批产品的强制性项目

(1)、涂覆后的螺纹通规检验；

(2)、外观检查；

(3)、附着强度的试验。

2、工序控制管理的试验

(1)、中性盐雾试验；

(2)、耐温试验；

(3)、韧性试验；

(4)、阴极防护试验。

3、当需方要求时才实施的试验

(1)、非电解锌片涂层厚度检查；

(2)、带自润滑或后添加（外部的）润滑的涂层扭－拉关系的试验。

（五）、标记

经非电解锌片涂层的紧固件的标记方法为在GB/T1237紧固件产品标记的基础上，增加非电解锌片涂层的标记，非电解锌片涂层用代号fIZn表示；若有中性盐雾试验时间要求时，用数字表示要求中性盐雾试验时间；带铬酸盐钝化膜用yc表示，不带铬酸盐钝化膜用nc表示。

QC/T326—2013

《汽车标准件产品编号规则》

标准修订解读

中国汽车技术研究中心□徐枭朱彤

前言长期以来，我国汽车行业采用QC/T326—1999《汽车标准件产品编号规则》

指导企业的技术管理和产品开发。汽车标准件产品和技术的长足进步与发展，促成了当前的标准修订。文章对标准修订进行解读，介绍各技术要点的原理和含义，根据标准修订过程中具体讨论议题，深入探讨标准修订理由和采用方案，并对修订内容进行分析，使标准使用者能更加深入理解标准内容，学会实际运用，以规范汽车标准件产品管理，促进标准件应用技术发展。

关键词

汽车标准件

编号规则

标准解读

部件和不同部位各有区分，他们不但要运用到各种种类和型式的标准件，又要进行方案讨论、设

标准件是指已经标准化的零部件，可以是机械、电子或电气等行业的产品，该产品在标准适用范围内（国际、国家或行业内，也可以是地方或企业内）具有通用化、系列化和标准化的特性。而狭义的汽车标准件仅特指紧固件、连接件、管接件、密封件等汽车用机械零部件。汽车标准件产品尺寸通常相对较小，但汽车上用到段李的标准件种类和数量却很多，几乎所有的总成或部件都有使用。因此，标准件的应用好坏是影响到汽车产品质量和性能品质的重要因素。再加上标准件广泛分布在汽车动力总成、转向系和制动系等关乎汽车安全性的部位上，标准件一直受到汽车行业和各企业的重视。

汽车是大批量工业化生产的行业，标准件涉及到采购、物流、仓储、产品设计、实验室认可、组装装配等各个环节，仅汽车产品设计环节，就按不同专业、不同方向、不同车型、不同

计评审，不断重复表达，传递的频次极大。直接采用标准件产品的标准编号或名称，或是无法体现产品当前状态和型式，不能体现规格尺寸和性能等主要技术要素，或者是编号位数多、长度长。在汽车行业范围内，各企业之间特别是标准件的供需双方，若要进行简单快捷的技术交流，就需要一套完善的标准件产品描述方式。因此，汽车行业标准QC/T326—2013《汽车标准件产品编号规则》应运而生

。

QC/T326—2013规定了汽车标准件体系中

各产品的编号方法，但QC/T326—2013的提出不是凭空臆造的，是为了解决行业内标准件体系中实际产品的编号问题。如果缺少编号规则使用的行业标准件实体，QC/T326—2013的意义也不复存在，也正因为汽车标准件产品体系的不断

StandardsInterpretation标准解读

更新和完善，才使得QC/T326—2013具有持久的生命力。

（1）基本内容

QC/T326—2013规定了汽车标准件产品的

编号规则，给出了编号的各组成部分，以及编号所代表的含义。汽车标准件产品编号可由汽车渣氏标准件特征代号、品种代号、变更代号、尺寸规格代号、机械性能或材料代号、表面处理代号和分型代号组成。其中握梁迟，汽车标准件特征代号和品种代号是组成产品编号的基本要素。QC/T326—

2013精选具有代表性的标准件产品，进行编号

示例，并在附录中给出了适用于汽车行业的标准件产品体系。适用于汽车、摩托车及零部件企业产品的开发、设计、生产、采购、流通等环节。

（2）历史演变

QC/T326—2013的雏形始于20世纪60年

代，是为了配合汽车标准件产品体系的应用，但由于当时各种客观因素的限制，规定的编号方案虽然被采用，但没有形成标准。

20世纪80年代中期，标准件产品所引用的

标准大批量修订，行业遂启动对标准件产品体系重新整理，总结标准件编号应用十余年的问题和经验，对编号方案进行修订，并制定成为汽车行业标准ZBT30001—1987《汽车标准件产品

