大家知不知道常州有多少紧固件厂和焊丝厂啊

螺纹制作一般采用切削、车削、铣削、磨削等工艺，而攻丝是应用最广泛的一种内螺纹加工方法，特别是对于小尺寸内螺纹攻丝几乎是唯一的方法。攻丝的方法一般有即手攻和机攻两种。下面将贺卜攻丝加工中的注意事项简单介绍给大家：

一、手攻螺纹的方法及注意事项

目前在机械中手攻螺纹仍占有一定的地位，因为在实际生产中有些螺纹孔由于所在的位置或零件形状的限制而不适用于机攻螺纹。由于螺纹孔直径较小，丝锥强度较低，用机攻螺纹容易折断丝锥，一般也常采用手攻螺纹。但是手攻螺纹的质量受人为因素的影响较大，所以我们只有采取正确的攻螺纹方法，才能保证手攻螺纹的加工质量。

（1）工件的装夹被加工工件装夹要正。一般情况下，应将工件需要攻螺纹的一面置于水平或垂直位置。便于判断和保持丝锥垂直于工件基面。

（2）丝锥的初始位置在开始攻螺纹时，要把丝锥放正，然后一手扶正丝锥，另一手轻轻转动铰杠。从正面或侧面观察丝锥是否与工件基面垂直，必要时可用直角尺进行校正。

（3）如果开始攻螺纹不正，可将丝锥旋出用二锥加以纠正，然后再用头锥攻螺纹，当丝锥的切削部分全部进入工件时，就不再需要施加轴向力，靠螺纹自然旋进即可。

（4）手攻细牙螺纹或精度要求较高的螺纹时，每次进给量还要适当减少；攻削铸铁比攻削钢材的速度可以适当快一些；攻削较深螺纹时，为便于断屑和排屑，减少切削刃粘屑现象，保证锋利的刃口，同时使攻丝油顺利地进入切削部位，起到冷却润滑作用。

（5）用力要均匀转动铰杠时，操作者的两手用力要平衡，切忌用力过猛和左右晃动，否则容易将螺纹牙型撕裂和导致螺纹孔扩大及出现锥度。

（6）退出丝锥的操作方式攻削盲孔螺纹时，当末锥攻完，用铰杠倒旋丝锥松动以后，用乎将丝锥旋出，因为攻完的螺纹孔和丝锥的配合较松，而铰杠重，若用铰杠旋出丝锥，容易产生摇摆和震动，从而破坏了螺纹的表面粗糙度。攻削通孔螺纹时，丝锥的校准部分尽量不要全部出头，以免扩大或损坏最后几扣螺纹。

（7）成组丝锥的应用用成组丝锥攻螺纹时，在头锥攻完后，应先用手将二锥或三锥旋进螺纹孔内，一直到旋不动时，才能使用铰杠操作，防止对不准前一丝锥攻削的螺纹而产生乱扣现象。

二、机用丝锥机攻螺纹的方法及注意事项

由于手攻螺纹存在效率低质量不稳定的问题，所以在实际大批量生产中主要是采用质量好、效率高、生产成本低的机攻螺纹。但是在机攻螺纹过程中，我们也必须正确地使用机器和工具，否则也将影响螺纹孔的加工质量。

（1）机床的自身精度钻床主轴的径向跳动，如果攻削螺纹孔的凳拍盯精度较高时，，装夹工件的夹具定位支承面与钻床主轴中心或丝锥中心的垂直，工件的螺纹底孔与丝锥的同轴度一般应不大于005mm。

（2）攻螺纹的操作方式枣和当丝锥即将攻完螺纹时，进刀要轻、慢，以防止丝锥前端与工件的螺纹底孔深度产生干涉撞击损坏丝锥。

（3）当攻盲孔螺纹或深度较大的螺孔时，应使用攻螺纹安全夹头来承受切削力。安全夹头承受的切削力，必须按照丝锥的大小来进行调节，以免断锥或攻不进去。

（4）在丝锥切削部分长度的攻削行程内，应在钻床进刀手柄上旋加均匀合适的压力，以协助丝锥进入底孔内，这样可避免由于靠开始几扣不完整的螺纹向下去拉主轴时，将螺纹刮烂，当校准部分进入工件时，可靠螺纹自然的旋进进行攻削，以免将牙型切瘦。

（5）攻通孔螺纹时，应注意丝锥的校准部分不能全部露出头，否则在反转退出丝锥时，将会产生乱扣现象。

（6）切削速度的选择攻螺纹的切削速度主要根据切削材料、攻丝油、丝锥中径、螺距、螺纹孔的深度等情况而定。一般丝锥直径小取相对高速，丝锥直径大取相对低速，螺距大取低速。

（7）的选择机攻螺纹时，攻丝油主要是根据被加工材料来选择的，且需保持足够的攻丝油对攻丝部位进行润滑，为了保证螺纹精度，攻丝油一定要符合工艺要求，不可使用菜籽油、机械油、再生油等非专用油品代替。

以上就是螺纹攻丝加工工艺的常见问题和注意事项，在使用攻丝机时严格按照规章制度进行操作可以有效的避免故障的产生，选用原料时使用符合相关标准的产品可以提高工件质量。

InconelX-750 (UNS NO7750) 沉淀硬化型变形高温合金

InconelX-750特性及应用领域概述：液缓

该合金态埋巧主要是以γ'[Ni3(Al、Ti、Nb)]相进行时效强化的镍基高温合金，在980℃以下具有良好的耐腐蚀和搞氧化性能，800℃以下具有较高的强度，540℃以下具有较好的耐松弛性能，同时还具有良好的成形性能和焊接性能，该合金主要用于制造航空发动机在800℃以下工作并要求强度较高的耐腐蚀的环形件、结构件和螺栓等零件、在540℃以下工作的具有中等或较低应力并要求耐松弛的平面弹簧和螺旋弹簧。还可用于制造汽轮机涡轮叶片等零件。

InconelX-750相近牌号：

GH4145 、GH145(中国)、NCl5FeTNbA(法国)、WNr24669 、NiCr15Fe7TiAl(德国) NCF750(日本) 、N07750

InconelX-750 金相组织结构：

该合金标准热处理状态的组织由γ基体、Ti(C、N)、Nb(C、N)、M23C6碳化物和γ'[Ni3(Al、Ti、Nb)]相组成，γ'含量大约为145%，是合金的主要强化相。

InconelX-750工艺性能与要求：

1、合金的锻造温度在1220～950℃之间均易成形。该合金在剧烈成形工序后就进行固溶处理帆键。

2、该合金的晶粒度平均尺寸与锻件的变形程度、终锻温度密切相关。

3、合金具有较好的焊接性能，可进行各种焊接。焊接后进行时效处理可获得近似完全热处理状态的强度。

4、零件热处理就在无硫的中性或还原性气氛中进行，以免发生硫化。

InconelX-750主要规格：

InconelX-750无缝管、InconelX-750钢板、InconelX-750圆钢、InconelX-750锻件、InconelX-750法兰、InconelX-750圆环、InconelX-750焊管、InconelX-750钢带、InconelX-750直条、InconelX-750丝材及配套焊材、InconelX-750圆饼、InconelX-750扁钢、InconelX-750六角棒、InconelX-750大小头、InconelX-750弯头、InconelX-750三通、InconelX-750加工件、InconelX-750螺栓螺母、InconelX-750紧固件。

产品描述：

310S为高温环境设计，抗氧化性能优于309S钢，多作为耐热钢和锅炉使用。漏旦袭最高使用温度可到1200 ℃，连续使用温度 1150 ℃。

作为一种高性能的钢板，其抗拉强度和耐高温性能都远远超出其他同类品种。

典型应用 工业锅炉用材料，电炉设备、锅炉设备、电热设备、汽车净化装置用材料、化工机械设备、列车、航空等。

相关标准 JIS SUS310S，UNS S31008，DIN/EN 14845，ASTM A240，GB 0Cr25Ni20

310/310S 合金( UNS S31000/S31008 ) 合金奥氏体不锈钢主要用于高温环境。其较 高的铬含量及镍含量保证了良好的抗腐蚀能力及抗迟键氧化能力。与奥氏体304 合金相比， 它在室温下强度要高一点。

一般属性

309/309S和310/310S奥氏体不锈钢经常被应用于高温环境下的作业。其较高的铬含量和镍含量确保了良好的耐腐蚀性和抗氧化性，与奥氏体304 合金相比，它在室温返兄下强度要高一点。

应用

高合金不锈钢通常表现出良好高温强度，抗蠕变性和抗环境腐蚀性。因此，它们被广泛应用于热处理行业的熔炉零部件，如：传送带，滚筒，炉头，耐火垫板，吊管架等。这些等级也应用到化学加工行业，用于承载热浓酸，氨水和二硫化物。在食物加工行业，这些等级用于与热乙酸和柠檬酸接触。

化学成分

除特别说明外，以下的化学成分是根据ASTM A167和ASTM A240标准。

309合金 309S合金

(UNS S30900) (UNS S30908)

C 020 008

Mn 200 200

P 0045 0045

S 0030 0030

Si 075 075

Cr 2200 最小值/2400 最大值 2200 最小值/2400 最大值

Ni 1200 最小值/1500 最大值 1200 最小值/1500 最大值

Fe 剩余部分 剩余部分

310合金 310S合金

(UNS S31000) (UNS S31008)

