怎样制订气体渗氮工艺

渗氮工艺的应用研究

渗氮又称氮化，指使氮原子渗入钢铁工件表层内的化学热处理工艺，其目的是提高零件表面硬度和耐磨性，以及提高疲劳强度和抗腐蚀性。它是利用氨气在加热时分解出活性氮原子，被零件吸收后在其表面形成氮化层，同时向心部扩散。氮化通常利用专门设备或井式渗氮炉来进行。气体渗氮在1923年左右，由德国人Fry首度研究发展并加以工业化，目前渗氮从理论到工艺都得到迅速发展并日趋完善，适用的材料和工件也日益扩大。由于经渗氮处理的制品具有优异的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性、耐高温性、抗咬合性、抗大气和过热蒸汽腐蚀能力、抗回火软化能力，并降低缺口敏感性，与渗碳工艺相比，渗氮温度比较低，因而工件畸变小，已成为重要的化学热处理工艺之一，广泛应用于机械、冶金和矿山等行业的齿轮、凸轮、曲轴、工具、冷作模具、热作模具等零件和产品的表面处理。

一、氮化常用材料

传统的合金钢材料中的铝、铬、钒及钼元素在渗氮过程中，与初生态的氮原子接触时，就能生成安定的氮化物，尤其是钼元素，不仅是生成氮化物元素，还能降低在渗氮时所产生的脆性。其他合金钢中的元素，如镍、铜、硅、锰等，对渗氮特性并无多大的帮助。一般而言，如果钢料中含有一种或多种的氮化物生成元素，氮化后的效果比较良好。其中铝是最强的氮化物元素，含有0．85～1．5％铝的渗氮结果最佳，如果有足够的铬含量，亦可得到很好的效果，没有含合金的碳钢，因其生成的渗氮层很脆，容易剥落，不适合作为渗氮钢。

二、渗氮过程控制

1．渗氮前的零件表面清洗

通常使用气体去油法去油后立刻渗氮

2．排除渗氮炉中的空气

将被处理零件置于渗氮炉中，并将炉盖密封后即可加热，但加热至150℃以前须作排除炉内空气工作。排除炉内空气的主要目的是使参与渗氮处理的气体只有氨气和氮气两种气体，防止氨气分解时与空气接触而发生爆炸性气体，及防止被处理零件及支架的表面氧化。

3．氨的分解率

渗氮是其它合金元素与初生态的氮接触而进行（初生态氮的产生，由氨气与加热中的零件接触时零件本身成为触媒而促进氨的分解），虽然在各种分解率的氨气下，皆可渗氮，但一般都采用15～30％的分解率，并按渗氮所需厚度保持4～10小时，处理温度保持在520℃左右。

