铝板拉伸模具用什么材料

拉伸模具介绍及工艺特性

拉伸（又称拉延，拉深）因为适用于各行各业，实用性广泛，所以是冲压工艺里比较常见的一道工序。从毛坯到拉伸成型，需要多步骤完成，初次拉伸→二次拉伸→……→成型。模具在拉伸的过程中会产生各种问题，常见的问题比如：起皱、顶部R拉裂、侧壁拉裂、制品表面拉伤、拉伸高度太高或者太矮等等…一系列的问题。所以拉伸工艺在冲压模具里也是一个难点。

下面介绍五金拉伸模具大概特性：

一、拉伸概念：

1.拉伸:将板料压制成空心件(壁厚基本不变)。

2.拉伸过程:是由平面(凸缘)上的材料转移到筒形(盒形)侧壁上,因此平面的外形尺寸发生较大的变化。

3.拉伸系数:拉伸直径与毛胚直径之比值“m”（毛胚到工件的变形程度)。

二、影响拉伸系数的主要因素：

1.材料机械性能（降伏强度---弹性变形；抗拉强度----塑性变形；延伸系数；断面收缩率）。

2.材料的相对厚度。

3.拉伸次数。

4.拉伸方式。

5.凸凹模圆角半径。

6.拉伸工作面的光洁度以及润滑条件,间隙等。

7.拉伸速度。

三、拉伸工序安排：

1.材料较薄拉伸深度比直径大的零件:用减小筒形直径来达到增加高度的方法，圆角半径可逐次小。

2.材料较厚拉伸深度和直径相近的零件:可用维持高度不变逐步减小筒形直径过程中减小圆角半径。

3.凸缘很大且圆半径很小时:应通过多次整形达成。

4.凸缘过大时:必要时采应胀形成形法。

为体现“凸缘不变”原则,让第一次拉伸形成的凸缘不参与以后各次的拉伸变形,宽凸缘拉伸减首次入凹模的材料(即形成壁与底的材料)应比最后拉伸完成实际所需的材料多3~10%。

注:按面积计算拉伸次数多时取上限,反之取下限。这些多余的材料将在以后各次拉伸琢步返回到凸缘上,引起凸缘变厚但能避免头部拉裂,局部变薄的区域可通过整形来修正。因此拉伸时严格控制各次的拉伸高度是相当重要的。

四、盒形件拉伸

转角部分相当於筒形件的拉伸,直壁部分相当於弯曲变形；

五、拉伸润滑

在拉伸过程中,材料与模具之间有摩擦存在，所以要有专用的冲压拉伸润滑油，摩擦力大不仅使拉伸系数增大,拉伸力增加而且会磨损,刮伤模具和工间表面所以是有害的，因而利用润滑条件发挥传力区的变形潜力来补偿不均匀性,既能提高传力区的承载能力,又能促进整个变形区顺利进行塑性变形。所以在拉伸中润滑条件是必备的。

以上为拉伸模具的简单介绍及特性。虽然拉伸模具的一些问题的确让人头疼，但问题都是会有解决的方法，只要掌握好“力”和“间隙”这两点，很多问题都可以得到解决。

铝合金外壳冲压拉伸九大要点

铝合金具有质量轻、散热性好、易加工、耐腐蚀性能优良等特点，所以铝合金产品得到广泛应用。很多的商品的外壳是用铝合金材质，而铝合金外壳大多数是用铝合金板材二次加工得来，在大批量生产时，铝合金外壳的加工以冲压为主。在冲压生产时铝合金外壳特别容易被压伤、刮花。所以在铝合金外壳的模具制作和冲压生产过程中需注意以下九大要点：【铝合金冲压拉伸油定制：I8I,2963,9559】

第一，铝合金材质较软，为了防止冲压过程中铝合金发生变形、移位。在冲压模具上必须设置精准的定位，定位装置需要表面光滑无菱角。这样可以有效的减少铝合金外壳冲压造成的不良。