C 025 008

Mn 200 200

P 0045 0045

S 0030 0030

Si 175 150

Cr 2400 最小值/2600 最大值 2400 最小值/2600 最大值

Ni 1900 最小值/2200 最大值 1900 最小值/2200 最大值

Fe 剩余部分 剩余部分

表中的数值表示重量百分百，除特别说明范围外，表中都是最大值

物理性能

309合金

密度 lbm/in3 g/cm3

68°F (20°C) 029

803

热膨胀系数 (min/in)•°F (mm/m)•°K

68 - 212°F

(20 - 100°C) 87 156

68 - 932°F

(20 - 500°C) 98 176

68 - 1832°F

(20 - 1000°C) 108 194

电阻率 mW•in mW•cm

68°F (20°C) 307 780

1200°F (648°C) 451 1148

导热性 Btu/hr•ft•°F W/m•K

68 - 212°F

(20 - 100°C) 90 156

68 - 932°F

(20 - 500°C) 108 187

比热 Btu/lbm•°F J/kg•K

32 - 212°F

(0 - 100°C) 012 502

导磁率(退火)1

200H 102

弹性系数(退火)2 psi GPa

受拉(E) 29 x 106

200

扭曲 (G) 112 x 106 77

310合金

密度 lbm/in3 g/cm3

68°F (20°C) 029

803

热膨胀系数 (min/in)•°F (mm/m)•°K

68 - 212°F

(20 - 100°C) 88 159

68 - 932°F

(20 - 500°C) 95 171

68 - 1832°F

(20 - 1000°C) 105 189

电阻率 mW•in mW•cm

68°F (20°C) 307 780

1200°F (648°C) -- --

导热性 Btu/hr•ft•°F W/m•K

68 - 212°F

(20 - 100°C) 80 138

68 - 932°F

(20 - 500°C) 108 187

比热 Btu/lbm•°F J/kg•K

32 - 212°F

(0 - 100°C) 012 502

导磁率(退火)1

200H 102

弹性系数(退火)2 psi GPa

受拉 (E) 29 x 106

200

扭曲 (G) 112 x 106 77

短期机械性能

所有的抗拉试验都是根据ASTM E8来完成的。表中的数据是若干个测试样品（最少2个样品，最多10个样品）得出来测试结果的平均值。屈服强度是通过02%抵消方法得到的。塑性延伸通过一个2英寸的样品来测量。

309合金

测试温度 抗屈强度

(°F) (°C) ksi MPa

77 25 420 290

400 204 350 241

800 427 300 207

1000 538 240 166

1200 649 220 152

1400 760 200 138

1600 871 185 128

1800 982 -- --

测试温度 抗拉强度 延伸率

(°F) (°C) ksi MPa %

77 25 900 621 49

400 204 800 552 46

800 427 720 497 40

1000 538 660 455 36

1200 649 550 379 35

1400 760 360 248 40

1600 871 210 145 50

1800 982 101 69 65

309S合金

测试温度 抗屈强度

(°F) (°C) ksi MPa

77 25 509 351

200 93 447 308

400 204 374 258

600 316 334 230

800 427 296 204

900 482 304 210

1000 538 267 184

1100 593 265 182

1200 649 247 170

1300 704 237 163

1400 760 222 153

1500 816 201 138

1600 871 166 114

1700 927 131 90

1800 982 82 56

1900 1038 46 32

测试温度 抗拉强度 延伸率

(°F) (°C) ksi MPa %

77 25 971 670 446

200 93 888 612 290

400 204 817 563 345

600 316 802 553 316

800 427 771 531 321

900 482 747 515 320

1000 538 712 491 266

1100 593 656 452 255

1200 649 559 386 288

1300 704 557 384 --

1400 760 360 248 225

1500 816 247 170 648

1600 871 207 142 733

1700 927 154 106 787

1800 982 108 74 --

1900 1038 66 46 --

310合金

测试温度 抗屈强度

(°F) (°C) ksi MPa

77 25 424 292

400 204 315 217

800 427 272 188

1000 538 242 167

1200 649 226 156

1500 816 197 136

1800 982 -- --

2000 1093 -- --

测试温度 抗拉强度 延伸率

(°F) (°C) ksi MPa %

77 25 895 617 45

400 204 766 528 375

800 427 748 516 37

1000 538 701 483 36

1200 649 572 394 415

1500 816 303 209 66

1800 982 110 76 65

2000 1093 70 48 77

310S合金

测试温度 抗屈强度

(°F) (°C) ksi MPa

77 25 456 314

200 93 414 286

400 204 369 254

600 316 346 239

800 427 303 209

1000 538 294 203

1200 649 258 178

1400 760 214 147

1600 871 161 111

1800 982 82 56

2000 1093 40 27

测试温度 抗拉强度 延伸率

(°F) (°C) ksi MPa %

77 25 905 624 426

200 93 834 575 413

400 204 773 533 358

600 316 752 519 350

800 427 736 508 335

1000 538 702 484 370

1200 649 570 393 320

1400 760 377 260 540

1600 871 225 155 565

1800 982 118 81 933

2000 1093 65 44 1210

抗水溶液腐蚀

309/309S和310/310S主要用于高温环境下，可以有效利用它们的抗氧化性。但是，这些合金因为含铬量和含镍量高，对水溶液也具有一定的耐腐蚀性。

含镍量高使这些合金对氯化物应力龟裂腐蚀的抵抗力比18-8不锈钢稍好，尽管如此，但是309/309S和310/310S奥氏体不锈钢仍然容易受这种腐蚀的影响。

需要提高耐水溶液腐蚀的应用中，往往会用到310/310S，如：浓硝酸溶液中的作业，这种溶液中可能发生晶界择优腐蚀。

高温抗氧化性

在多数情况下，金属合金都会与周围环境发生一定程度的化学反应。最常见的化学反应就是氧化：金属元素与氧气结合，生成氧化物。不锈钢通过铬元素的局部氧化使其具有抗氧化性，在铬元素局部氧化的过程中，可以形成一种非常稳定的氧化物（Cr2O3 氧化铬）。只要金属的铬含量充足，在金属表面即可形成一层连续的氧化铬绿，防止其他氧化物生成，并对金属起到保护作用。氧化率是由带点粒子的传输来控制的。当表面的锈皮越厚，氧化率就会大幅度下降，因为带点粒子传输的路径越远。这个过程叫钝化，也就是钝化膜形成的过程。

奥氏体不锈钢的抗氧化性可以通过铬含量来推算。耐高温的合金含铬量至少20%（重量百分百）。用镍成分代替铁成分也通常可以提供合金在高温下的性能。309/309S，310/310S是高合金材料，因此，具有相当好的抗氧化性。

已氧化的金属样品，其重量会有所增加，因为一定量的氧气组合到产品的氧化膜。测量金属抗氧化性的其中一种方法是：让金属在特定时间内暴露在高温环境下，然后测量其重量的变化。重量增加越多，表面氧化越严重。

氧化过程比简单的锈皮增厚要复杂得多。散裂，或者说表面皮分离，是不锈钢氧化过程中最常见的问题。散裂通常表现为急速的重量损失。其他一些因素也会引起散裂，其中主要包括热循环，机械损伤和氧化物过厚。

在氧化过程中，铬以氧化铬的形式存在于锈皮中。当氧化皮剥落时，未氧化的金属暴露出来，因为新的氧化铬的形成，材料的氧化率暂时升高。锈皮散裂到达一定程度，铬含量的损失可能引起金属的耐热性降低，从而导致铁氧化物和镍氧化物快速增加，这种情况称为破裂氧化。

高温氧化可能导致锈皮挥发。在耐热不锈钢表面形成的氧化铬，最开始是Cr2O3 ，当温度进一步升高时，会进一步氧化成具有高蒸汽压力的CrO3 。氧化物此时分成两部分：通过形成Cr2O3 使锈皮增厚，通过CrO3 的蒸发使锈皮变薄。最终的趋势是在增厚和变薄之间达到最终的平衡，从而使锈皮处于恒定的厚度。锈皮挥发在温度达到2000°F (1093°C)以上时，成为一个突出问题，在流动气体的作用下，会进一步恶化。

其他形式的退化

除了氧气以外，粒子在高温环境下也可以引起不锈钢的加速退化。硫的存在可以引起硫化腐蚀。不锈钢的硫化腐蚀是一个复杂的过程，而且很大程度上受硫和氧气含量以及硫的存在形式影响（比如：气态，氧化硫，氢化硫）。铬可以形成稳定的氧化物和硫化物。在氧气和含硫化合物共同存在的情况下，通常在外部形成氧化铬层作为一个保护层阻止硫进入。然而，硫化腐蚀仍然可以在锈皮损坏和分离的地方发生，在某些特定情况下，硫可以穿过氧化铬，在金属内部形成硫化铬。在含镍量高（25%或者更高）的合金中，硫化作用增强。镍和硫化镍形成低熔点的共晶相，在高温条件下，可能对材料造成严重的损坏。