编号规则》。

20世纪90年代末，行业标准件产品品种大

幅度更新，并增加了更多可供选择的技术要求，原有编号规则难以适应，品种代号容量不足，修订势在必行，从而产生QC/T326—1999《汽车标准件产品编号规则

》。

（1）修订原因

从QC/T326—1999开始实施，经过十余年的发展，标准件新产品和新技术不断涌现，汽车行业采用标准件产品的趋势有了新的变化，车型划分

更加细致，越来越多的企业选择车型通用平台和柔性化生产，对零部件的标准化要求进一步提升，企业纷纷淘汰落后产品和设计，简化产品种类，提高产品实际应用水平，逐渐增强环保意识。基于行业这种变化和趋势，行业及时开展汽车标准件产品体系的换版工作，同时，组织对QC/T326—1999进行修订，即QC/T326—2013。

（2）修订原则

由于QC/T326—2013是伴随汽车行业标准件产品体系一同出现，起始于我国汽车工业的起步阶段，随着汽车工业的发展，使用该规则的企业数量越来越多，标准内容影响范围广阔而深远。汽车标准件产品编号在汽车设计、工艺和管理等多种文件中被反复大量引用，一旦采用后再做较大变动，文件更改的工作量将是极其巨大的。编号应用在企业产品数据管理和物料管理数据库中，反映在技术管理的各个层面上，因此，若要确保标准修订不影响行业的正常使用，就必须明确其修订原则，给出标准可以修改的内容，列出标准必须保持的核心内容。

经过分析和会议讨论，明确QC/T326—

2013的修订原则：一是标准修订不能影响目前

行业的使用，并以此作为考量标准的技术内容是否修改和如何修改的依据，原有产品编号原则上保持不变，尤其是用量广和批量大的产品；二是在保留继承性的同时，为今后的发展留出余地；三是解决原有标准中编号组成定义模糊的缺陷，让标准使用者理解得清晰明确；四是与时俱进，选用机械性能、材料和表面处理要考虑技术和工艺的发展，不局限于目前标准件产品现状，跟上并引导汽车标准件技术发展，推动企业零部件产品升级与技术进步。

（3）主要技术变化

1）取消总成隶属件代号

总成隶属件代号仅用于以总成形式出现的标准件品种的专用件，而隶属件代号有可能与总成

标准解读StandardsInterpretation

的品种代号相混淆，因此原标准规定在总成隶属件代号的前面，加入分隔点“·”，在编号中，总成隶属件代号需与分隔点同时出现。实际应用中，在设计、选用、采购和使用总成件的环节，一般仅需指出总成件的产品编号即可，但专属件的制造、检验等环节，往往需要给出零件的技术参数和零件编号，以便管理。

标准修订过程中，对总成隶属件代号的意见趋于一致，建议取消该代号。总成件在汽车标准件产品体系中数量较少，零部件企业生产组织形式也与之前有所变化，零件加工和总成组装一般在同一家企业完成，向汽车制造厂供货时，一般为总成状态，而汽车企业的验收也仅考核总成件的功能和技术要求，隶属件代号已没有存在的意义。

删除隶属件代号的同时，相应取消了编号组成中的分隔点。

或多个汽车标准件品种。品种代号是汽车标准件产品编号不可或缺的组成部分。

品种代号一般由三位数字组成，首位表示标准件产品大类，又称作为类别代号，如“1”代表螺栓和螺柱，

“3”代表螺母。第二位数字为

“38”

产品大类中的分组代号，如首位号“1”时，“15”代表六角头螺栓；首位为“3”时，代表开槽螺母。末位数字表示分组产品中的顺序号。三位数字组成的汽车标准件产品代号已经沿用了近半个世纪，许多代号已为众多的使用者所熟知，但是由于标准件新产品的不断扩充，再加上淘汰的产品短期内仍有企业应用，而造成留出的空余编号无法重新使用，所以品种代号的容量已经捉襟见肘。

标准修订中针对品种代号容量展开讨论，决定扩展标准件编号容量，并随即确定了扩展容量的方案。标准修订后，汽车标准件产品编号型式基本保持不变，其中，规定在分组代号和组内序号的数字代号不足的情况下，可使用大写字母。在不影响使用和不产生歧义的前提下，将品种代号的变化程度降至最低。修订后的汽车标准件产品类别代号和分组代号见表1。

2）调整品种代号

汽车标准件编号中，品种代号的所谓“品种”，原则上同相应引用标准的划分一致，但出于方便选用和长期使用习惯，有将某些结构相同、相近的标准件品种予以合并作为一个汽车标准件品种，也有将一个标准件品种拆分作为两个