第二，合理的设计模具间隙，防止铝合金外壳出现鼓包，塌角等现象。

第三，铝合金外壳设计结构时，尽量避免出现深沉孔，因为铝合金外壳后工艺大部分都需要阳极氧化，阳极氧化时深沉孔容易藏酸。

第四，模具的所有刀口都要用慢走丝线割，因为快、中走丝线割出的模具刀口不平整，冲压时铝合金外壳刀口位置容易出现毛刺和狗牙现象。

第五，铝合金外壳冲压时，铝合金板材需贴PE膜。PE膜能有效地减少刮花和压伤。

第六，生产过程中，要保持模具、冲压平台、转运吸塑盘的清洁无杂质。

第七，铝合金是热的良导体，容易传导热也容易发热，故在冲压时需要经常在材料上和模具上涂抹铝合金冲压拉伸油降温，也能起到润滑的作用。

第八，生产时，如铝合金外壳出现毛刺过大或塌边现象，就要尽快联系模具部进行修模待产。

第九，铝合金外壳冲压时，操作人员每20-30个就要撕开PE膜检查铝合金外壳是否有冲压不良现象，如：模印、压伤、刮花、鼓包、塌角、卷边。

易拉罐是由三种不同成分的铝合金组成，罐体、罐盖、拉环。铝质是制罐的关键，罐体不成形、罐盖口拉不开都是铝质的问题。在国内开模具没有问题。下面是制造工艺，希望对你有所帮助。 罐体制造工艺和技术 ： 罐体制造工艺流程 CCB-1A型罐罐体的主要制造工艺流程如下：卷料输送→卷料润滑→落料、拉伸→罐体成形→修边→清洗/烘干→堆垛/卸→涂底色→烘干→彩印→底涂→烘干→内喷涂→内烘干→罐口润滑→缩颈→旋压缩颈。 在工艺流程中，落料、拉伸、罐体成形、修边、缩径、旋压缩径/翻边工序需要模具加工，其中以落料、拉伸和罐体成形工序与模具最为关键，其工艺水平及模具设计制造水平的高低，直接影响易拉罐的质量和生产成本。 罐体制造工艺分析 (1)落料一拉伸复合工序。拉伸时，坯料边缘的材料沿着径向形成杯，因此在塑性流动区域的单元体为双向受压，单向受拉的三向应力状态，如图1所示。由于受凸模圆弧和拉伸凹模圆弧的作用，杯下部壁厚约减薄10%，而杯口增厚约25%。杯转角处的圆弧大小对后续工序(罐体成形)有较大的影响，若控制不好，易产生断罐。因此落料拉伸工序必须考虑以下因素：杯的直径和拉伸比、凸模圆弧、拉伸凹模圆弧、凸、凹模间隙、铝材的机械性能、模具表面的摩擦性能、材料表面的润滑、拉伸速度、突耳率等。突耳的产生主要由2个因素确定：一是金属材料的性能，二是拉伸模具的设计。突耳出现在杯的最高点同时也是最薄点，将会对罐体成形带来影响，造成修边不全，废品率增高。基于以上分析，确定拉伸工序选择的拉伸比m=36.55%，坯料直径Dp=140.20±0.0lmm，杯直径Dc=88.95mm。 (2)罐体成形工序。 变薄拉伸工艺分析。典型的铝罐拉伸、变薄拉伸过程如图2所示，变薄拉伸过程中受力状况如图3所示。 在拉伸过程中，集中在凹模口内锥形部分的金属是变形区，而传力区则为通过凹模后的筒壁及壳体底部。在变形区，材料处于轴向受拉、切向受压、径向受压的三向应力状态，金属在三向应力的作用下，晶粒细化，强度增加，伴有加工硬化的产生。在传力区，各部分材料受力状况是不相同的，其中位于凸模圆角区域的金属受力情况最为恶劣，其在轴向、切向两向受拉，径向受压，因而材料的减薄趋势严重，金属易从此处发生断裂，从而导致拉伸失败。比较变形区和传力区金属的应力状态可知：变薄拉伸工艺能否顺利进行主要取决于拉伸凸模圆角部位的金属所受拉应力的大小，当拉应力超过材料强度极限时就会引起断裂，否则拉伸工艺可以顺利进行。因此，减小拉伸过程中的拉应力成为保证拉伸顺利进行的关键。变薄拉伸拉伸比的选择为：再拉伸：25.7%，第1次变薄拉伸：20%~25%，第2次变薄拉伸：23%~28%，第3次变薄拉伸：35%~40%。 在成形过程中，影响金属内部所受拉应力大小的因素很多，其中凹模锥角。的取值直接关系到变形区金属的流动特性，进而影响拉伸所需成形力的大小，所以，其数值合理与否对工艺的实施有着重要影响。当α较小时，变形区的范围比较大，金属易于流动，网格的畸变小。随着α的增大，变形区的范围减小，金属的变形集中，流动阻力增大，网格歧变严重。而且，随着凹模锥角的增大，变形区材料的应变相应增加，这说明凹模锥角较大时，不仅金属的变形范围集中，而且变形量迅速上升，因而使得变形区金属的加工硬化现象加剧，导致金属内部的应力上升，从而对拉伸产生不利影响。另一方面，在α过于大或过小时都会引起拉伸力的增加，其原因在于：当α过大时，金属流动急剧，材料的加工硬化效应显著，并且随着锥角的增大，凹模锥面部分产生的阻碍金属流动的分力加大，因而所需拉伸力增加；当。过小时，虽然金属流动的转折小，但由于变形区金属与凹面的接触锥面长，锥面上总摩擦阻力大，因此网格畸变虽小，总拉伸力却增大。 由此可见，凹模锥角的合理确定应同时考虑变形区材料的变形特点以及模具与工件间的摩擦状况，凹模锥角合理范围的确定对拉伸工艺有着直接的影响。工艺试验表明，对于CCB-1A型罐用铝材3104H19，其凹模锥角合理取值在α=5°-8°为宜。 底部成形工艺分析。罐底部成形发生在凸模行程的终点，采用的是反向再拉伸工艺。图4为罐底成形受力状况示意图，底部成形力主要取决于摩擦力的性质以及压边力的大小。通常，材料的厚度和强度是一对矛盾，材料愈薄，强度愈低，因此轻量化技术要求减少罐底直径及设计特殊的罐底形状。工艺试验