环境中如果存在含碳量高的粒子，会导致碳元素进入金属，随后形成内部碳化物。渗碳作用一般在温度1470°F (800°C)以上发生。内部渗碳金属会引起机械性能和物理性能的改变。通常来说，氧气可以通过在金属表面形成保护膜来阻止碳进入。较高的镍含量和硅含量都可以一定程度上减少渗碳作用。金属粉尘是渗碳作用的一种特殊形式，通常在较低温度范围发生(660-1650°F or 350-900°C)。金属粉尘可以通过一个复杂的机构把固体金属转换成石墨和金属微粒的混合物，进而形成较深的小坑，最终导致局部腐蚀。

在氮气存在的情况下，可能发生渗氮作用。氧化物通常比氮化物稳定，因此在含氧的大气环境中，通常形成氧化皮。这层保护膜可以很好地阻挡氮进入，因此在大气环境和气态的燃烧产物环境下，几乎不用考虑渗氮作用的影响。在纯氮环境下，尤其是在干燥，裂化氨气环境下，氧含量非常低，就可能发生渗氮作用。在相对低温的情况下，在金属表面可以形成氮化膜。在1832°F或1000°C)以上高温情况下，氮的扩散性可以迅速渗透金属，在晶界生成内部氮化物，影响金属的机械性能。

金相的不稳定性，高温暴露时形成新的金相，都可以反过来影响机械性能和降低耐腐蚀性。当奥氏体不锈钢在温度范围800-1650°F (427-899°C)缓慢冷却时，碳化物粒子常常在晶界沉淀（敏化作用）。铬和镍的含量越高，碳的可溶性就越低，也就是说更容易受敏化作用影响。在这个温度范围，推荐用强制淬火冷却，尤其是对于较厚的材料。随着碳含量的降低，形成碳化铬的时间和温度就增加。因此，这些合金的低碳等级对敏化具有较好的抵抗力，但是并不是可以完全避免敏化作用的影响。当加热温度长期达到1200-1850°F (649-1010°C)，309/309S，310/310S在室温下的延展性会降低，这是因为西格玛相和碳化物的影响。西格玛相通常在晶界形成并影响金属的延展性。这种副作用可以通过在指定温度重退火来消除。

高温退化很多程度受大气和其他作业环境影响。一般的氧化数据通常只能用于对不同合金相对抗氧化性的估计。如果有需要，森迈尔钢铁公司，可以为您提供具体应用的抗氧化性数据和经验。

加工特性

309/309S，310/310S不锈钢因其耐高温和抗氧化性能，被广泛应用于热处理/加工行业。也因为这样，这些合金常被加工成复杂结构。碳钢的加工性通常被认为是金属成型操作中的标准。奥氏体不锈钢表现出来的性能和碳钢大不相同：奥氏体不锈钢更难加工，变硬的速度非常快。尽管这并不会改变我们一般用的加工方法，如：切割，机械加工，成型等，但是这些特性却影响这些加工方法的具体细节。

切割和机械加工普通软钢的标准技术，稍作调整后也可用于加工奥氏体不锈钢。但是奥氏体不锈钢更难加工，变硬的速度非常快。加工过程中产生的碎片细且硬，并保留着相当好的延展性。加工用的道具应保持锋利和坚硬。对于硬化区域，一般采用深度和慢速切割。由于奥氏体不锈钢的导热性低和热膨胀系数高，在切割和机械加工的过程中，必须考虑排热和尺寸公差。

奥氏体不锈钢可通过弯曲，拉伸成形，滚扎成形，锤打成形，扩口加工/凸缘加工，旋转，精抽，液压成形等方法达到冷作成形。在加工过程中，奥氏体不锈钢容易硬化，表现为加工过程中要不断增大加工的力量。这就意味着需要用更强大的成形设备并且最终限制了成型度。

因为各种环境和金相的因数，用于309和310热作的温度范围相对较窄。锻造的初始温度范围是1800-2145°F (980-1120°C)，结束温度不能低于1800°F (980°C)。在过高的温度下加工，因为环境和金相的因素，尤其是铁素体的生成，会导致合金的热塑性下降。在过低的温度下加工，形成脆片第二相，如：西格玛相。锻造后，锻件需迅速冷却到暗热。

焊接

奥氏体等级被认为是不锈钢中最容易焊接的等级。它们可以通过所有常见的方法进行焊接。309/309S，310/310S也是如此。如果需要填充焊料，一般要选成分匹配的。因为这个等级的合金含量提高，可以降低熔池的流动性。如果熔池的流动性仍然需要降低，可以采用含硅的焊料(如 ER309Si, ER309LSi)。

309/309S，310/310S的热膨胀系数较高，导热性较低，在固化的焊接金属中会形成少量的铁素体，可能导致热裂纹。这个问题在防脱焊口，宽焊口可能更严重。低合金含量的焊料(如ER308)可以增加堆焊中的铁素体从而降低热裂纹的趋势。基焊金属的成分被稀释后，可能降低该金属焊口处的耐腐蚀性和耐热性。

S等级的含碳量相对较低。焊接得当的话，不太可能发生热影响区的粒间腐蚀。去除回火色和锈皮可恢复焊口附近的耐腐蚀性。采用不锈钢刷研磨和刷洗，可以去除回火色和锈皮。酸洗也可去除锈皮。小件的材料可以放入槽中酸洗，大件的材料，可以采用特制的硝酸，氟化氢酸，盐酸的混合物来局部清洗。酸洗以后，要用清水彻底洗掉酸洗的残留物。

热处理/退火

对这些合金进行退火的主要原因是产生一个再结晶的微细结构，达到均匀晶粒度，分解有害的碳化铬沉淀物。要确保完全退火，必须把材料置于2050-2150°F (1120-1175°C)温度范围内每英寸厚度所需时间约30分钟。这仅仅是一般的做法。特殊的情况可能需要特殊的处理方法。适当退火后，这些等级在室温下主要是奥氏体，少量的铁素体也可能存在。

309/309S，310/310S在空气退火过程中产生氧化皮是不可避免的。锈皮中含有丰富的铬并且具有一定的附着性。通常来说，在进一步加工之前都要把退火锈皮去除。去除锈皮有两种方法：机械方法和化学方法。表面喷砂和化学除锈二者相结合通常是去除所有顽固锈皮最有效的方法。硅砂，玻璃微珠是很好的喷砂材料。也可以采用铁粒，钢粒，但是这可能引起游离铁进入金属的表面，进而引起表面生锈或变色。

化学除锈通常采用硝酸和氢氟酸的混合物。化学槽液和加工温度通常视实际情况而定。常用的槽液包括5-15%HNO3 (65%初始强度) 和 _-3% HF (60% 初始强度)的水溶液。浓度过高的氢氟酸会导致除锈过猛。槽液温度通常从室温到140°F (50°C)。 温度过高会导致除锈过快，槽液侵蚀晶界，进而造成金属表面出现凹槽。酸洗以后，要用清水彻底洗掉酸洗的残留物，然后干燥，避免金属表面出现斑渍。

由于309/309S，310/310S在室温下呈现奥氏体结构，因此不能通过热处理达到硬化。通过热作或冷作，可以达到更高的机械强度，但是这些等级通常达不到这种状态。通过冷作，也可以获得更好的抗拉强度和屈服强度，冷作后如果不退火，这些性能在高温下就不稳定，而这些合金往往是用于高温作业。如果在高温环境下使用冷作后的材料，却刚好相反，会影响材料的蠕变性能。

1、锁类

(1)外装门锁 (2)执手锁 (3)抽屉锁洞咐 (4)球型门锁 (5)玻璃橱窗锁 (6)电子锁 (7)链子锁 (8)防盗锁 (9)浴室锁 (10)挂锁 (11)号码锁 (12)锁体 (13)锁芯

2、拉手类

(1)抽屉拉手 (2)柜门拉手 (3)玻璃门拉手

3、门窗类五金

(1)合页：玻璃合页、拐角合页、轴承合页（铜质、钢质）、烟斗合页 (2)铰链 (3)轨道：抽屉轨道、推拉门轨道、吊轮、玻璃滑轮 (4)插销（明、暗） (5)门吸 (6)地吸 (7)地弹簧 (8)门夹 (9)闭门器 (10)板销 (11)门镜 (12)防盗扣吊 (13)压条（铜、铝、pvc） (14)碰珠、磁碰珠

4、家庭装饰小五金类 (1)万向轮 (2)柜腿 (3)门鼻 (4)风管 (5)不锈钢垃圾桶 (6)金属吊撑 (7)堵头 (8)窗帘杆（铜质、木质） (9)窗帘杆吊环（塑料、钢质） (10)密封条 (11)升降晾衣架 (12)衣钩、衣架

5、水暖五金类

(1)铝塑管 (2)三通 (3)对丝弯头 (4)防漏阀 (5)球阀 (6)八字阀 (7)直通阀 (8)普通地漏 (9)洗衣机专用地漏 (10)生胶带

6、建筑装饰小五金类

(1)镀锌铁管 (2)不锈钢管 (3)塑料胀管 (4)拉铆钉 (5)水泥钉 (6)广告钉 (7)镜钉 (8)膨胀螺栓 (9)自攻螺丝 (10)玻璃托 (11)玻璃夹 (12)绝缘胶带 (13)铝合金梯子 (14)货品支架