表1

汽车标准件产品类别代号和分组代号

类

别

代

号

1

品种

螺柱/螺栓

2

螺钉自钻自攻

螺钉普通螺钉螺钉组合件螺钉组合件

3

螺母

4

垫圈/挡圈/铆钉平垫圈锁紧垫圈/弹性垫圈组合件用垫圈挡圈抽芯铆钉铆钉铆钉

5

销/键

6

螺塞/箍/管接件/夹/卡扣—螺塞螺塞—管夹管接件管接件

7

润滑件/密封件/连接件滑脂嘴—密封件—连接件

8

管接件

9

通气塞/保险阀/铅封通气塞/保险阀铅封———

01

分组代号

—焊接螺柱双头螺柱

——法兰面螺母/锁紧螺母锁紧螺母普通螺母普通螺母普通螺母/焊接螺母

——销—钉键—

管接件管接件—————

23456

螺栓组合件六角头螺栓

—

螺钉组合件普通螺钉自挤螺钉

—

—

—

—

StandardsInterpretation标准解读

表1汽车标准件产品类别代号和分组代号（续）

类

别

代

号

1

品种

螺柱/螺栓

2

螺钉

3

螺母焊接螺母/塑料螺母开槽螺母异形螺母/盖形螺母

—

4

垫圈/挡圈/铆钉铆钉

5

销/键

6

螺塞/箍/管接件/夹/卡扣环箍夹片卡扣—

7

润滑件/密封件/连接件————

8

管接件

9

通气塞/保险阀/铅封————

7

分组代号

六角头螺栓法兰面螺栓异型螺栓/焊接螺栓

自攻螺钉紧定螺钉木螺钉塑料用螺钉

————

————

89A

注：

—

——

—

“—”为未明确分组的品种或无品种

3）删除变更代号的部分定义

标准复审和及时的标准修订是标准化工作中的重要一环，是保持标准先进性的重要保障。包括国际标准、国家标准和行业标准在内的标准修订都会存在一个相同的问题，那就是标准规定的技术内容发生变化，若是该变化影响了产品的互换性，那么原来的汽车标准件产品编号就不再适用，必须更改编号，以示区分。对于汽车标准件来说，不能互换定义为产品发生变更，则需使用变更代号。

原标准变更代号中的“同一品种中不同螺纹系列，同一品种中不具有派生关系且不具有互换性的不同型式也采用变更代号加以区分”，语句较为晦涩，难以理解，易与分型代号的定义发生冲突。因此，标准修订时将该部分定义删除。删除变更代号部分语句后的定义描述更为清晰，变更代号仅与标准修订后的产品互换性相关，而且不同螺纹系列的情况也将逐步过渡，减少螺纹系列，简化品种。

5）补充分型代号

分型代号意为以一种结构形式为基础，通过改变局部结构形式或增加新的技术内容所派生出的具有新增或不同功能的品种，是一种同原有品种极为相近的派生品种。由于派生品种同原品种相同之处极多，也往往是原品种功能的提升或变形，因此，要保持两者代号上的继承性，即采用同一品种代号，加以分型代号进行区分。

标准的修订，针对行业提出的设计生产中遇到的实际问题，在列举的分型代号中增加左旋螺纹和需控制螺纹摩擦系数的产品分型代号，并对多种分型代号并存时的代号顺序进行规定。

6）修改附录

QC/T326—2013的附录是理解规则和使用规

则的有力补充。附录A给出了典型标准件产品的编号示例，让使用者直观地了解掌握产品编号的方法和特点。标准修订中，按最新编号规则对其进行修改。附录B给出了最新版汽车标准件产品体系的清单，包括产品目录和基本信息，与被修订标准相比，淘汰产品品种19个，新增品种63个，更新品种59个，更好地贯彻和诠释了汽车标准件产品和技术的发展趋势和汽车行业的实际需要。

（4）主要争议的议题

4）完善机械性能代号和表面处理代号

机械性能代号与表面处理代号的表达目的类似，标准修订中在原有标准代号的框架下，对其进行更新、补充和完善，取消镀铅表面处理代号，增加涂塑和合金涂层代号，给出不含六价铬的涂层代号，引导行业注重环境保护。

1）采用哪种扩大品种代号容量的方案

为解决汽车标准件数量增加而引起的原有编

号体系无法容纳的问题，行业会议讨论决定编号规则应具备扩大编号容量的能力。标准修订中给出了两种可选方案：第一种方案是在汽车标准件特征代号后、品种代号之前增加扩容功能（新增一位大写英文字母），原有其他代号位数保持不变；第二种方案是在保持原有编号组成不变的基础上，根据增加的标准件种类在品种代号部分中组内序号位增加扩容功能（使用大写英文字母代替数字），也可按该方案增加品种代号中的组号和产品大类。