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问题一：拉板什么意思 拉板的含义：

1.在股票市场中，拉板是股票涨停（涨幅达到股票日涨幅的限制位，普通股为10%，ST股为5%）的意思。

2.在金属模具制作中，拉板指用于传送开模时模板与固定侧运动所产生的缓冲的一种金属拉板。拉板可以增加接杆可以减轻拉板的受力，与塞打螺丝的配合组装可以使缓冲造成的损坏减少到最低。拉板适用于精密模具，可显著提高其使用寿命，特别是精密模具的热形变得到了有效的控制。

问题二：在模具设计中,为何要设置拉料杆?拉料杆有几种形式? 如图：

问题三：模具有什么种类？？ 润达模具厂告诉您：冲压模：分为冲裁模、弯曲模、拉伸模、压缩模。加工金属板。

塑料模：分为压制成型模、注射成型模、挤出成型模、吹塑成型模、真空成型模。加工热固性塑料、热塑性塑料。

压铸模：压力铸造模。加工低熔点合金。

锻模：锻造成型模。加工金属。

粉末冶金模：压力成型模。加工金属粉末。

陶瓷模：压力成型模。加工陶瓷粉末。

橡胶模：分为压制成型模、注射成型模、挤出成型模。加工橡胶。

玻璃模：分为压模、吹模。加工玻璃。

铸造模：分为砂型模、壳型模、失蜡模、压力铸造模、金属型铸模。加工熔融合金。

问题四：注塑机强拉杆长啥样，功能和安装是怎样的啊。就是连接模具顶针板和注塑机的杆子。 我们叫做强行复位拉杆，作用就是保护模具，防止顶针不退撞坏模具。装上拉杆后，模具弹簧没力，针收不回去也不怕。因为拉杆直接就把顶针板拉回到底了。主要就是防止撞模。因为有些模具只要顶针没退到底，一锁模就会把前模碰坏。