7、工具类

(1)钢锯 (2)手用锯条 (3)钳子 (4)螺丝刀（一字、十字） (5)卷尺 (6)克丝钳 (7)尖嘴钳 (8)斜嘴钳 (9)玻璃胶枪 (10)直柄麻花钻头 (11)金刚石钻头 (12)电锤钻头 (13)开孔器（14）开口扳手和梅花扳手（15）拉铆枪（16）黄油枪（17）锤子（18）套筒（19）活动扳手（20）钢卷尺盒尺米尺 射钉枪、铁皮剪、云石锯片

8、卫浴五金

(1)洗面池龙头 (2)洗衣机龙头 (3)延时龙头 (4)花洒 (5)皂碟架、皂蝶 (6)单杯架、单杯 (7)双杯架、双杯、(8)纸巾架 (9)厕刷托架、厕刷 (10)单杆毛巾架、双杆毛巾架 (11)单层置物架 (12)多层置物架 (13)浴巾架 (14)美容镜 (15)挂镜 (16)皂液器 (17)干手器

9、厨房五金、家电类

(1)厨柜拉篮 (2)厨柜挂件 (3)水槽、水槽龙头 (4)洗涤器 (5)抽油烟机（中式、欧式） (6)燃气灶 (7)烤箱（电、燃气） (8)热水器（电、燃气） (9)管道、天然气、液化罐 (10)燃气采暖炉 (11)洗碗机 (12)消毒柜 (13)浴霸 (14)排风扇（顶式、窗式、墙式） (15)净水器 (16)干肤器 (17)食物残渣处理机 (18)电饭煲 (19)烘手器 (20)冰箱

10、机械部件类

(1)齿轮 (2)机床附件 (3)弹簧 (4)密封件 (5)分离设备 (6)焊接材料 (7)紧固件、连罩源接件 (8) 轴承 (9) 传动链 (10)炉头(11)链条锁 (12)链轮 (13)脚轮、万向轮 (14)化工管道及配件 (15) 滑轮 (16)滚筒 (17) 管夹 (18)工作台 (19)钢珠、滚珠 (20)钢丝绳 (21)斗齿 (22)吊滑车 (23)吊>>

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五金店主要卖什么？ 五金店主要是出售五金配件，是一些日常生活中使用到的小五金，比如水龙头、螺丝、门把手（点击了解门把手高度相关知识）、门锁之类的东西，例如花洒、毛巾架这类五金配件也属于日用五金，但是在五金是买不到的，应该去专门的水暖店铺购买。一些建筑五金例如膨胀螺丝、水泥钉什么的也能在五金店买到。

五金店还卖什么呢还有很大一部分的五金工具，例如螺丝刀、钳子、卷尺等等，这些小的五金配件也能买到，如果是大的五金工具，例如电钻这类，大的五金店可能有出售，但是小的一般是不会出售这一类的五金工具的。

最后五金店还会卖什么呢还有就是工业生产所需要的五金配件，例如钻头、一些经常使用到的专用的刀具之类的，都可以在五金店买到。

五金店这个名称从一开始就有其含糊的地方，按常识及词典的解释，五金是指金银铜铁锡，那么当这“五金”的一种或多种作为材料，制成成品时，它所呈现的事物就难以数计了。

五金为工业之母；国防之基础，五金材料之产品，通常只分为大五金及小五金两大类。大五金指钢板、钢筋，扁铁、万能角钢、槽铁、工字铁及各类型之钢铁材料，小五金则为建筑五金、白铁皮、锁类铁钉、铁丝、钢铁丝网、钢丝剪、家庭五金、各种工具等等。就五金之性质与用途，应分钢铁材料、非铁金属材料、机械机件、传动器材、辅助工具、工作工具、建筑五金、家庭五金等八大类。

五金店经营范围有哪些

五金店：可大可小，经营范围：水管角铁、电线电缆、开关插座、五金工具、电动工具、风扇类、通风器材、装饰材料、模具配件、电机水泵，总之你有资金雄厚可做大点，资金薄弱可小打小闹。

如家具五金配件可分为功能五金件和装饰五金两大类型。功能五金件是指能实现家具中某些功能的五金配件，如连接件、铰链和滑道等。也是我们最需要留意的五金配件 如门和荷叶等 五金，指金、银、铜、铁、锡五项金属材料之称，五金为工业之母；国防之基础，五金材料之产品，通常只分为大五金及小五金两大类。大五金指钢板、钢筋，扁铁、万能角钢、槽铁、工字铁及各类型之钢铁材料，小五金则为建筑五金、白铁皮、锁类铁钉、铁丝、钢铁丝网、钢丝剪、家庭五金、各种工具等等。就五金之性质与用途，应分钢铁材料、非铁金属材料、机械机件、传动器材、辅助工具、工作工具、建筑五金、家庭五金等八大类

五金店大都有:普通灯泡,节能灯泡,开关插座,电线,安全开关,水龙头,砂纸,毛刷,经济型涂料。

五金行业优势有哪些

五金行业比之其他行业具备以下优势：

1小五金是家庭生活、单位经营的必需品，市场需求广泛、客源充足稳定，从而保证了开业后的销售增长稳定；

如任何人都有买过插销、灯泡、插头、水龙头的经历，任何家庭、办公室、车间、工地、各行各业都需要我们的商品，都是我们潜在的客户，所以客户量特别大。

2小五金没有季节性约束，保质期、产品保存损耗等经营不利因素几乎可以忽略，经营事故及商品损失在各行业中最低；

大部分商品几年后仍是新的，不影响销售，货品损失行业中最低。产品售出后，使用隐患少，事故率低经营事故麻烦少。

3五金商品品种齐全，除了千家万户的需求外，各房地产、建筑装饰、楼堂馆所、工厂企业都存在着大批量要货的渠道，发展前景相当可观。

4五金行业的加价率比较高，也是很多创业者比较热衷选择干五金的重要原因之一。

如买一个插销一元钱；一个灯口一元钱；一个插头一元钱等销售价格再正常不过。而进价只有2~3毛钱；4~5毛钱。加价率有时高达100%~200%以上，平均也在30%~40%以上，其他行业很难实现这个利润率。

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五金店的名称是怎么来的五金店为什么叫做五金店 我也不知道为什么叫五金店，你说会不会是五种金属？铜铁铝金银锡？

开五金店起什么名字好？ 五金店取名技巧：

1：行业优先

不同行业有不同的命名原则，服装、娱乐业尽可能响亮炫目，文化、音像业尽可能含蓄内敛。此外，老字号应注意保留自己在消费者心中长期奠定的信誉。

2：因地制宜

考虑商铺所在的地理、人文环境，避免“鸡同鸭讲”，造成语境障碍。当然如果是异地开店经常用到地方名称。

3：上口易记

充分考虑到当时当地的消费者的接受能力，在上口、易记、便于传播的基础上，开个五金店怎么样力争可以引起消费者共鸣、会心一笑的标新立异。经常用到的两元店铺。用低价嗥头来吸引顾客!

4：利用品牌优势

如果一种产品在本地已经建立了一种小范围的品牌优势，有了自己的客户群，并且得到认可，可以优先考虑。

给新开五金店取名叫什么名字好呢 “金城五金”。一、“金城”谐音“精诚”，诚信，二、全城的人都用你家五金，大有前途，三、一金出发五金回头，生意兴隆。四、“金城五金”四字共有五点，扣五金，也启示你从小事做起，聚沙成塔。

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新开一个五金店，用什么名字？ 10分 开五金店取“鑫源五金店”“星星五金店”等。

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钢材牌号，搏裤又称钢铁产品牌号，一般采用汉语拼音字母，化学元素符号和阿拉伯数字相结合表示钢材产品名称，用途，特性和工艺的方法。

区分方法：

1，普通碳素结构钢按屈服强度表示牌号，例如Q235B，Q345D   Q标识屈服的意思，235是屈服强度235N，B是牌号等级b级。

2，优质碳素结构钢用含碳量表示，例如20钢，35钢，45钢，65Mn前面的数字表示含碳量万分之多少，后面的表示合金材料。

扩展资料：

钢材牌号表示：

1，碳素结构钢

①由Q+数字+质量等级符号+脱氧方法符号组成。它的钢号冠以“Q”，代表钢材的屈服点，后面的数字表示屈服点数值，单位是MPa例如Q235表示屈服点(σs)为235 MPa的碳素结构钢。

②必要时钢号后面可标出表示质量等级和脱氧方法的符号。质量等级符号分别为A，B，C，D。脱氧方法符号：F表示沸腾钢；b表示半镇静钢：Z表示镇静钢；TZ表示特殊镇静钢，镇静钢可不标符号，即Z和TZ都可不标。例如Q235-AF表示A级沸腾钢。