针对会议提供的两种方案，在标准讨论会议上进行了长时间、多角度的讨论和分析，并在汽车行业范围内公开广泛征求意见，对行业反馈的两种方案优劣建议进行汇总表明，认为第一种方案编号容量巨大，但编号整体位数发生改变，品种代号意义也发生改变。第二种方案的特征是有节制、有规律地进行产品扩容，编号位数和意义均不发生改变，但因品种代号不再全由数字组成，增加的字母代号可能被使用者误解。最终支持采用第二种方案的建议占大多数。综合来看，第二种方案即增加了可编号容量，又不影响目前绝大多数的产品编号，是较为妥当和合理的。

2）原有编号是否按标准重新修改

QC/T326—2013修订方案确定后，有意见

提出是否应按新标准规定的规则修改附录B中的标准件产品编号，否则，会出现标准技术内容与附录具体编号不相符的矛盾，给标准使用者带来困惑。

事实上，汽车标准件产品体系的产品编号最忌讳频繁更改，各企业的物料清单、产品数据管理或管理系统对于编号更改有着复杂且繁琐的程序，给企业的技术管理带来负担。在实际设计生产中，编号更改容易引发众多的不确定因素，给产品设计带来混乱，对标准化审查时的标准信息更新频次要求提高，行业的使用效果大打折扣。而且，编号是否变更要符合标准修订的原则，没

标准解读StandardsInterpretation

有发生互换问题，就不必变更编号，要注意保持产品编号的继承性。在标准实施中，要注意标准技术内容规定的要求是对标准实施后新纳入汽车标准件产品体系的产品而言的，体系已有产品的编号保持不变，这也解释了标准前后要求和实际编号不一致的现象。

（5）持续完善

QC/T326—2013的修订同汽车标准件产品

体系一样都具有时代的印迹，反映当前产业水平和产品技术能力。汽车零部件的各种性能或质量需求是持续发展的。同样，编号规则和规则所服务的产品体系也应是不断完善和进步的。因此，标准的修订一方面要立足实际生产能力和产品功能和性能水平，满足汽车行业生产的需要，另一方面要预见到技术发展的方向，引领产业进步。因此，QC/T326—2013的完善是持续的，也是必要的

。

QC/T326—2013目前为第三修订版，长期以

来作为汽车行业标准件编号准则，指导行业和企业的标准件应用，满足了汽车和零部件行业的发展需求。在标准的修订过程中，根据汽车标准件产品的特点，以及领域发展历程与经验，确定标准修订的原则和思路。以产品本质属性或特征作为编号的基础和依据，按照规范、合理和简明的原则进行编号，保持各产品编号具有一定的系统性，使编号系统能与已有的产品相兼容，并具有一定的扩展性，保证在新增产品或技术内容时，可以依照原有体系进行扩展，确保每一个完整编号都能对应惟一的品种、规格、型式和技术状态。通过与现行汽车标准件产品体系之间的协调，延续标准的主要技术思路，继承汽车标准件编号体系，使QC/T326—

2013不断适应新的环境，在我国汽车工业各发展

阶段为汽车产品的设计生产提供持续支持。

（收稿日期：2013-11-01）

有一本汽车标准手册，里面有详细的标准查询

GB/T 52671-2002 紧固件 电镀层

GB/T 52672-2002 紧固件 非电解旁中扒锌片涂层

GB/T 52673-2008 紧固运昌件 热浸镀锌层

GB/T 52674-2009 紧固件表面处理 耐腐蚀不锈钢钝化处理

蓝白锌 ZP

煮黑或发黑 BO

达克罗 DC

达克罗500B DB

五彩锌 ZY

黑锌 ZB

本中岩色慎如 PL

绿锌宽培启（军绿色钝化） ZG

镀镍 NI

镀铬 GR

镀铜 CU

镀镉 GE

热镀锌TZN

粉末渗锌 ZS

常见的都在这了

怎么办好螺丝螺母厂,紧固件咨询顾问俞文龙认为螺丝螺母厂想办好，一是要定位好客户，定位好产品，同样是袜掘做螺丝螺母，由于客户定位不同，产品对象不同，同样的螺丝螺母，销售价格相差几倍。紧固件咨询顾问俞文龙认为二是要搞好销售，只要老板懂得分利，就有大批人才加入，有人才就有销路。三是节省成本，节省成本主要是减少采购成本，减少销售成本，减少生产成本。四是聘请紧固件咨询顾问。