问题五：塑胶模具前模斜顶用什么机构拉动斜顶板 有几种方式：

利用树脂开闭器在模具打开时拉动

利用弹簧的释放推斜顶，但局限是合模时斜顶需要与公模靠破

斜顶相对不动，母模仁动作。

问题六：三板模具中如何计算定距拉板？何时用开闭器？ 模具不用的时候一般都是要锁起来的,这时候就需要用锁模装置.开闭器一般用于三板模中开A,B板时使用到.

问题七：什么是三板模具 两板模是单分型面模具 而三板模是双分型面模具 具体结构参照书上看 而一套模具设计为两板模还是三板模主要考虑其浇注系统形式 黎彦（CAD老师） 14:14:46 一般来说点浇口使用三板模也就是双分型面模具 三板模比较难 主要要考虑模具打开、推出产品、合模如何实现

问题八：模具的种类有哪些 模具有什么种类 冲压模：分为冲裁模、弯曲模、拉伸模、压缩模。加工金属板。

塑料模：分为压制成型模、注射成型模、挤出成型模、吹塑成型模、真空成型模。加工热固性塑料、热塑性塑料。

压铸模：压力铸造模。加工低熔点合金。

锻模：锻造成型模。加工金属。

粉末冶金模：压力成型模。加工金属粉末。

陶瓷模：压力成型模。加工陶瓷粉末。

橡胶模：分为压制成型模、注射成型模、挤出成型模。加工橡胶。

玻璃模：分为压模、吹模。加工玻璃。

铸造模：分为砂型模、壳型模、失蜡模、压力铸造模、金属型铸模。加工熔融合金。

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2013-08-31 13:06热心网友

1. 两板模 (2 PLATE MOLD)

两板模又称单一分型面模,是注塑模中最简单的一种,它以分型面为界将整个模具分为两部分:

动模和定模.一部分型腔在动模一部分型腔在定模.主流道在定模分流道开设在分型面上.开模后,制品和流道留在动模,动模部分设有顶出系统.

2. 三板模或细水口模 (3 PLATE MOLD, PIN-POINT GATE MOLD)

有两个分型面将模具分成三部分,比两板模增加了浇口板,适用于制品的四周不准有浇口痕迹的场合,这种模具采用点浇口,所以叫 细水口模.这种模具结构相应复杂些.启动动力用山打螺丝或拉板.

3. 热流道模 (HOT RUNNER MANIFOLD)

借助加热装置使浇注系统中的塑料不会凝固,也不会随制品脱模,所以又称无流道模.

优点:

1) 无废料

2) 可降低注射压力,可以采用多腔模

3) 可缩短成型周期

4) 提高制品的质品

适合热流道模塑料的特点:

1) 塑料的熔融温度范围较宽,低温时,流动性好高温时,具有较好的热稳定性.

2) 对压力敏感,不加压力不流动,但施加压力时即可流动.

3) 比热小,易熔融,又易冷却.

4) 导热性好,以便在模具中很快冷却.

可用热流道的塑料有: PE, PE, ABS, POM, PC, HIPS, PS

我们现在常用的热流道有两种：

1) 加热流道模

2) 绝热流道模

4. 硬模 (THROUGHLY HARDEN) (44HRC 以上)

内模件所采用的钢材,买回来后需要进行热处理,如淬火渗碳,才能达到使用要求,这样的注塑

模叫硬模.如内模件采用H13 钢,420 钢,S7 钢.

5. 软模 (PRE-HARDENED) (44HRC 以下)

内模件所采用的钢材,买回来后不需要进行热处理,就能达到使用要求,这样的注塑模叫软模.