③专门用途的碳素钢，例如桥梁钢，船用钢等，基本上采用碳素结构钢的表示方法，但在钢号最后附加表示用途的字母。

2，优质碳素结构钢

①钢号开头的两位数字表示钢的碳含量，以平均碳含量的万分之几表示，例如平均碳含量为045%的钢，钢号为“45”，它不是顺序号，所以不能读成45号钢。

②锰含量较高的优质碳素结构钢，应将锰元素标出，例如50Mn。

③沸腾钢，半镇静钢及专门用途的优质碳素结构钢应在钢号最后特别标出，例如平均碳含量为01%的半镇静钢，其钢号为10b。

3，碳素工具钢

①钢号冠以“T”，以免与其他钢类弄混。

②钢号中的基丛简数字表示碳含量，以平均碳含量的千分之几表示。例如“T8”表示平均碳含量为08%。

③锰含量较高者，在钢号最后标出“Mn”，例如“T8Mn”。

④高级优质碳素工具钢的磷，硫含量，比一般优质碳素工具钢低，在钢号最后加注字母“A”，以示区别，例如“T8MnA”。

4，易切削钢

①钢号冠以“Y”，以区别于优质碳素结构钢。

②字母“Y”后的数字表示碳含量，以平均碳含量的万分之几表示，例如平均碳含量为03%的易切削钢，其钢号为“Y30”。

③锰含量较高者，亦在钢号后标出“Mn”，例如“Y40Mn”。

5，合金结构钢

①钢号开头的两位数字表示钢的碳含量，以平均碳含量的万分之几表示，如40Cr。

②钢中主要合金元素，一般以百分之几表示。当平均合金含量<15%时，钢号中一般只标出元素符号，而不标明含量，但在特殊情况下易致混淆者，在元素符号后亦可标以数字“1”，例如钢号“12CrMoV”和“12Cr1MoV”，前者铬含量为04-07%，后者为09-12%，其余成分全部相同。

③钢中的钒V，钛Ti，铝Al，硼B，稀土RE等合金元素，均属微合金元素，虽然含量很低，仍应在钢号中标出。例如20MnVB钢中。钒为007-012%，硼为0001-0005%。

④高级优质钢应在钢号最后加“A”，以区别于一般优质钢。

⑤专门用途的合金结构钢，钢号冠以(或后缀)代表该钢种用途的符号。例如，铆螺专用的30CrMnSi钢，钢号表示为ML30CrMnSi。

6，低合金高强度钢

①钢号的表示方法，基本上和合金结构钢相同。

②对专业用低合金高强度钢，应在钢号最后标明。例如16Mn钢，用于桥梁的专用钢种为“16Mnq”，汽车大梁的专用钢种为“16MnL”，压力容器的专用钢种为“16MnR”。

7，弹簧钢

弹簧钢按化学成分可分成碳素弹簧钢和合金弹簧钢两类，其钢号表示方法，前者基本上与优质碳素结构钢相同，后者基本上与合金结构钢相同。

8，滚动轴承钢

①钢号冠以字母“G”，表示滚动轴承钢类。

②高碳铬轴承钢钢号的碳含量不标出，铬含量以千分之几表示。例如GCr15。渗碳轴承钢的钢号表示方法，基本郑纤上和合金结构钢相同。

9，合金工具钢和高速工具钢

①合金工具钢钢号的平均碳含量≥10%时，不标出碳含量；当平均碳含量<10%时，以千分之几表示。例如Cr12，CrWMn，9SiCr，3Cr2W8V。

②钢中合金元素含量的表示方法，基本上与合金结构钢相同。但对铬含量较低的合金工具钢钢号，其铬含量以千分之几表示，并在表示含量的数字前加“0”，以便把它和一般元素含量按百分之几表示的方法区别开来。例如Cr06。

③高速工具钢的钢号一般不标出碳含量，只标出各种合金元素平均含量的百分之几。例如钨系高速钢的钢号表示为“W18Cr4V”。钢号冠以字母“C”者，表示其碳含量高于未冠“C”的通用钢号。

10，不锈钢和耐热钢

①钢号中碳含量以千分之几表示。例如“2Cr13”钢的平均碳含量为02%；若钢中含碳量≤003%或≤008%者,钢号前分别冠以“00”及“0”表示之，例如00Cr17Ni14Mo2，0Cr18 Ni9等。

②对钢中主要合金元素以百分之几表示，而钛，铌，锆，氮等则按上述合金结构钢对微合金元素的表示方法标出。

11，焊条钢

它的钢号前冠以字母“H”，以区别于其他钢类。例如不锈钢焊丝为“H2Cr13”，可用于区别不锈钢“2Cr13”。

12，电工用硅钢

①钢号由字母和数字组成。钢号头部字母DR表示电工用热轧硅钢，DW表示电工用冷轧无取向硅钢，DQ表示电工用冷轧取向硅钢。

②字母之后的数字表示铁损值(W/kg)的100倍。

③钢号尾部加字母“G”者，表示在高频率下检验的；未加“G”者，表示在频率为50周波下检验的。例如钢号DW470表示电工用冷轧无取向硅钢产品在50赫频率时的最大单位重量铁损值为47W/kg。

13，电工用纯铁

①它的牌号由字母“DT”和数字组成，“DT”表示电工用纯铁，数字表示不同牌号的顺序号，例如DT3。

②在数字后面所加的字母表示电磁性能：A——高级，E——特级，C——超级，例如DT8A。

参考资料：

一、轴的修理

轴的修理一般包括中心孔的修复、轴颈的修复、轴上螺纹的修复、轴上键槽的修复、花键轴的修复、轴的裂纹和折断的修复以及弯曲变形轴的校直修复。

1、中心孔的修复

中心孔作为轴类零件的定位基准，在修理时，应首先对中心孔进行检查和修复。清除中心孔内的油污和锈蚀；若中心孔壁损坏不严重，特别是带护锥的中心孔当护锥面有轻度损伤时，可用三棱刮刀或什锦油石等进行修整；若中心孔壁锥面变形，不能与顶尖锥面贴合时，可将轴装夹在车床上，按轴颈或其他参考基准找正后，用同样大小的中心钻修整；长期未用或经修整的中心孔应通过硬质合金顶尖用研磨膏进行研磨，这一点对于需要精加工的轴尤其重要。

2、磨损轴颈的修复

磨损轴颈的修复，常用的方法有：按预定的修理尺寸进行修复、用堆焊的方法修复、镀铬修复、镀铁修复和粘接修复。堆焊修复时，在堆焊前用机加工的方法消除几何形状误差，为保证足够的加工余量，堆焊后的轴颈尺寸应比轴颈的公称尺寸大2-3mm。比较重要的轴颈当磨损量较小(一般小于0．4mm)时，可用镀铬修复。镀铁修复是一种成本低、污染小的修复方法，镀层厚度可达1．5mm，硬度可达HB550-650，是一种很有发展前途的工艺。

3、轴上螺纹的修复

轴上螺纹的修复有复扣法、改制法和焊补法等。当螺纹损伤较小时，可用板牙或车削复扣，并通过试拧以防止配合过松；改制法是将原损坏的螺纹车去，然后改制成非标准螺纹，但与之配合的零件也必须更换；焊补法是先将损坏的螺纹车去，用焊补的方法堆焊上一层金属，然后按原螺纹尺寸重新车削。

4、轴上键槽的修复

当键槽只有小的凹痕、毛刺和轻微磨损时，可用细锉、油石等修整；若磨损较大或变形和滚键时，可将键槽扩大或换个地方重新开槽，必要时应将已坏的键槽焊补后再另开槽。扩大键槽时必须注意扩大的键槽仍对称于中心轴线。重新开槽必须考虑轴的结构或强度是否允许。

5、花键轴的修复

当花键磨损较小时，可先将花键部分退火，然后用刃口不锋利的凿子将键齿顶部中间劈开并向两侧挤压，再用电焊将劈缝焊补好，最后进行车制、磨花键和热处理，如图1所示。当花键的磨损量较大时，可用堆焊方兄厅法在磨损的齿侧面上堆焊一层材质与轴相同的金属，经车、铣、磨、热处理后使其恢复原尺寸和精度。在实施堆焊时，应采取措施尽量减少因施焊而引起轴的变形。

6、轴的断裂和折断的修复

当轴上出现裂纹时，应清洁裂纹部位并开坡口，然后预热并补焊。焊后应立将对焊缝和周围金属加热到500-600℃，并缓冷使其回火，以消除焊接应力，最后进行机加工恢复尺寸。断轴的修复可用对焊的方法、螺纹拧入的焊接方法和圆柱销插入的焊接方法。采用螺纹拧入和销孔插入的方法，螺纹孔和销孔的直径相当于轴径的搏源0，35-0．4倍，其深度应根据轴的结构而定，一般不小于20mm。在对轴上裂纹补焊和焊接断轴时应正确选择焊接材料，并严格按照焊接工艺参数施焊，焊前预热和焊后热处理。当配件来源充足时，应主要采用更换轴的方法。