4．冷却

大部份的工业用渗氮炉都有热交换机，在渗氮工作完成后冷却加热炉及被处理零件。即渗氮完成后，将加热电源关闭，使炉温降低约50℃，然后将氨的流

量增加一倍后开启热交换机，此时须注意确认炉内压力为正压。等候导入炉中的氨气安定后，即可减少氨的流量至保持炉内正压为止，当炉温下降至150℃以下时，方可启开炉盖。

三、渗氮工艺路线

锻造 退（正）火 粗加工 （调质处理） 精加工 磨或研磨 渗氮备注：由于渗氮层较薄，在要求有较高强度的心部组织时，需先进行调质热

处理，获得回火索氏体，提高心部机械性能和氮化层质量。

四、常用渗氮方式

1．气体渗氮

气体渗氮一般以提高金属的耐磨性为主要目的，因此需要获得高的表面硬度。渗氮后工件表面硬度可达HV850～1200。气体参氮可采用一般渗氮

法（即等温渗氮）或多段（二段、三段）渗氮法。前者是在整个渗氮过程中渗氮温度和氨气分解率保持不变，温度一般在480～520℃之间，氨气分解率为

15～30％，保温时间近80小时。这种工艺适用于渗层浅、畸变要求严、硬度要求高的零件，但处理时间过长。多段渗氮是在整个渗氮过程中按不同阶段分

别采用不同温度、不同氨分解率、不同保温时间进行渗氮和扩散。整个渗氮时间可以缩短到近50小时，能获得较深的渗层，但这样渗氮温度较高，畸变较大。

还有以抗蚀为目的的气体渗氮，渗氮温度在550～700＂C之间，保温0．5～3小时，氨分解率为35～70％，工件表层可获得化学稳定性高的化

合物层，防止工件受湿空气、过热蒸汽、气体燃烧产物等的腐蚀。

2．离子渗氮

又称辉光渗氮，是利用辉光放电原理进行的。把金属工件作为阴极放入含氮介质的负压容器中，通电后介质中的氮氢原子被电离，在阴阳极之间形成等离子

区，在等离子区强电场作用下，氮和氢的正离子以高速向工件表面轰击，离子的高动能转变为热能，加热工件表面至所需温度。由于离子的轰击，工件表面产生

原子溅射，因而得到净化，同时由于吸附和扩散作用，氮遂渗入工件表面。

离子渗氮最重要的特点之一是可以通过控制渗氮气氛的组成、气压、电参数、温度等因素来控制表面化合物层（俗称白亮层）的结构和扩散层组织，从而满足

零件的服役条件和对性能的要求。

3．氮碳共渗

又称软氮化、氰化或低温碳氮共渗，即在铁—氮共析转变温度以下，使工件表面在主要渗入氮的同时也渗入碳，碳渗入后形成的微细碳化物能促进氮的扩散，加快

高氮化合物的形成，这些高氮化合物反过来又能提高碳的溶解度，碳氮原子相互促进便加快了渗入速度。此外，碳在氮化物中还能降低脆性。

常用的氮碳共渗方法有液体法和气体法，处理温度530～570＂C，保温时间1～3小时。早期的液体盐浴用氰盐，以后又出现多种盐浴配方。常用的

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气体渗氮时，工件的非渗氮部位如何保护

  根据图样或加工工艺的要求，工件的某些部位不需要渗氮。因此，在渗氮之前，必须对非渗氮面进行保护。常用的保护方法有以下几种：

(1)涂料法。在非渗氮面涂覆防渗氮涂料，将渗氮介质与工件表面隔离，阻止氮的渗入。防渗氮涂料应具有防渗效果好、对工件无腐蚀、渗氮后易于清除等特点。常用防渗氮涂料由80%~90%（质量分数）水玻璃和10%~20%（质量分数）石墨粉组成。防渗氮面在涂覆前应清理干净，然后加热到60~80℃，再均匀涂覆，涂层厚度为0.6~1. 0mm，涂覆后在90～130℃下烘干或自然干燥。防渗氮涂料使用时应随配随用。

(2)镀铜法。在工件的非渗氮部位镀铜，镀铜层厚度不低于0. 03mm。镀铜可采用以下三种方式：

1)在工件非渗氮部位留一定加工余量，然后镀铜，渗氮后通过机械加工再去除镀铜层。

2)工件渗氮部位精加工后，对渗氮部位进行保护（如采用夹具、包扎、涂料等），然后整体镀铜，去除保护，渗氮，再通过机械加工去除镀铜层。

3)对非渗氮部位进行局部刷镀，此法简单易行。

采用镀铜法时，工件的非渗氮面表面粗糙度值Ra应不低于6.3μm。镀铜法多用于不锈钢及耐热钢的非渗氮部位保护。

(3)镀锡法。在渗氮温度下，低熔点的锡层熔化并吸附在工件表面，可阻止氮原子的渗入。镀锡层厚度为0. 003~0.015mm。为提高非渗氮面对锡层的吸附能力和锡层的均匀性，表面粗糙度值Ra应控制在3.2~6.3μm。表面太粗糙，会影响吸附层的均匀性；表面过于光滑，锡容易流淌，影响吸附。

以上方法可根据工件形状、防渗面的大小及具体条件灵活选用。

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工件在渗氮前应进行哪些预备热处理，为什么

来源:金属热处理标准应用手册作者:马伯龙

  渗氮工件的加工工艺路线一般是：锻造→退火（或正火加高温回火）→阻加工→调质→半精加工→（去应力）→精加工→渗氮→精研（磨）。

由工艺路线可见，渗氮前的预备热处理包括了退火（或正火加高温回火）、调质和去应力处理，这些工序都是为了渗氮而做准备的，因为工件渗氮后基本上不再进行加工。

退火和正火的目的是为了细化组织，改善可加工性，消除内应力，并为调质做好组织准备。

  调质处理是一道重要的预备热处理工序，目的是为了获得均匀而细小的索氏体组织，它不仅使工件心部具有良好的综合力学性能，而且为渗氮做好必要的组织准备。

调质处理的工艺规范对渗氮质量有很大影响。由于38CrMoAlA钢的临界点较高，Ac1为790℃，Ac3为900℃，Ar1为740℃；同时，含铝的铁素体稳定性高，加热时不易溶于奥氏体中，所以钢的正火和淬火温度均应提高，并且保温时间较一般合金结构钢要长，通常为一般合金结构钢的1.5倍。

如果淬火温度太低或保温时间不足，以致铁素体未能完全溶于奥氏体中，渗氮时表面有游离铁素体存在，会使渗氮层的脆性大为增加。相反，如果淬火温度太高，奥氏体的晶粒会长大变粗，氮化物优先沿晶界伸展，在渗氮层中呈明显的波纹状或网状组织。

回火温度对渗氮质量也有很大影响。回火温度决定钢调质后的硬度，回火温度越高，调质后的硬度越低，基体组织中碳化物的弥散度越小，则渗氮时，越有利于氮原子的渗入，因而渗速较快，渗层较深。随着回火温度的升高，渗氮层的硬度会降低，且心部的硬度也略有下降。

对于形状复杂的工件需要进行去应力退火，以消除在切削加工过程中产生的应力，从而减少渗氮过程中的变形。为防止调质硬度降低，去应力退火温度应低于调质的回火温度40~70℃，保温时间也应适当延长，保温后缓冷至150℃以下出炉。