如内模件采用 P20 钢, 王牌, 420H 钢,NAK80,铝,铍铜。

问题九：铝板拉伸模具用什么材料 铝板拉伸模具用超硬铝合金材料，模具专用铝合金的牌号：HOKOTOL、GIANTAL、WELDURAL、7075T651、7475、7050、2024、6061等。

用超硬铝合金制造的模具具有一下特点：

1、材质均匀性好：热处理技术卓越，产品在300℃厚度（直径）以下，强度、硬度基本保持一致；

2、表面精度高，减少材料的浪费

3、加工性能好：将化学成分、强度及硬度的偏差降至最小，加工中杜绝‘粘刀’、‘崩刀’现象；

4、高速机加工，几乎不变形：完美的预拉伸（T651）工艺处理，彻底消除内应力，在加工和受力时不易翘曲、开裂及变形；

5、材质致密性好：独有的晶粒细化工艺保证，绝无沙孔、横纹、气泡及杂质；

6、抗高温：在400℃工作环境下不会发生永久变形；

按照GB/T 1173-1995《铸造铝合金》标准的规定，试棒的直径为￠12+/-0.25mm，金属模具的式样及浇冒口方式标准中都有描述，你可以下载一份详细了解。当然在实际的操作中也可以自定，只要符合GB 228 《金属拉伸试验方法》标准的规定即可。

铸造也称为“翻砂” 铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。制造铸铁件通常采用砂型。砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。

模具用铝板需要的铝板一般是高强度可热处理的合金，需要有良好机械性能，可使用性，并且易于加工。根据模具的用途以及特点，铝板还需具有抗腐蚀性能和抗氧化性能。在1-8系的铝板中，用于模具制造的铝板主要包括中等硬度的5/6系合金和较强硬度的2/7系合金。5系是以镁为主要合金元素的铝合金，又称镁铝合金，其合金状态主要包括O态、HXX和HXXX态。6系铝板是添加了Al-Mg-Si元素的挤压合金，目前全世界有70%以上的铝挤压加工材是用6系合金生产的。5083铝板属于热轧铝板系列。明泰铝业生产的5083铝板，采用连铸连轧的加工工艺，具有良好的成形加工性能、抗蚀性、焊接性，氧化深加工性能，是模具制作用铝板的最好选择。明泰铝业6061铝板经热处理预拉伸工艺后，其强度虽不能与2XXX系或7XXX系相比，但其镁、硅合金特性多，具有良好的加工性能、优良的焊接特点。而且其电镀性、抗腐蚀性强、韧性高及加工后不变形、材料致密无缺陷及易于抛光、上色膜容易、氧化效果极佳。6082铝板的O和T4状态适用于弯曲和成型的场合，其T5和T6状态适用于良好机械加工性的要求的模具。6082铝板抗腐蚀性和耐磨性都比较好。具有良好的加工性能、优良的焊接特点。而且其电镀性、抗腐蚀性强、韧性高及加工后不变形、材料致密无缺陷，也可用于罐车车体等对成品性能要求比较高的产品中。以上合金铝板中具有中等强度，良好的抗腐蚀性，可焊接性，可广泛应用于要求有一定强度的各种工业磨具结构件。

表面镀钛处理也称为TD处理，是TD处理的一种，可以大幅度提高表面硬度和耐磨性，也可以提高的耐热性，防止液态铝合金对模具的粘连，使用寿命提高8~30倍，最早是日本先研制出来的表面处理技术，现在在模具行业得到推广，已经应用于冷作模具、热作模具和塑料模具等，压铸模只是热作模具中的一种。

不管拉伸的是什么材料，控制材料在拉伸时的流动方法无非是凸模、凹模的R的大小，弹性压板压力的大小。凸模、凹模R大一些，弹性压板的压力小一些，拉伸材料的流动性就会好一些；反之，凸模、凹模的R小一些，弹性压板的压力大一些，拉伸材料的流动性就会差一些。但是，前者过了，拉伸材料容易起皱，而后者过了，拉伸材料容易拉破。所以，在拉伸模具的调节时，它们之间的相互关系要反复的进行调整，以达到理想的效果。