7、弯曲变形轴的校直

轴类零件发生弯曲变形一般用校直的方法修复。校直的具体工艺有：压力校直、火焰校直和延伸法校直。延伸的方法仅适用于轴颈较小、变形不大和未经表面淬火的轴。

二、轴承的修理

1、滑动轴承的修复

常用滑动轴承有整体式和剖分式两种。整体式滑动轴承的修复，一般用更换轴衬并通过镗孔、铰孔或钳工刮削的方法修复，也可以用塑性变形即减少轴衬长度缩小内径的方法修复。剖分式滑动轴承的修复有薄壁轴衬的修复和厚壁轴衬的修复两种。薄壁轴衬常用于转速较高、运动精度要求较高的部位，如发动机曲轴主轴颈轴承和连杆大端轴承等。当薄壁轴基尘态衬磨损较轻时，可用撤去轴承两对合面间的薄垫片然后按轴颈刮配的方法修复。更换薄壁轴衬常用选配的方法。在选配时，首先应检查轴承座孔的精度，然后按修磨后的轴颈尺寸选配轴衬，并使轴衬的削分面高出轴承座的剖分面0．025-0．05mm，以保证轴衬外圆与轴承座孔内壁贴紧。厚壁轴衬常用在中小型建筑机械上，可以减少两轴衬对合平面间的垫片或锉修对合面的方法缩小孔径，然后按轴颈进行刮削，使其达到配合要求。

2、滚动轴承的修复

滚动轴承磨损和损坏后，很少进行修复，一般应换用原型号新轴承。但是有些情况也可以进行修理：圆锥滚子轴承可以通过调整压紧螺母或增加(减少)垫片来减小轴承间隙；当轴承内圈和轴颈的配合或轴承外圈与轴承孔的配合松动时，可用电镀的方法对轴承外圈或轴承孔进行修复，但从此电失去了互换性。

滚动轴承的使用寿命与安装正确与否、使用合理与否以及保养有密切的关系。

三、齿轮的修理

齿轮的修复方法有换向法、镶齿法、更换齿圈法、塑性变形法和焊补法等。

不少齿轮往往是单向传动，因此造成单面磨损。当其结构完全对称时，直接翻转180。后安装即可使用。若不对称，可先将齿轮退火，再切下不对称的部分，焊到齿轮的另一侧面去，然后重新对齿轮进行热处理。

对于负荷不大和转速不高的齿轮，当个别齿损坏严重时，可以把坏齿齿根部在铣床或刨床上加工出梯形槽，并把齿坯以一定紧度压入槽中，然后再焊接或用销钉紧固，最后用成型铣刀在铣床上修整出正确齿形。

更换齿圈法，先将齿轮退火，车去全部轮齿，另外制造一个齿圈压装上去，然后用电焊或销钉紧固，最后进行热处理。

塑性变形法，把齿轮加热到800-900℃后放入齿模中加压，使其产生塑性变形，将其他部位的金属挤压到齿的摩损面去，经整形后热处理。

光对轮齿的崩裂部位用细砂轮磨去残缺疲劳层，后堆焊修复。焊补时应把齿轮浸入水中，先进行退火热处理，对于钢制渗碳齿轮，可用20或45钢丝气焊焊补，也可以用低氢型焊条焊补，焊补后通过机加工或手工样板修整齿形，最后重新热处理并用油石精修或用磨料对研。齿轮轮缘、轮辐、轮毂的裂纹可用焊补、铆接、粘接的方法修复。

四、箱体类零件的修理

箱体零件一般为铸造件，其材料为灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁和铸铝等。箱体零件的损伤包括变形、裂纹、箱体上紧固件孔壁的损伤、箱体上轴承孔壁表面的磨损和损伤、箱体的剖分面或与端盖的密封面扣合不严和箱体的凸出部分裂纹等。箱体零件的变形和裂纹等损伤，对箱体和箱体上安装连接的零件的工作性能影响较大。

箱体变形对机械工作性能的影响有：使安装在箱体内的齿轮、轴等零件间的相对位置精度(孔的中心距、轴线的平行度和垂直度)遭到破坏，使这些零件的磨损和负荷成倍增大，产生噪声、振动、发热，传动效率降低和耗能增大；使箱体相对于其他有关零件的装配关系发生变化，如输入轴与输出轴连接和安装位置等尺寸变化，从而影响到整机的装配精度；使箱体本身的对合面和其他密封面不平整，从而导致装配后密合不严而漏油、漏气。

箱体零件裂纹对箱体工作性能的影响：裂纹处发生漏油、漏气现象；孔或箱体边缘的裂纹直接影响到配合件的过盈量或装配尺寸；裂纹使箱体的刚度、强度降低，裂纹继续扩展导致箱体破碎。

1、箱体零件的修复次序

保证箱体零件修复质量的关键是保证箱体零件修复后各部尺寸和相对位置关系得到修复。而一些修复方法如焊补等，往往引起箱体的再变形，所以在修复箱体时，应按合理的次序进行，以便能最大限度地消除变形。

常用的修复次序是：

(1)焊补修复，焊补前对工件预热以及施焊时的焊接热量都会引起工件的变形，所以应安排在前道工序。

(2)粘接修复，因粘补时某些粘接剂也需要加热固化，因而也可能引起工件的变形。

(3)恢复整修加工基准，并检测变形情况。

(4)钳工修补，整形加工和镶套等机加工。

2、箱体零件的修复

(1)裂纹的修补。裂纹的修补可用钳工修补、焊补和粘补等方法，但不论用什么方法对裂纹进行修补，都必须在裂纹两端钻止裂孔以防止裂纹的扩大。同时也必须清除裂纹附近的油污、氧化皮等。钳工修补主要应用于不太重要的部位的裂纹修补，常见的方法有帮板加固或扣键锚固的方法。对箱体零件进行焊补时，应严格按照焊接工艺参数进行，并采取“加热减应”和其他减小应力防止变形的措施。

(2)箱体上孔的修复。箱体上的孔发生磨损或其他内表面损伤时，可用轴或轴承与孔恢复配合精度的方法修复。当孔壁磨损不大时，可对孔壁或轴颈和轴承外圈镀铬修复；当磨损较严重时，采取镶套的方法，对有些镶有衬套的孔，可用更换或修复衬套的方法。在修复孔时应与箱体的整形加工统盘考虑，即应考虑孔的中心距和中心线间的平行度误差。

(3)箱体的整形加工。箱体的整形加工是一种精细加工。要求保证加工精度并尽可能地少切去金属。由于箱体的整形加工余量相当微小，加之原加工定位基准由于变形已不能再次使用。因此，在选定整形加工的定位基准时，必须选择箱体的关键部位，如孔中心轴线等作为定位基准对原加工定位基准进行修整，然后再以修整后的定位基准进行定位。一般箱体整形的加工余量只能利用前道加工工序的尺寸偏差或适当借用尺寸链中某一不重要的尺寸公差带来获得。当箱体的贴合面密封不严时，常常是因箱体的变形引起平面翘曲造成的，一般修复可用钳工刮研、磨削或镗削等方法。

冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程。

冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的茄告其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。

(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。

（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。

（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。

（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。

由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。

上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲派伍、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。

在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。

复合冲压——在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。

级进冲压——在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。

复合-级进——在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。

冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分

组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模颤羡明的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。

此设计针对所给的零件进行了一套冷冲压模具的设计，其中设计内容为分析零件的冲裁工艺性（材料、工件结构形状、尺寸精度），拟定零件的冲压工艺方案及模具结构，排样，裁板，计算冲压工序压力，选用压力机及确定压力中心，计算凸凹模刃口尺寸，主要零、部件的结构设计和加工工艺编制，压力机的校核。

冲裁模设计题目

如图1所示零件：垫扳

生产批量：大批量

材料：08F t=2mm

设计该零件的冲压工艺与模具

2 零件的工艺分析

21 结构与尺寸

该零件结构简单,形状对称。

硬钢材料被自由凸模冲圆形孔,查《冷冲压工艺及模具设计》表3-8,可知该工件冲孔的最小尺寸为13t,该工件的孔径为:Φ6>13t=13×2=26。

由于该冲裁件的冲孔边缘与工件的外形的边缘不平行,故最小孔边距不应小于材料厚度t,该工件的空边距(20)>t=2,(10)>t=2,均适宜于冲裁加工。

22 精度

零件内、外形尺寸均未标注公差,属自由尺寸,可按IT14级确定工件尺寸的公差,经查表得,各尺寸公差分别为：

零件外形:58 ， 38 , 30 ,16 , 8

零件内形:6

孔心距:18±0215,

利用普通冲裁方式可以达到零件图样要求。

23 材料

08F，属于碳素结构钢,查《冷冲压工艺及模具设计》附表1可知抗剪强度τ=260MPa,断后伸长率=32％。此材料具有良好的塑性和较高的弹性,其冲裁加工性能好。

根据以上分析,该零件的工艺性较好,可以进行冲裁加工。

3 确定冲裁工艺方案

该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下几种工艺方案：

(a)先落料，再冲孔，采用单工序模生产；

(b)采用落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产；

(c)用冲孔——落料连续冲压，采用级进模生产。

方案(a)模具结构简单，但需要两道工序，两套模具才能完成零件的加工，生产效率低，难以满足零件大批量生产的要求。由于零件结构简单，为了提高生产效率，主要采用复合冲裁或级进冲裁方式。采用复合冲裁时，冲出的零件精度和平直度好，生产效率高，操作方便，通过设计合理的模具结构和排样方案可以达到较好的零件质量。

根据以上分析，该零件采用复合冲裁工艺方案。

4 确定模具总体结构方案

41 模具类型

根据零件的冲裁工艺方案，采用复合冲裁模。复合模的主要结构特点是存在有双重作用的结构零件——凸凹模，凸凹模装在下模称为倒装式复合模。采用倒装式复合模省去了顶出装置，结构简单，便于操作，因此采用倒装式复合冲裁模。

42 操作与定位方式

虽然零件的生产批量较大，但合理安排生产，可用手工送料方式能够达到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。考虑到零件尺寸大小，材料厚度，为了便于操作和保证零件的精度，宜采用导料板导向，固定挡料销挡料，并与导正销配合使用以保证送料位置的准确性，进而保证零件精度。为了保证首件冲裁的正确定距，采用始用挡料销，采用使用挡料销的目的是为了提高材料利用率。

43 卸料与出件方式

采用弹性卸料的方式卸料，弹性卸料装配依靠橡皮的弹力来卸料，卸料力不大，但冲压时可兼起压料作用，可以保证冲裁件表面的平面度。为了方便操作，提高零件生产率，冲件和废料采用由凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。

44 模架类型及精度

考虑到送料与操作的方便性，模架采用后侧式导柱的模架，用导柱导套导向。由于零件精度要求不是很高，但冲裁间隙较小，因此采用I级模架精度。

45 凸模设计

凸模的结构形式与固定方法：

落料凸模刃口部分为非圆形，为便于凸模与固定板的加工，可设计成固定台阶式，中间台阶和凸模固定板以H7/m6过渡配合，凸模顶端的最大台阶是用其台肩挡住凸模，在卸料时不至于凸模固定板中拉出。并将安装部分设计成便于加工的长圆形，通过接方式与凸模固定板固定。

5 工艺设计计算

51 排样设计与计算

零件外形近似矩形，轮廓尺寸为58×30。考虑操作方便并为了保证零件精度，采用直排有废料排样。如图1所示：

查《冷冲压工艺及模具设计》表3-13，工件的搭边值a=2，沿边的搭边值a1=22。级进模送料步距为S=30+2=32mm

条料宽度按表3-14中公式计算：

B -0△=(Dmax+2a1)-△0 查表3-15得：△=06

B=（58+2×22） =624 （㎜）

由零件图近似算得一个零件的面积为13548㎜2，一个进距内的坏料面积

B×S=624×32=19968㎜2　。因此一个进距内的材料利用率为：

=（A/BS）×100﹪=678﹪

查《冷冲压工艺及模具设计》附表3选用板料规格为710×2000×2。

采用横裁时，剪切条料尺寸为624。一块板可裁的条料为32，每间条可冲零件个数22个零件。则一块板材的材料利用率为：

=（n×A0/A）×100﹪

=（22×32×13548/710×2000）×100﹪=672﹪

采用纵裁时，剪切条料尺寸为624。一块板可裁的条料为11，每条可冲零件个数62个零件，则一块板材的材料利用率为：

=（n×A0/A）×100﹪

=（11×62×13548/710×2000）×100﹪=592﹪

根据以上分析，横裁时比纵裁时的板材的材料利用率高，因此采用横裁。

52 计算冲压力与压力中心，初选压力机

冲裁力：根据零件图可算得一个零件外周边长度：

L1=16π+8+28+38×2

内周边长度之和：

L=2π×3=1884㎜

查《冷冲压工艺及模具设计》附表1可知： MPa

查《冷冲压工艺及模具设计》附表3可知：Kx=005, KT=0055

落料力：

F落=KL1 t T

=13×16227×2×260

=10969KN

冲孔力：

F孔=KL2 t T

=13×6 ×2×260

=1274

KN

卸料力：

Fx=KxF落

=005×10969

=548KN

推件力：

根据材料厚度取凹模刃口直壁高度h=6,

故:n=h/t=3

FT=nKtF孔

=3×0055×2547

=420KN

总冲压力：

FЁ= F落+ F孔+Fx+ FT

则FЁ=10969+1274+548+420

=13211KN

应选取的压力机公称压力：25t

因此可初选压力机型号为J23-25。

当模具结构及尺寸确定之后，可对压力机的闭合高度，模具安装尺寸进行校核，从而最终确定压力机的规格。

确定压力中心：画出凹模刃口，建立如图所示的坐标系：

由图可知，该形状关于X轴上下对称，关于Y轴左右对称，则压力中心为该图形的几何中心。即坐标原点O。该点坐标为（0，0）。

53 计算凸、凹模刃口尺寸及公差

由于模具间隙较小，固凸、凹模采用配作加工为宜，由于凸、凹模之间存在着间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度。落料件的尺寸接近于凹模刃口尺寸，而冲孔件的尺寸接近于凸模刃口尺寸。固计算凸模与凹模刃口尺寸时，应按落料与冲孔两种情况分别进行。由此，在确定模具刃口尺寸及其制造公差时，需遵循以下原则：

（I）落料时以凹模尺寸为基准，即先确定凹模刃口尺寸；考虑到凹模刃口尺寸在使用过程中因磨损而增大，固落料件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围较小尺寸，而落料凸模的基本尺寸则按凹模基本尺寸减最小初始间隙；

（II）冲孔时以凸模尺寸为基准，即先确定凸模刃口尺寸，考虑到凸模尺寸在使用过程中因磨损而减小，固冲孔件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸，而冲孔凹模的基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始间隙；

（III）凸模与凹模的制造公差，根据工件的要求而定，一般取比工件精度高2~3级的精度，考虑到凹模比凸模的加工稍难，凹模比凸模低一级。

a): 落料凹模刃口尺寸。按磨损情况分类计算：

i)凹模磨损后增大的尺寸，按《冷冲压工艺及模具设计》公式：DA=(Dmax-X△)计算，取 δA=△/4，制件精度为IT14级，故X=05

58 : DA1 =(58-05×074 ) =5763 （㎜）

38 : DA2=（38-05×062） =3769 （㎜）

30 : DA3=（30-05×052） =2974（㎜）

16 : DA4=（16-05×043） =15785 （㎜）

8 : DA5=（8-05×036） =718 （㎜）

ii)凹模磨损后不变的尺寸，按《冷冲压工艺及模具设计》公式：CA=（Cmin+X△）±05δA: 计算，取δA=△/4 ，制件精度为IT14级，故X=05

18±0215:Cd1=(17785+05×043)±043/8=18±005375（㎜）

冲裁间隙影响冲裁件质量，在正常冲裁情况下，间隙对冲裁力的影响并不大，但间隙对卸力、推件力的影响却较大。间隙是影响模具寿命的主要因素。间隙的大小则直接影响到摩擦的大小，在满足冲裁件质量的前提下，间隙一般取偏大值，这样可以降低冲裁力和提高模具寿命。

查《冷冲压工艺及模具设计》表3-3可知Zmax=0360㎜ , Zmin=0246㎜

相应凸模按凹模实际尺寸配作，保证最小合理间隙为0246mm

冲孔凸模刃口尺寸。冲孔凸模为圆形，可按《冷冲压工艺及模具设计》公式dT=(dmin+x△)计算，取δT=△/4，制件精度为IT14级，故X=05

12 : dT1=(6+05×030) =615

6 设计选用零件、部件，绘制模具总装草图

61 凹模设计

凹模的结构形式和固定方法：凹模采用矩形板状结构和通过用螺钉、销钉固定在凹模固定板内，其螺钉与销钉与凹模孔壁间距不能太小否则会影响模具强度和寿命，其值可查《冷冲压工艺及模具设计》表3-23。

凹模刃口的结构形式：因冲件的批量较大，考虑凹模有磨损和保证冲件的质量，凹模刃口采用直刃壁结构，刃壁高度取6mm, 漏料部分沿刃口轮廓单边扩大05 mm

凹模轮廓尺寸的确定：

查《冷冲压工艺及模具设计》表3-24，得：K=028

查《冷冲压工艺及模具设计》表3-25, 得: s2=36

凹模厚度H=ks=028×58=1624（㎜）

B=s+（25～40）H

=58+（25～40）×1624

=986～12296 （㎜）

L=s1+2s2

=30+2×36

=102 （㎜）

根据算得的凹模轮廓尺寸，选取与计算值相接近的标准凹模板轮廓尺寸为L×B×H=125×125×285（㎜）

凹模材料和技术要求：凹模的材料选用T10A。工件部分淬硬至HRC58~62。外轮廓棱角要倒钝。

如图2所示：

图2 落料凹模

62 凸模设计

621 凸模的结构形式与固定方法

冲孔部分的凸模刃口尺寸为圆形，为了便于凸模和固定板的加工，将冲孔凸模设计成台阶式。

为了保证强度、刚度及便于加工与装配，圆形凸模常做成圆滑过渡的阶梯形，小端圆柱部分。是具有锋利刃口的工作部分，中间圆柱部分是安装部分，它与固定板按H7/m6配合，尾部台肩是为了保证卸料时凸模不致被拉出，圆形凸模采用台肩式固定。

622 凸模长度计算

凸模的长度是依据模具结构而定的。

采用弹性卸料时，凸模长度按公式L=h1+h2+h3计算，

式中 L---凸模长度，mm；

h1---凸模固定板厚度，mm

h2----卸料板厚度，mm

h3----卸料弹性元件被预压后的厚度

L=22mm+10mm+185mm

=505mm

623 凸模的强度与刚度校核

一般情况下，凸模强度与刚度足够，由于凸模的截面尺寸较为积适中，估计强度足够，只需对刚度进行校核。

对冲孔凸模进行刚度校核：

凸模的最大自由长度不超过下式：

有导向的凸模Lmax≤1200 ，其中对于圆形凸模Imin=∏d4/64

则Lmax≤1200 =2400mm

由此可知：冲孔部分凸模工作长度不能超过2400mm，根据冲孔标准中的凸模长度系列，选取凸模的长度：505

624 凸模材料和技术条件

凸模材料采用碳素工具钢T10A，凸模工作端（即刃口）淬硬至HRC 56～60，凸模尾端淬火后，硬度为HRC 43～48为宜。

如图3所示：

图3 冲孔凸模

63 凸凹模的设计

631 凸凹模的结构形式与固定方法

凸凹模的结构简图如图4所示：

图4 凸凹模

凸凹模与凸凹模固定板的采用H7/m6配合。

632 校核凸凹模的强度

冲孔边缘与工件外开边缘不平行时，凸凹模的最小壁厚不应小于材料厚度t=2mm，而实际最小壁厚为5mm，故符合强度要求。

633 凸凹模尺寸的确定

凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配作并保证最小间隙为Zmin=0246mm,内形刃口尺寸按凸模尺寸配做并保证最小间隙为Zmin=0246mm。

634 凸凹模材料和技术条件

凸凹模材料采用碳素工具钢T10A，淬硬至56～60HRC。

64 定位零件

定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相对凸、凹模有正确的位置。

选用固定挡料销一个。挡料销的作用是挡住条料搭边或冲件轮廓以限定条料送进的距离，固定挡料销固定在位于下模的凸凹模上，规格为GB/T769410-94，材料45号钢，硬度为43～48HRC

选用导料销两个。导料销的作用是保证条料沿正确的方向送进，位于条料的后侧（条料从右向左送进）尺寸规格为6X2，如图5所示：

图5 导料销

65 卸料与出件装置

出件方式是采用凸模直接顶出的下出料方式。

由于卸料采用弹性卸料的方式，弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件组成。

卸料板：

弹性卸料板的平面尺寸等于或稍大于凹模板的尺寸，厚度取凹模厚度的06～08倍, 卸料板与凸模的单边间隙按《冷冲压工艺及模具设计》表3-32选取,t＞1mm时,单边间隙为015mm。

为了便于可靠卸料，在模具开启状态时，卸料板工作平面应高出凸模刃口尺寸端面03～05，卸料板的尺寸规格为：125mmX125mmX10mm，材料为:45#钢。如图6所示：

图6 卸料板

卸料螺钉：

卸料螺钉采用标准的阶梯形螺钉，根据卸料板的尺寸选择4个卸料螺钉，规格为，JB/T76505-94。如图7所示：

图7 卸料螺钉

卸料装置：

由于橡皮允许承受的负荷较大，安装调整方便，因此选用橡皮作为弹性元件，

卸料橡皮的选择原则：

为了保证卸料正常工作，应使橡皮工作时的弹力大于或等于卸料力FX

FXY=AP≥FX=548KN

式中FXY—橡皮工作时的弹力，A—橡皮的横截面积，P—与橡橡皮压缩量有关的单位压力，一般预压时压缩量为10%～15%。由《冷冲压工艺及模具设计》图3-64知，取P=06MPa，求得A=913cm2,由《冷冲压工艺及模具设计》表3-33中的公式求得橡皮尺寸规格为35×26×24

根据工件材料厚度为2mm，冲裁时凸模进如凹模的深度为1mm，模具维修时刃磨留量为2mm，开启时卸料板高于凸模1mm，则求得总工作行程：h工件=6mm,

使用橡皮时，不应使最大压缩量超过橡皮自由高度的35%～45%否则是皮的自由高度应为：

H=h/(025～030)

=6/(025～030)

=20～24mm

模具组装时的预压缩量为：

H预=（10%～15%）H

=24～36mm

取H预=3mm

由此可知：安装橡皮高度尺寸为21mm,

式中的H———所需的工作行程。

由上式所得的高度，还在按下式进行校核:

05≤H/B≤15

如果H/D超过15,应把橡皮分成若干段,并在橡皮之间垫上钢圈。

由《冷冲压工艺及模具设计》表3-33中的公式求得橡皮尺寸规格为35×26×24

66 模架及其它零件的选用

661 模柄

模柄的作用是把上模固定在压力机滑块上，同时使模具中心通过滑块的压力中心，模柄的直径与长度与压力机滑块一致，模柄的尺寸规格选用凸缘模柄，用3～4个螺钉固定在上模座上。

如图8所示:

图8 模柄

662 模座

标准模座根据模架类型及凹模同界尺寸选用，

上模座：125mm ×125mm×35mm；

下模座：125mm×125mm×45mm；

模座材料采用灰口铸铁，它具有较好的吸震性，采用牌号为HT200。

663 垫板

垫板的作用是承受并扩散凸模或凹模传递的压力，以防止模座被挤压损伤。

是否要用板，可按下式校核：

P=F12/A

式中P—凸模头部端面对模座的单位面积压力；

F12—凸模承受的总压力；

A—凸模头部端面与承受面积。

由于计算的P值大于《冷冲压工艺及模具设计》表3-34模座材料的许应压力，因此在工作零件与模座之间加垫板。

垫板用45号钢制造，淬火硬度为HRC43～48，其尺寸规格为：

125mm×125mm×10mm。

上下面须磨平，保证平行。

如图9所示：

图9 垫板

模架选用后侧导柱标准模架：

上模座：L×B×H =125mm×125mm×35mm

下模座：L×B×H=125mm×125mm×45mm

导柱：D×L=￠22mm×150mm

导套：d×L×D=Φ35mm×85mm×Φ38mm

模架的闭合高度：160～190mm

垫板厚度：10mm；

凸模固定板厚度：22 mm

上模底板厚：35 mm，

凹模厚度：285mm

橡皮厚：24mm

卸料板厚度10 mm

凸凹模固定板厚度：45 mm，

下模底板厚：45 mm

模具的闭合厚度：

Hd=35+10+22+285+2+1+45+45

=1885mm

664 冲压设备的选择

选用开式双柱可倾压力机J23-25。

公称压力为25t，

滑块行程为65mm,

最大闭合高度270mm,

滑块中心线至床身距离200 mm，

工作台尺寸：370 mm×560 mm，

垫板厚度：50 mm，

模柄孔尺寸：Φ40 mm×60 mm

665 紧固件的选用

上模螺钉：螺钉起联接紧固作用，上模上6个，45钢，尺寸为M8X70下模螺钉：6个，45钢，尺寸为M6X55销钉起定位作用，同时也承受一定的偏移力上模3个，45钢，尺寸为Φ6X60

7 压力机的校核

71 公称压力

根据公称压力的选取压力机型号为J23-25,它的压力为25t>1579t,所以压力得以校核

72 滑块行程

滑块行程应保证坯料能顺利地放入模具和冲压能顺利地从模具中取出这里只是材料的厚度t=2mm,卸料板的厚度H=10mm,及凸模冲入凹模的最大深度2mm,即S1=2+10+2=14mm<S=65mm,所以得以校核

73 行程次数

行程次数为105次/min因为生产批量为中批量,又是手工送料,不能太快,因此是得以校核

74 工作台面的尺寸

根据下模座L×B=125mm×125mm,且每边留出60~100mm,即L1×B1=325mm×325mm,而压力机的工作台面L2×B2=560mm×370mm,冲压件和废料从下模漏出, 漏料尺寸小于58mm×30mm,而压力机的孔尺寸为250×250,故符合要求,得以校核

75 滑块模柄孔尺寸

滑块上模柄孔的直径为40mm,模柄孔深度为60mm,而所选的模柄夹持部分直径为30mm,长度为48mm,故符合要求,得以校核

76 闭合高度

由压力机型号知Hmax=270mm M=80H1=70

Hmin=Hmax–M= 270-80=190

(M为闭合高度调节量/mm,H1为垫板厚度/mm)

由公式得:( Hmax–H1)-5≥H≥( Hmin–H1)+10,得

(270–70)-5≥1885≥(190–70)+10

即 195≥1885≥120 ,所以所选压力机合适,即压力机得以校核

8 模具主要零件加工工艺规程的编制

81 冲压模具制造技术要求

模具精度是影响冲压件精度的重要因素之一，为了保证模具精度，制造时应达到以下技术要求：

a、组成冲压模具的所有零件，在材料加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。

b、组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动自如，并达到规定的平行度和垂直度要求

c、模具的功能必须达到设计要求

d、为了鉴别冲压件的质量，装配好的模具必须在生产条件下试模，并根据试模存在问题进行修整，直至试出合格的冲压件为止。

82 总装工艺

总装图如图15所示：

图15 总装图

1— 下模座 2—导柱 3—内六角螺钉￠8×70 4—内六角螺钉￠8×60

5—导套 6—凸模固定板 7—冲孔凸模 8—垫板 9—上模座 10—销钉

11—模柄 12—打料杆 13—连接推杆 14—凸凹模 15—卸料板

16—推件块 17—凹模 18—活动挡料销 19—推板 20—弹性橡胶

21—凸凹模固定板 22—卸料螺钉 23—导料销